Основні технологічні процеси механічної обробки металів, та їх вплив на навколишнє середовище

Скачати

ЗМІСТ
ВСТУП……………………………………………………………………………5
1  ОСНОВНІ ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ
МЕТАЛІВ, ТА ЇХ ВПЛИВ НА НАВКОЛИШНЄ СЕРЕДОВИЩЕ…………………7
2 ОЦІНКА ВПЛИВУ МЕТАЛООБРОБНОЇ ДІЛЬНИЦІ
«МОДУЛЬ» ПІДПРИЄМСТВА «ВІННИЦЬКИЙ ЗАВОД «КРИСТАЛ»»
НА НАВКОЛИШНЄ СЕРЕДОВИЩЕ……………………………………………….11
2.1 Характеристика підприємства ДП «Вінницький завод
«Кристал»»…………………………………………………………………………….11
2.2 Технологія обробки металів на дільниці «Модуль»………………13
2.3 Оцінка впливу на навколишнє середовище даної дільниці………15
3 ЦИКЛОННІ УСТАНОВКИ НА ПІДПРИЄМСТВІ………………………...16
3.1 Загальний аналіз……………………………………………………..16
3.2 Циклон ЦН-11……………………………………………………….19
ВИСНОВОК……………………………………………………………………21
ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ………………………………………………………..22

 

 

 

 

 

 

 

ВСТУП

В основу класифікації технологічних процесів покладені різні признаки, такі як: вид впливу на сировину і характер її якісних змін, спосіб організації, кратність обробки сировини та інші.
По характеру якісних змін сировини технологічні процеси підрозділяються на механічні, фізичні, біологічні, хімічні, фізико-хімічні.
При фізичних і механічних процесах переробки сировини проходять зміни розмірів форми та фізичних властивостей сировини. При цьому внутрішня будова і склад речовини не змінюється. Наприклад, виготовлення металевих деталей методом обробки різанням.
Однак розподіл процесів на фізичні, механічні і хімічні є умовним, тому що важко провести чітку межу між ними, оскільки, механічні процеси часто супроводжуються зміною і фізичних і хімічних властивостей. Хімічні прцеси, як правило, супроводжуються механічними на всіх виробництвах.
Головними технологічними процесами в металообробці є виготовлення виливок (ливарний цех), поковок і штамповок (ковальсько-пресові цехи), термічна (термічні цехи) та холодна (механічні цехи) обробка металів. Одним з найбільш розповсюджених технологічних процесів є холодна обробка металу, в якій зайнято 14-20% всіх працівників виробництва з обробки металу – верстатники-оператори, верстатники, наладчики, слюсарі – ремонтники обладнання з обробки металу. Холодна обробка металу виконується на металорізальних вестатах, що працюють різальними інструментами (фреза, різець), а також на верстатах, які оснащені абразивним інструментом (шліфувальні, заточні, полірувальні та інші).
В результаті роботи технологічного обладнання підприємства утворюються викиди забруднюючих речовин: кислота сірчана, натрію гідроокис, водень хлористий, нікель сірчано-кислий (в перерахунку на Ni), хром шестивалентний (в перерахунку на CrO3), масло мінеральне нафтове, кислота нітратна, фтористий водень, азоту діоксид, пил неорганічний з вмістом SiO2 > 70%, натрій пірофосфорнокислий (в перерахунку на H3PO4), натрий фосфорнокислий двозаміщений, гас, кислота борна, пил неорганічний з вмістом SiO2 70-20%, натрію карбонат, спирт етиловий, пил абразивно-металевий, бензин, завислі речовини, карбону (ІІ) оксид, ангідрид сірчистий, пил деревини, аміак, свинець і його неорганічні сполуки (в перерахунку на Pb), ізопрену олігомери (димери), насичені вуглеводні, заліза оксид, марганець і його сполуки, сполуки кремнію, фториди.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 ОСНОВНІ ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ МЕТАЛІВ, ТА ЇХ ВПЛИВ НА НАВКОЛИШНЄ СЕРЕДОВИЩЕ

Головними технологічними процесами в металообробці є виготовлення виливок (ливарний цех), поковок і штамповок (ковальсько-пресові цехи), термічна (термічні цехи) та холодна (механічні цехи) обробка металів. Одним з найбільш розповсюджених технологічних процесів є холодна обробка металу, в якій зайнято 14-20% всіх працівників виробництва з обробки металу – верстатники-оператори, верстатники, наладчики, слюсарі – ремонтники обладнання з обробки металу. Холодна обробка металу виконується на металорізальних вестатах, що працюють різальними інструментами (фреза, різець), а також на верстатах, які оснащені абразивним інструментом (шліфувальні, заточні, полірувальні та інші).
Обробка різанням - це технологічний процес виготовлення деталей, що полягає в створенні нових поверхонь відділенням поверхневих шарів матеріалу з утворенням стружки. Різання виконується шляхом впровадження в оброблювальну заготівку клиноподібного твердого тіла - ріжучої частини інстру­мента, рух якого здійснюється під дією сил приводу верстата. У зоні зіткнення ріжучого клину інструменту і шару заготівки відбувається складний процес пластичної деформації і руйнування металу, що призводить до утворення стружки і відділення її від заготівки. Для здійснення різання необхідний відносний рух між заготівкою і ріжучим інструмен­том. Сукупність відносних рухів інструменту і заготівки, необхідних для отримання заданої по­верхні, називають кінематичною схемою обробки. Всі принципові схеми обробки різанням засновані на поєднанні двох елементарних рухів - оберталь­ного і прямолінійного. Так, наприклад, при токарній обробці обертальний рух заготівки і поступа­льний рух різця, паралельний осі обертання за­готовки, утворюють сумарний рух різання по гвинтовій спіралі. Прямолінійні поступальні або обертальні рухи інструменту або заготівки, таке, що відбувається з найбільшою швидкістю в процесі різання і що визначає швидкість зняття матеріалу шару, що зрізається, називають головним рухом різання.
Змащувально-охолоджуючі технологічні засоби (ЗОТЗ) при обробці різанням значно зменьшують зношування ріжучого інструменту і сили різання, покращують якість оброблювальної поверхні, підвищують експлуатаційні характеристики деталей. Застосування ЗОТЗ є одним з основних способів поліпшення різання важкооброблювальних матеріалів. ЗОТЗ всіх видів повинні відповідати наступним вимогам: не викликати корозію матеріалу заготівки і устаткування; не наносити шкідливого фізіологічного впливу робочому (роздратування шкіри і слизистих оболонок, запах); бути стійкими при експлуатації і зберіганні; не запалати при температурах супроводжуючих процес різання. Залежно від технологічного методу обробки, физико-механічних властивостей оброблювального і інстру­ментального матеріалів, режиму різання застосовують різні змащувально-охолоджуючі засоби, що дають: тверді, рідкі, пластичні і газоподібні.
До твердих змащувально-охолоджуючих засобів відносяться: неорганічні матеріали з складною структурою (тальк, слюда, графіт, бура, нітрід бору, дісульфіди молібдену, вольфраму і титану, сульфат срібла і ін.); тверді орга­нічні з'єднання (мило, віск, тверді жири); поли­мерні плівки і тканини (нейлон, поліамід, поліетилен і ін.); металеві плівкові покриття (мідь, латунь, свинець, олово, барій, цинк); лід. До змащувально-охолоджуючих рідин (ЗОР) відно­сяться: водні розчини мінеральних електролітів, емуль­сії; мінеральні, тваринні і рослинні масла; мінеральні масла з добавками фосфору, сульфофрезоли; гас і розчини поверхнево-актив­них речовин в гасі; масла і емульсії з добавками твердих змащуючих речовин; розплави металів і ін. Змащувально-охолоджуючі рідини отримали найбільше застосування при обробці різанням. Їх отримують загущенням міне­ральних і синтетичних масел. Застосовують в основному чотири види загусників: мильні, вуглеводневі, неорганічні і органічні. До газоподібних змащувальних речовин відносяться повітря, азот, двоокис вуглецю, кисень, пари поверхнево-активних речовин, розпорошені рідини. Поліпшення оброблюваності матеріалів при використанні в процесі різання ЗОТЗ є результатом їх физико-хімічних дій на оброблюванні матеріалів, основними з яких є: що змащує, охолоджує, ріжуче, захисне і таке, що зміцнює.
Вибір ЗОТЗ визначається физико-механічними властивостями оброблюваного і інструментального мате­ріалів і технологічного методу обробки. Для каж­ного конкретного випадку підбирають визначене, найбільш ефективне ЗОТЗ. При чистовій і напівчистовій обробці, коли необхідна ефективна охолоджуюча дія, застосовують водні розчини електролітів і поверхнево-активних речовин, масляні емульсії. При чистовій обробці, коли потрібно отримати високу якість обробленої поверхні, основного значення набувають змащувальні властивості ЗОТЗ. У цих випадках застосовують чисті і активовані мінеральні масла і сульфофрезол. При чистовій обробці з високими швидкостями різання рекомендується застосовувати емульсії з 5-10 % розчином емульсола.
При чорновій обробці крихких матеріалів (чавунів, бронзи), коли утворюється стружка надлому, а також при преривистій обробці заготівок твердосплавним інстру­ментом як ЗОТЗ застосовують гази: стисле повітря, вуглекислоту. Газ охолоджує зону різання і одночасно видаляє стружку у спеціальні стружкосборники. Кон­кретні рекомендації по правильному вибору ЗОР при різних видах обробки конструкційних матеріалів дані в роботі. Ефективність дії ЗОР в значній мірі залежать від способу підведення їх в зону різа­ння. Найбільш поширеним способом подачі ЗОР є полив вільним струменем. Цей метод подачі рідини в зону різання малоефективний і володіє наступними недоліками: велика витрата рідини (10-16 л/хв), розбризкування рідини, слабка змащувальна дія.
Більш ефективним є високонапірне охолодження. Рідину подають під тиском 1,5-2,0 МПа з сторони задньої поверхні інструмента через отвір діаметром 0,4-0,5 мм. При цьому способі витрати рідини становить птиблизно 0,5 л/хв. В резуль­таті високого тиску частки рідини інтенсивніше проникають в мікрітрещини, бистріше перетворюються в пар та охолоджують нагріті поверхні. Але струйне охолодження також має недоліки: необхідність застосування насосів; сильне розбрискування рідини, потребуюче застосування спеціальних захисних пристроїв; необхідність ретельної очистки рідини.
В деяких випадках, наприклад при глибокому сверлінні, рідина під тиском 2,0-2,5 МПа попадає в зону різання по каналах, або по трубкам, вмонтованим в інструмент. У цьому випадку охолоджуються інструмент і зона різання і одночасно вимивається стружка. Іноді застосовують внутрішнє охолоджування інструментів (при сверлінні або точінні крихких матеріалів). Для цього в інструменті роблять канали, по яких про- качуются сильно охолоджуючі рідини. А охолоджування розпорошеною рідиною проводять за допомогою інжекторної установки. Розпорошена емульсія подається в зону різання з боку задньої поверхні інструменту. При виході із сопла, рідинна суміш легко розширюється, унаслідок чого відбувається зниження її температури на 10-12 °С. При попаданні на нагріті поверхні заготівки і інструмента частинки рідини миттєво випаровуються і відводять велику кількість теплоти. При невеликій витраті рідини (200-400г/год) ефективно використовуються її змащувальні і охолоджуючі властивості. Стійкість інструментів при охолоджуванні розпорошеною рідиною по порівнянню із стійкістю при охолоджуванні вільним струменем значно збільшується. Цей метод вимагає ретельного дотримання правил техніки безпеки. Для захисту від туману, на верстатах встановлюють спеціальні відсмоктуючі установки [1,2,3].

 

 

 

 

2 ОЦІНКА ВПЛИВУ МЕТАЛООБРОБНОЇ ДІЛЬНИЦІ «МОДУЛЬ» ПІДПРИЄМСТВА «ВІННИЦЬКИЙ ЗАВОД «КРИСТАЛ»» НА НАВКОЛИШНЄ СЕРЕДОВИЩЕ

2.1 Характеристика підприємства ДП «Вінницький завод «Кристал»»

ДП «Вцінницький завод «Кристал»» розташований в західній частині міста Вінниці в мікрорайоні Вишенька, за адресою: вул. 600 - річчя, 21. Територія проммайданчика підприємства обмежена: з заходу - вул. 600 – річчя, з півночі – вул. Келецька, з півдня – територією НВО «Форт», зі сходу – територією гаражного кооператива.
Підприємство спеціалізується на переробці алмазів в діаманти.
Основні джерела викидів забруднюючих речовин знаходяться в слідуючих цехах та дільницях:

  • дільниця промивки;
  • гальванічна діниця;
  • дільниця підготовки дисків;
  • механічний комплекс (інструментальний цех);
  • дільниця ремонту шліфголовок;
  • дільниця регенерації;
  • «Модуль»;
  • експериментальна дільниця МК;
  • дільниця нестандартного обладнання;
  • сантехнічна дільниця;
  • теплогенеруючий пункт;
  • гараж;
  • підприємство «Ореоніт»;
  • аналітична лабораторія;
  • ювелірне виробництво.

В результаті роботи технологічного обладнання підприємства утворюються викиди забруднюючих речовин: кислота сірчана, натрію гідроокис, водень хлористий, нікель сірчано-кислий (в перерахунку на Ni), хром шестивалентний (в перерахунку на CrO3), масло мінеральне нафтове, кислота нітратна, фтористий водень, азоту діоксид, пил неорганічний з вмістом SiO2 > 70%, натрій пірофосфорнокислий (в перерахунку на H3PO4), натрий фосфорнокислий двозаміщений, гас, кислота борна, пил неорганічний з вмістом SiO2 70-20%, натрію карбонат, спирт етиловий, пил абразивно-металевий, бензин, завислі речовини, карбону (ІІ) оксид, ангідрид сірчистий, пил деревини, аміак, свинець і його неорганічні сполуки (в перерахунку на Pb), ізопрену олігомери (димери), насичені вуглеводні, заліза оксид, марганець і його сполуки, сполуки кремнію, фториди.
Викиди забруднюючих речовин на підприємстві здійснюється через вентиляційні труби, вихлопи циклонів, вихлопи вентиляторів.
Для зниження викидів забруднюючих речовин в атмосферу на підприємстві експлуатується слідуюче пилогазоочисне устаткування: циклон ЦН-11, пиловловлювачі ЗИЛ-900 М, пиловловлювачі УФВ-003, циклон з зворотнім конусом, циклон Гіпродревпрома Ц-820.
Найбільші викиди забруднюючих речовин в атмосферу здійснюються від котельні – карбону (ІІ) оксид та нітрогену (ІV) оксид.
В результаті проведеної інвентаризації викидів забруднюючих речовин в атмосферу для ДП «Вінницький завод «Кристал»» можна констатувати слідуюче:
- технологічне обладнання, вентиляціне та пилогазоочисне устаткування підприємства знаходиться в технічно незалежному стані.
- для пилогазоочисних установок згідно «Правилам эксплуатации установок очистки газа» необхідно не менше двох разів на рік проводити технічні огляди з складанням актів технічного стану обладнання по очистці газів, перевірку ефективності роботи ПГОУ проводити не менше одного разу на рік [6,7].

 

2.2 Технологія обробки металів на дільниці «Модуль»

На дільниці «Модуль» ДП «Вінницький завод «Кристал»» застосовують таку технологію обробки металів, як різання.
Обробка металів різанням - технологічний процес надання матеріалу-заготовці, необхідної форми і конфігурації за допомогою різноманітного різального інструмента.
Обробка різанням є складним і дорогим процесом, який відрізняється великою трудомісткістю і значними втратами металу (при масовому виробництві зі стружкою втрачається 5 - 15 % металу, а при дрібносерійному і штучному - до 25 %).
Обробку різанням ділять на два різновиди:
- різання зі зняттям стружки;
- різання без зняття стружки (напр., різання металу ножицями).
Кожен з цих процесів на дільниці «Модуль» може бути ручним (слюсарна обробка) і механічним (верстатна обробка).
Слюсарна обробка низькопродуктивна і застосовується тільки для підгонки деталей при складанні і ремонті. Основним видом обробки на дільниці «Модуль» є верстатна обробка, що виконується на металорізальних верстатах. При обробці заготівок в механічному комплексі «Модуль» технологічний процес розділяється на окремі операції, що виконуються на різних верстатах із застосуванням різноманітних різальних інструментів і пристосувань. Щоб виконати обробку поверхні заготівки і одержати деталь заданої форми, необхідно закріпити заготовку і різальний інструмент та переміщувати їх в процесі обробки один відносно одного. При цьому на верстаті повинно виконуватись два рухи:
- головний рух різання, при якому лезо інструменту врізується в метал і відділяє від нього стружку;
- рух різання необхідний для підводу під лезо нових шарів металу.
Механізація операцій с подачі різального інструменту, переміщення деталей, що оброблюються, використання автоматичних пристроїв для пуску та зупинки верстата, регулювання самого процеу різання, на дільниці «Модуль», значно полегшили фізичну працю вестатників. Разом с тим обслуговування однією людиною кількох верстатів, ліній, підвищення швидкості обробки деталей потребує значного нервово-емоційного напруження.
Повітря виробничих преміщень механічного комплексу «Модуль» забруднюється пилом. Основним джерелом утворення пилом є шліфувально-точильні операції. У процесі шліфування в повітря виділяється високодисперсний пил, до складу якого, крім часток металу, входять частки абразивного (електрокорунд та ін.) і зв'язуючого матеріалу (керамічного, силікатного, магнезитового).
Мастильно-охолоджувальні рідини (МОР) і технологічні мастила (ТМ) є невід'ємним компонентом металорізальних операцій на дільниці «Модуль». Найбільш поширені нафтові мінеральні масла та їх емульсії, які утворюються під час послідовної перегонки мазуту. Їх хімічний склад залежить від хімічного складу нафти. Містять вони, як правило, парафін, сполуки бензольного ряду, насичені та ненасичені вуглеводні, азот- та сірковмісні речовини, а також смоли. Змащувальні властивості мінеральних масел підвищують введенням до їх складу активізуючих домішок: жирних та нафтенових кислот, мил, лугових електролітів, сірки і сірковмісних органічних сполук [4,6,7].
При обробці металів без охолодження найбільшим пиловиділення супроводжуються процеси абразивної обробки металів: зачистка, полірування, шліфування та ін., утворюється при цьому пил на 30 ... 40% за масою представляє матеріал абразивного кола і на 60 ...70% - матеріал виробу. Інтенсивність пиловиділення при цих видах обробки пов'язана, в першу чергу, з величиною абразивного інструменту та деяких технологічних параметрів різання. При обробці вовняними і матерчатими кругами утворюється вовняна або текстильна (бавовняна) пил з примісом поліруючих матеріалів, наприклад, пасти ГОІ.

 

2.3 Оцінка впливу на навколишнє середовище даної дільниці

Джерелами утворення забруднюючих речовин на дільниці є:
- заточний верстат (1 одиниця) призначений для заточування інструменту;
- печі «Solo» (6 одиниць) призначені для термічної обробки металу;
- печі СН3 (2 одиниці) призначені для термічної обробки металу;
- ванна масляна (1 одиниця) призначена для термічної обробки металу;
- ванна з розчином каустичної соди (1 одиниця) призначена для термічної обробки металу.[6]
На дільниці «Модуль» найбільше забруднюючих речовин викидається від такого обладнання:

  • печі «Solo»
  • піч СН3
  • ванна масляна 800 х 400
  • ванна з розчином каустика 800 х 400
  • заточний верстат

Питомі показники виділення забруднюючої речовини
Печі: оксид вуглецю – 5,75 г/год.
ангідрид сірчастий – 4,78 г/год.
Ванна масляна: масло мінеральне – 13,8 г/год.
Ванна з розчином каустика: натрію гідрооксид – 0,214 г/год.
Заточний верстат: пил абразивно-металевий
При річному фонді робочого часу 256 год.
Джерелами викидів є:
- Вихлоп циклону ЦН-11, висота якого складає 8 метрів, а діаметр 0,3 метра.
- Вентиляційна труба, висота якого складає 5 метрів, а діаметр 0,4 метра [6].

 

 

3 ЦИКЛОННІ УСТАНОВКИ НА ПІДПРИЄМСТВІ

3.1 Загальний аналіз

Циклонні апарати завдяки дешевизні та простоті будови і обслуговування, порівняно невеликому опору і високій продуктивності є найрозповсюдженішим типом сухого механічного пиловловлювача.
Циклонні пиловловлювачі мають такі  переваги:
-   відсутність рухомих частин в апараті;
-  надійне функціонування при температурах газів майже до 500°С без будь-яких конструктивних змін (якщо передбачається використання більш високих температур, то апарати можна виготовляти із спеціальних матеріалів);
-  можливість вловлювання абразивних матеріалів при захисті внутрішньої поверхні циклонів спеціальним покриттям;
-  пил вловлюється в сухому вигляді;
-  гідравлічний опір апаратів майже постійний;
-  апарати успішно працюють при високих тисках газів;
-  пиловловлювачі надто прості у виготовленні;
-  зростання запиленості газів не приводить до зниження фракційної ефективності очищення.
Правильно запроектовані циклони можуть експлуатуватися надійно протягом багатьох років.
Разом з тим необхідно мати на увазі, що гідравлічний опір високо-ефективних циклонів досягає 1250....1500 Па, тому частинки розміром менше  5 мкм вловлювати циклонами погано.
На рис. 3.1 наведене схематичне зображення потоків повіт­ря в циклоні. Запилене повітря з великою швидкістю вводиться тангенціально в апарат. Сформований тут обертовий потік спус­кається  кільцевим просто-ром (утвореним циліндричною частиною циклона і вихлопною трубою) в його конічну частину, а потім, продовжуючи обертатися, виходить через вихлопну трубу. Час­тинки, маса яких достатньо велика, відділяються від потоку, до­сягають стінок циклона і під дією гравітаційних сил та захоплювальної дії осьової течії опускаються в бункер циклона. Чим більші частинки, завислі в потоці, і чим інтенсивніший (у відомих межах) обертовий рух, тим ефективніше очищається газ.

 

Рисунок 3.1 – Схема циклона:
1 – вхідний патрубок; 2 – вихлопна труба; 3 – корпус;
4 – пилоосаджувальний бункер; 5 – пиловий затвор
За конструктивним виконанням циклони відзначаються великою різновидністю влаштування підведення запиленого газу (тангенціальний, тангенціальний похилий, спіральний, осьовий з направлювальним апаратом) і самого корпусу (циліндричний, перехідний в конус, з переважно розвинутою конічною частиною, конічний, з розширеною конічною частиною, з подвійною стінкою).
Всі практичні задачі щодо очищення газів від пилу з успіхом вирішуються циліндричними (ЦН-11, ЦН-І5, ЦН-І5У, ЦН-24) і конічними    (СК-ЦН-34, СК-ЦН-34М і СДК-ЦН-33) циклонами НДІОГАЗУ (держав-ний науково-дослідний інститут з промислового і санітарного очищення газів).
Для всіх циклонів бункери мають циліндричну форму діамет­ром , рівним 1,5D  для циліндричних і (1,1...1,2)D для конічних циклонів. Висота циліндричної частини бункера складає 0,8D, днище бункера виконується з кутом 60° між стінками, вихідний отвір бункера має діаметр 250 або  500 мм.
Максимальне розрідження (тиск) газів, які поступають в циклони, не повинно перевищувати 2500 Па. Температура газів для уникнення конден­сації парів рідини вибирається на 30...50°С вищою температури точки роси, а за умовами міцності конструкції – не вище 400° С.
         Продуктивність циклона залежить від його діаметра, збільшуючись зі зростанням остан­нього. Ефективність очищення циклонів серії ЦН зменшується зі збіль­шенням кута входу в циклон. Циліндричні циклони серії ЦН рекомендується використо­вувати для попереднього очищення газів і встановлювати перед фільтрами чи електрофільтрами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.2 – Конструктивна схема циліндричного циклона

    •  Циклон ЦН-11

 

         Циклон ЦН-11 рекомендується застосовувати для очищення повітря від сухого пилу і не слід встановлювати його для очищення повітря від волокнистої і злипаючого пилу. Ефективність роботи циклону ЦН-11 вище ефективності роботи  інших циклонів на 1-2%. Розміри циклону ЦН-11 менше ніж в інших при одній і тій же продуктивності. Ефективність роботи ЦН-11 підвищується за рахунок зменшення кута входу потоку в циліндричну частина циклону з 15° (ЦН-15) на    11°. Чим більше кут нахилу осі вхідного патрубка циклону типу ЦН, тим менш ефективна очищення повітря.
         Орієнтовно ефективність роботи циклону ЦН-11 під час очищення повітря від звичайної пилу, підмітає з підлоги, слід приймати на рівні 85%.
         Компоновка і установка циклону ЦН-11 аналогічна циклону ЦН-15.
         Циклони ЦН-11 Д250 і Д315 виготовляються за типом серії 4.904-55, циклони діаметрами 400,500,630,800 виготовляються по серії 5.904-26.З цієї серії залежно від кількості циклонів (одного або групи з чотирьох циклонів), їх діаметра, способів видалення очищеного повітря і розвантаження бункера, розроблені різні види компонувань, яким присвоєні відповідні позначення. 
Вибір типорозміру циклону слід проводити виходячи з витрати повітря і допустимої величини втрати тиску в циклоні, яку рекомендується приймати від 0,7 до 1,2 кПа. При необхідності підвищення ефективності циклону верхню межу 1,2 кПа можна перевищити, погодившись із загальною величиною тиску, яку може забезпечити вентилятор. Приймати втрату тиску в циклоні нижче 0,5 кПа (50 кгс/м2) не рекомендується [10].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВИСНОВКИ

В курсовій роботі охарактеризовано основні технологічні процеси механічної обробки металів та їх вплив на навколишнє середовище.
Проведено аналіз загальних відомостей та технологічної документації ДП «Вінницький завод «Кристал»». Підприємство спеціалізується на переробці алмазів в діаманти. Підприємство обладнане сучасним технологічним устаткуванням і використовує нові технології.
На основі аналізу технологічної документації, по дільниці «Модуль», визначено якісний склад забруднюючих речовин, що виділяються в атмосферу: оксиду вуглецю, ангідриду сірчастого, масла мінерального. На підприємстві використовують пиловловлювачі, циклони, єфективність очищення в яких складає приблизно 98%. Основним джерелом викидів є вихлоп циклону ЦН-11.

 

 

 

 

 

 

 

 

ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

1. Г. А. Прейс Технология конструкцыонных материалов – К.: Высшая школа, 1991. - 391с.
2. А. М. Дальский Технология конструкцыонных материалов: Учебник. - М.: Машиностроение, 1987. - 664с.
3. В.М. Никифоров Технологія металів і конструкційні матеріали – К.: Вища школа, 1984.
4. ГОСТ 12.1.005-88. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху робочей зоны – М.: Министерство здравоохранения СССР, Всесоюзный Совет Профиссиональных Союзов, 1988. - 46с.
5. В. О. Смирнов, В. С. Білецький, Фізичні та хімічні основи виробництва. — Донецьк: Східний видавничий дім, 2005.
6. Інвентаризація викидів забруднюючих речовин в атмосферу ДП «Вінницький завод «Кристал»»: Звіт/ ПП «ВІН-ЕКО». - Вінниця, 2003. - 38с.
7. ГОСТ 12.3.025-80. Обработка металлов резанием. Требования безопасности – М.: ССБТ, 1988. - 45 с.
8. Каталог. Нормы предельно допустимых концентраций вредных примесей в атмосферном воздухе: В 2 ч. - К.: МОЗ Украины, Украинский Центр Государственного санитарно-эпидемиологического контроля, 1996. - Ч. 1. - 23 с.; Ч. 2. - 24 с.
9. ГОСТ 12.1.005-88. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху робочей зоны. - М.: Министерсво здравоохранения СССР, Всесоюзный Совет Професиональных Союзов, 1988. - 46 с.
10. Северин Л.І., Петрук В.Г., Безвозюк І.І., та ін. Природоохоронні технології : навчальний посібник. Ч.1: Захист атмосфери – Вінниця : ВНТУ, 2010. – 366 с.

 

Скачати

Види навчальних матеріалів: 
Оцінка: 
0
No votes yet