Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на предприятиях железнодорожного транспорта (расчетным методом)

Назва: 
Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на предприятиях железно

Download

 

МЕТОДИКА

проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу

на предприятиях железнодорожного транспорта

(расчетным методом)

АВТОРСКИЙ КОЛЛЕКТИВ: Донченко В.В., Манусаджянц Ж.Г., Самойлова Л.Г. (НИИАТ), Пекарский И.В., Валяев Б.В. (Гипротранспуть), Панков Ю.H. (МПС)

СОГЛАСОВАНО заместителем Министра экологии и природных ресурсов Российской Федерации Н.Г.Рыбальским 8 апреля 1992 г.; заведующим отделом контроля атмосферы ВНИИ охраны природы В.Б.Миляевым 15 декабря 1991 г.

УТВЕРЖДЕНО заместителем Министра транспорта Российской Федерации В.Ф.Березиным 15 сентября 1992 г.; начальником научно-технического отдела Министерства транспорта Российской Федерации В.И.Тарасовым 14 сентября 1992 г.


СОДЕРЖАНИЕ

1. Основные положения 

2. Расчет выброса загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлоагрегатах котельной 

2.1. Общие положения 

2.2. Расчет выброса загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлоагрегатах котельной 

3. Предприятия по переработке щебня 

3.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду 

3.2. Определение выбросов от организованных источников 

3.3. Определение выбросов от неорганизованных источников 

4. Рельсо-сварочное предприятие

4.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду 

4.2. Зачистка стыков перед сваркой 

4.3. Сварка стыков рельс 

4.4. Шлифовка сварочных стыков 

4.5. Наплавка поверхности катания крестовин стрелочных переводов 

5. Ремонтные предприятия: вагоноремонтные, тепловозоремонтные  и механические заводы 

5.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду 

5.2. Сборочно-разборочные участки 

5.3. Участки механической обработки металлов и пластмасс 

5.4. Участки механической обработки древесины 

5.5. Участки химической и электрохимической обработки металлов (гальванические участки) 

5.6. Участки сварки и резки металлов 

5.7. Участки нанесения лакокрасочных покрытий 

5.8. Термические и кузнечно-прессовые участки 

5.9. Участки изготовления пластмассовых и резинотехнических изделий 

5.10. Литейные цеха 

5.11. Аккумуляторный участок 

5.12. Медницкое отделение 

5.13. Участок обкатки двигателей после ремонта 

6. Шпалопропиточные предприятия 

6.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

6.2. Определение выбросов 

7. Вагонные и локомотивные депо. Места отстоя и обработки вагонов 

7.1. Вагонные и локомотивные депо 

7.2. Сушка песка в печи 

7.3. Места отстоя и обработки вагонов 

8. Методические указания по расчету загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферный воздух железнодорожными транспортными средствами 

8.1 Общие положения

8.2. Методы расчетного определения выбросов загрязняющих веществ  в атмосферу с отработавшими газами железнодорожных транспортных средств 

    8.2.1. Определение выбросов от магистральных тепловозов

    Рис.8.1. Изменение значений удельных выбросов CO грузовыми тепловозами в зависимости от весов перевозимых поездов

    Рис.8.2. Изменение значений удельных выбросов NO(x) грузовыми тепловозами в зависимости от весов перевозимых поездов

    Рис.8.3. Изменение значений удельных выбросов сажи грузовыми тепловозами в зависимости от весов перевозимых поездов

    8.2.2. Определение выбросов от маневровых тепловозов 

    8.2.3 Определение выбросов от тепловозов промышленного железнодорожного транспорта 

    8.2.4. Определение выбросов от рефрижераторного подвижного состава 

    8.2.5. Определение выбросов от путевой железнодорожной техники 

9. Литература 


1. Основные положения

Методические указания устанавливают порядок расчета выбросов загрязняющих веществ от стационарных источников действующих и проектируемых предприятий железнодорожного транспорта и могут быть использованы при разработке проектной документации по защите воздушной среды от загрязнения в тех случаях, когда использование натурных измерений затруднено или нецелесообразно.

Расчет выбросов основан на использовании удельных показателей, т.е. выбросов загрязняющих веществ, приведенных к единице времени, оборудования, массе получаемой продукции или расходуемых топлива, сырья и материалов.

Удельные показатели выделения загрязняющих веществ от производственного оборудования выявлены по результатам исследований, проведенных научно-исследовательскими и проектными организациями на предприятиях железнодорожного транспорта, а также на основании имеющихся данных, полученных на аналогичных производствах других отраслей народного хозяйства.

В данные методические указания могут в последующем вноситься дополнения в связи с появлением нового технологического оборудования, использованием других видов сырья, материалов и технологических процессов, данные по которым в настоящее время отсутствуют.

2. Расчет выброса загрязняющих веществ при сжигании топлива

в котлоагрегатах котельной

2.1. Общие положения

Предлагаемый расчет предназначен для определения выброса загрязняющих веществ в атмосферу с газообразными продуктами сгорания при сжигании твердого топлива, мазута и газа в топках промышленных и коммунальных котлоагрегатов и теплогенераторов (малометражные отопительные котлы, отопительно-сварочные аппараты, печи) производительностью до 30 т/ч.

При сжигании твердого топлива наряду с основными продуктами сгорания (CO, НО, NO) в атмосферу поступают: летучая зола с частицами несгоревшего топлива, оксиды, серы, углерода и азота. При сжигании мазутов с дымовыми газами выбрасываются: оксиды серы, диоксид азота, твердые продукты неполного сгорания и соединения ванадия. При сжигании газа с дымовыми газами выбрасываются: диоксид азота, оксид углерода.

При составлении данного раздела использовались: "Методические указания по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котельных производительностью до 30 т/ч". Москва, Гидрометиздат, 1985 г.

2.2. Расчет выброса загрязняющих веществ при сжигании топлива

в котлоагрегатах котельной

Котлоагрегаты котельных работают на различных видах топлива (твердом, жидком и газообразном). Выбросы загрязняющих веществ зависят как от количества и вида топлива, так и от типа котлоагрегата.

Учитываемыми загрязняющими веществами, выделяющимися при сгорании топлива, являются: твердые частицы, оксид углерода, оксиды азота, сернистый ангидрид (серы диоксид), пятиокись ванадия.

1. Валовый выброс твердых частиц в дымовых газах котельных определяется по формуле:

, т/год                        (2.2.1)

где:  - зольность топлива, в % (табл.2.2.1);

 - количество израсходованного топлива за год, т;

 - безразмерный коэффициент (табл.2.2.4);

 - эффективность золоуловителей, % (табл.2.2.2.).

Таблица 2.2.1

Характеристика топлив (при нормальных условиях)

#G0Наименование топлива

, %

, %

, МДж/кг

1

2

3

4

Угли

     

Донецкий бассейн

28,0

3,5

13,50

Днепровский бассейн

31,0

4,4

6,45

Подмосковный бассейн

39,0

4,2

9, 88

Печорский бассейн

31,0

3,2

17,54

Кизеловский бассейн

31,0

6,1

19,65

Челябинский бассейн

29,9

1,0

14,19

Южноуральский бассейн

6,6

0,7

9,11

Карагандинский бассейн

27,6

0,8

21,12

Экибастузский бассейн

32,6

0,7

18,94

Тургайский бассейн

11,3

1,6

13,13

Кузнецкий бассейн

13,2

0,4

22,93

Горловский

11,7

0,4

26,12

Кузнецкий (открытая добыча)

11,0

0,4

21,46

Канско-Ачинский бассейн

6,7

0,2

15,54

Минусинский

17,2

0,5

20,16

Иркутский

27,0

1,0

17,93

Бурятский

16,9

0,7

16, 88

Партизанский (Сучанский)

34,0

0,5

20,81

Раздольненский

32,0

0,4

19,64

Сахалинский

22,0

0,4

17,83

Горючие сланцы

     

Эстонсланец

50,5

1,6

11,94

Ленинградсланец

54,2

1,5

9,50

Торф

     

Росторф в целом

12,5

0,3

8,12

Другие виды топлива

     

Дрова

0,6

-

10,24

Мазут малосернистый

0,1

0,5

40,30

Мазут сернистый

0,1

1,9

39,85

Мазут высокосернистый

0,1

4,1

38,89

Дизельное топливо

0,025

0,3

42,75

Соляровое масло

0,02

0,3

42,46

Природный газ из газопроводов

     

Саратов - Москва

-

-

35,80

Саратов - Горький

-

-

36,13

Ставрополь - Москва

-

-

36,00

Серпухов - Ленинград

-

-

37,43

Брянск - Москва

-

-

37,30

Промысловка - Астрахань

-

-

35,04

Ставрополь - Невинномыск - Грозный

-

-

41,75

Таблица 2.2.2

Средние эксплуатационные эффективности аппаратов газоочистки и пылеулавливания

#G0Аппарат, установка

Эффективность улавливания, % ()

 

твердых

и жидких частиц

газообразных

и парообразных компонентов

1

2

3

Отходящие газы котельных

   

Батарейные циклоны типа БЦ-2

85

-

Батарейные циклоны на базе секции СЭЦ-24

93

-

Дымосос-пылеуловитель ДП-10

90

-

Батарейные циклоны типа ЦБР-150У

93-95

-

Электрофильтры

97-99

-

Центробежные скрубберы ЦС-ВТИ

88-90

-

Мокропрутковые золоуловители ВТИ

90-92

-

Жалюзийные золоуловители

75-85

-

Групповые циклоны ЦН-15

85-90

-

Аспирационный воздух от оборудования механической обработки материалов

 

а) Аппараты и установки сухой очистки

 

Пылеосадочные камеры

45-55

-

Циклоны ЦН-15

80-85

-

Циклоны ЦН-11

81-87

-

Циклоны СДК-ЦН-33, СК-ЦН-34

85-93

-

Конические циклоны СИОТ

60-70

-

Циклоны ВЦНИИОТ с обратным конусом

60-70

-

Циклоны Клайпедского ОЭКДМ Гидродревпрома

60-90

-

Групповые циклоны

85-90

-

Батарейные циклоны БЦ

82-90

-

Рукавные фильтры

99 и выше

-

Сетчатые фильтры (для волокнистой пыли)

93-96

-

Индивидуальные агрегаты типа ЗИЛ-900, АЭ212, ПА212 и др.

95

 

Циклоны ЛИОТ

70-80

 

б) Аппараты и установки мокрой очистки

 

Циклоны с водяной пленкой ЦВП и СИОТ

80-90

-

Полые скрубберы

70-89

-

Пенные аппараты

75-90

-

Центробежный скруббер ЦС-ВТИ

88-93

-

Низконапорные пылеуловители КМП

92-96

-

Мокрые пылеуловители с внутренней циркуляцией типа ПВМ, ПВ-2

97-99

-

Трубы Вентури типа ГВПВ

90-94

-

Вентиляционные выбросы при химической

и электрохимической обработке металлов

Очистка от аэрозоля хромового ангидрида:

   

насадочные скрубберы с горизонтальным ходом газа

90-95

-

волокнистые туманоуловители ФВГ-Т

96-99

-

гидрофильтр ГПИ "Сантехпроект"

87-90

-

пенные аппараты ПГП-И

80-90

-

турбулентно-контактные адсорберы типа ТКА

80-90

-

жалюзийный сепаратор

85-90

-

Очистка от паров кислот и щелочей:

   

пенные аппараты

-

80-85

абсорбционно-фильтрующий скруббер НИИОГАЗа

95-98

50-60

форсуночно-насадочные скрубберы

-

55-60

Двухступенчатые абсорбционные аппараты:

   

пары соляной кислоты

-

93-95

пары аммиака

-

20-30

пары хлора

-

12-15

Вентиляционные выбросы при окраске  изделий

Гидрофильтры:

   

форсуночные

86-92

-

каскадные

90-92

20-30

барботажно-вихревые

94-97

40-50

Установки рекуперации растворителей (адсорбция твердыми поглотителями)

-

92-95

Установки термического окисления паров растворителей

-

92-97

Установки каталитического окисления паров растворителей

-

95-99

         

Таблица 2.2.3

Зависимость  от паропроизводительности котлоагрегатов

#G0Паропроизводительность котлоагрегатов (т/ч)

 Значение  

 

 природный газ, мазут

антрацит

бурый уголь

каменный уголь

1

2

3

4

5

0,5

0,08

0,095

0,155

0,172

0,7

0,085

0,10

0,163

0,18

1,0

0,09

0,105

0,168

0,188

2,0

0,095

0,12

0,183

0,20

3,0

0,098

0,125

0,192

0,21

4,0

0,099

0,13

0,198

0,215

6,0

0,1

0,135

0,205

0,225

8,0

0,102

0,138

0,213

0,228

10,0

0,103

0,14

0,215

0,235

15,0

0,108

0,15

0,225

0,248

20,0

0,109

0,155

0,23

0,25

25,0

0,11

0,158

0,235

0,255

30,0

0,115

0,16

0,24

0,26

Таблица 2.2.4

Значение коэффициента  в зависимости от типа топки и топлива

#G0Тип топки

Топливо

1

2

3

С неподвижной  решеткой и ручным забросом

Бурые и каменные угли

0,0023

 

Антрациты:

 
 

АС и АМ

0,0030

 

АРМ

0,0078

С пневмомеханическими забрасывателями и неподвижной решеткой

Бурые и каменные угли

0,0026

 

Антрацит АРШ

0,0088

С цепной решеткой прямого хода

Антрацит АС и AM

0,0020

С забрасывателями и цепной решеткой

Бурые и каменные угли

0,0035

Шахтная

Твердое топливо

0,0019

Шахтно-цепная

Торф кусковой

0,0019

Наклонно-переталкивающая

Эстонские сланцы

0,0025

Слоевые топки бытовых теплоагрегатов

Дрова

0,0050

 

Бурые угли

0,0011

 

Каменные угли

0,0011

 

Антрацит, тощие угли

0,0011

Камерные топки:

   

паровые и водогрейные котлы

Мазут

0,010

 

Газ природный, попутный и коксовый

-

бытовые теплогенераторы

Газ природный

-

 

Легкое жидкое (печное) топливо

0,010

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

, г/с                                 (2.2.2)

где:  - расход топлива за самый холодный месяц года, т;

 - количество дней в самом холодном месяце этого года.

2. Валовый выброс оксида углерода рассчитывается по формуле:

, т/год                        (2.2.3)

где:  - потери теплоты вследствие механической неполноты сгорания, % (табл.2.2.5);

 - количество израсходованного топлива, т/год, тыс. м/год;

 - выход окиси углерода при сжигании топлива, кг/т, кг/тыс. м.

                                             (2.2.4)

где:  - потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, % (табл.2.2.5);

 - коэффициент, учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива:

=1 - для твердого топлива,

=0,5 - для газа

=0,65 - для мазута;

 - низшая теплота сгорания натурального топлива (определяется по табл.2.2.1).

Таблица 2.2.5

Характеристика топок и котлов малой мощности

#G0Тип топки и котла

Топливо

1

2

3

4

Топка с цепной решеткой

Донецкий антрацит

0,5

13,5/10

Шахтно-цепная топка

Торф кусковой

1,0

2,0

Топка с пневмомеханическими забрасывателями и цепной решеткой прямого хода

Угли типа кузнецких

0,5-1

5,5/3

 

Угли типа донецких

0,5-1

6/3,5

 

Бурые угли

0,5-1

5,5/4

Топка с пневмомеханическими забрасывателями и цепной решеткой обратного хода

Каменные угли

0,5-1

5,5/3

 

Бурые угли

0,5-1

6,6/4,5

Топка с пневмомеханическими забрасывателями и неподвижной решеткой

Донецкий антрацит

0,5-1

13,5/10

 

Бурые угли типа подмосковных

0,5-1

9/7,5

 

Бурые угли типа бородинских

0,5-1

6/3

 

Угли типа кузнецких

0,5-1

5,5/3

Шахтная топка с наклонной решеткой

Дрова, дробленые отходы, опилки, торф кусковой

2

2

Топка скоростного горения

Дрова, щепа, опилки

1

4/2

Слоевая топка котла паропроизводительностью более 2 т/ч

Эстонские сланцы

3

3

Камерная топка с твердым шлакоудалением

Каменные угли

0,5

5/3

 

Бурые угли

0,5

3/1,5

 

Фрезерный торф

0,5

3/1,5

Камерная топка

Мазут

0,5

0,5

 

Газ (природный попутный)

0,5

0,5

 

Доменный газ

1,5

0,5

Примечание. В графе 4 большие значения - при отсутствии средств уменьшения уноса, меньшие - при остром дутье и наличии возврата уноса, а также для котлов производительностью 25-35 т/ч.

Максимально разовый выброс оксида углерода определяется по формуле:

,  г/с                             (2.2.5)

где:  - расход топлива за самый холодный месяц, т.

3. Валовый выброс оксидов азота определяется:

, т/год                    (2.2.6)

где:  - параметр, характеризующий количество окислов азота, образующихся на один ГДж тепла, кг/ГДж, (определяется по табл.2.2.3) для различных  видов топлива в зависимости от производительности котлоагрегата (Д);

 - коэффициент, зависящий от степени снижения выбросов окислов азота в результате применения технических решений. Для котлов производительностью до 30 т/ч =0.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

,  г/с                             (2.2.7)

4. Валовый выброс оксидов серы определяется только для твердого и жидкого топлива по формуле:

, т/год                    (2.2.8)

где:  - содержание серы в топливе, % (табл.2.2.1);

 - доля оксидов серы, связываемых летучей золой топлива. Для эстонских или ленинградских сланцев принимается равной 0,8 , остальных сланцев - 0,5; углей Канско-Ачинского бассейна - 0,2 (Березовских - 0,5); торфа - 0,15, экибастузских - 0,02, прочих углей - 0,1; мазута - 0,2;

 - доля оксидов серы, улавливаемых в золоуловителе.

Для сухих золоуловителей принимается равной 0.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

, г/с      (2.2.9)

5. Расчет выбросов пятиокиси ванадия, поступающей в атмосферу с дымовыми газами при сжигании жидкого топлива, выполняется по формуле:

, кг/год    (2.2.10)

где:  - количество израсходованного мазута за год, т;

 - содержание пятиокиси ванадия в жидком топливе, г/т (при отсутствии результатов анализа топлива, для мазута с >0,4% определяют по формуле (2.2.11);

 - коэффициент оседания пятиокиси ванадия на поверхностях нагрева котлов;

 - 0,07 - для котлов с промежуточными пароперегревателями, очистка поверхностей нагрева которых производится в остановленном состоянии;

 - 0,05 - для котлов без промежуточных пароперегревателей при тех же условиях очистки;

= 0 - для остальных случаев;

 - доля твердых частиц в продуктах сгорания  жидкого топлива, улавливаемых в устройствах для очистки газов мазутных котлов (оценивается по средним показателям работы улавливающих устройств за год или по табл.2.2.2).

Содержание пятиокиси ванадия в жидком топливе ориентировочно определяют по формуле:

,   г/т                                  (2.2.11)

#G0где:  (%)

- для малосернистого мазута

- 0,5

 

- для сернистого мазута

- 1,9

 

- для высокосернистого мазута

- 4,1

Расчет максимально разового выброса ванадия проводится по формуле:

,  г/с                 (2.2.12)

где:  - количество мазута, израсходованного в самый холодный месяц года, т;

 - количество дней в расчетном месяце.

3. Предприятия по переработке щебня

При составлении данного раздела использовались материалы, разработанные: ГЛАВНИИПРОЕКТ, СОЮЗГИПРОНЕРУД, ВНИПИИСТРОМСЫРЬЕ, СОЮЗПРОМЭКОЛОГИЯ, СОЮЗСТРОМЭКОЛОГИЯ.

В разделе дается расчет выбросов от организованных и неорганизованных источников, приводится расчет выбросов пыли при автотранспортных работах. Расчет выбросов с отработавшими газами автотранспорта производится в соответствии с #M12293 0 1200031564 2503481512 2918883727 3088194436 2466152262 4065966221 2238452118 4294967294 2005177723"Методикой проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом)"#S, утвержденной МИНТРАНС РСФСР от 2.07.1991 г.

Расчет выбросов от железнодорожного транспорта, работающего на предприятиях по переработке щебня, производится в соответствии с разделом 8 данной методики.

3.1. Характеристика производства. Источники выделения

и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

На железнодорожном транспорте эксплуатируется около 100 предприятий по переработке щебня.

Технологический процесс производства щебня заключается в добыче горной массы и ее переработке.

Добыча горной массы производится в карьере открытым способом с применением взрывных работ.

В качестве исходной горной массы используются изверженные (граниты; сиениты; диориты), осадочные (известняки; доломиты; песчаники) и метаморфические (кварциты; гнейсы) породы.

Добываемая в карьере горная масса грузится экскаватором на автомобильный или железнодорожный транспорт и доставляется на переработку в дробильно-сортировочный цех, где, в зависимости от вида породы и получаемой конечной продукции, подвергается двух- или трехступенчатому дроблению. После сортировки готовая продукция подается конвейерными транспортерами на открытый склад, откуда отгружается в автомобильный или железнодорожный транспорт.

Помимо основных производственных цехов: горного и дробильно-сортировочного, в состав щебеночного завода входят вспомогательные цеха: транспортный, ремонтно-механический, котельная.

Основным загрязняющим воздушную среду веществом, выделяющимся в процессе получения щебня, является минеральная пыль, содержащая, в зависимости от вида горной массы, до 70% и выше свободной двуокиси кремния.

Интенсивным пылеообразованием сопровождаются процессы дробления, сортировки, транспортировки, отгрузки готовой продукции.

При проведении взрывных работ в карьере происходит залповый выброс большого количества пыли и газов.

Для борьбы с пылевыделениями при производстве щебня используются гидрообеспыливание и аспирация.

На неотапливаемых заводах гидрообеспыливание сезонное, в отапливаемых - круглогодичное.

Применение гидрообеспыливания позволяет сократить пылевыделение до двух раз. Использование гидрообеспыливания может быть ограничено условиями эксплуатации технологического оборудования и требованиями к качеству выпускаемой продукции.

Выбросы пыли от технологического оборудования по переработке щебня могут быть организованные и неорганизованные.

К организованным источникам относятся аспирационные системы, оборудованные пылеочистными установками.

К неорганизованным источникам относятся выбросы, поступающие в воздушную среду в виде ненаправленных потоков пыли в результате нарушения герметичности или отсутствия укрытий технологического оборудования.

В качестве пылеулавливающих установок для очистки запыленного воздуха используются: на неотапливаемых заводах - сухие циклоны и рукавные матерчатые фильтры; на отапливаемых заводах - циклоны-промыватели. Очистка запыленного воздуха может быть одноступенчатая или двухступенчатая.

Основная масса предприятий отрасли состоит из неотапливаемых дробильно-сортировочных цехов с одноступенчатой очисткой аспирационного воздуха в сухих циклонах типа ЦН-15 НИИОГАЗ.

Расчет выбросов от основных производственных цехов дан в разделах 3.2; 3.3; 3.4.

Расчет выбросов от вспомогательных цехов рассматривается в соответствующих разделах методических указаний ремонтных предприятий.

3.2. Определение выбросов от организованных источников

Максимально разовые выбросы пыли, удаляемые аспирационными установками, определяются по формуле:

, г/с                                 (3.2.1)

где:  - производительность аспирационной установки, определяемая по количеству удаляемого воздуха от технологического оборудования, м/ч (табл.3.2.1);

 - концентрация пыли в отходящем воздухе, г/м (табл.3.2.1);

 - эффективность очистной установки, % (табл.3.2.2).

Таблица 3.2.1

Параметры аспирируемого воздуха, удаляемого от технологического оборудования щебеночных заводов /2/

#G0

   

Параметры аспирационного

 воздуха

NN пп

Наименование технологического процесса

Наименование источника выделения

количество аспира-

ционного воздуха, м

концентрация пыли,* г/м при переработке пород без гидропыле-

подавления

       

изверженных метамор-

фических

осадочных

1

2

3

4

5

6

1

Первичное (грубое) дробление

Дробилки щековые

     
   

С-644

     
   

- узел загрузки

1000

0,8-1,0

1,0-1,5

   

- узел выгрузки

5000

5,0

7,0

   

CM-741

     
   

- узел загрузи

1560-2000

"

"

   

- узел выгрузки

5700-6000

   
   

ШКД - 9x12

(СМД 111, 900x1200x130)

     
   

- узел загрузки

2000

0,5

0,8

   

- узел выгрузки

5000-10000

5,0

7,0

   

ШКД - 12x15

(1200x1500x150)

     
   

- узел загрузки

3500-4250

0,4

0,8

   

- узел выгрузки

7500-10000

5,0

7,0

   

ШКД - 15x21 (1500x2100x180)

     
   

- узел загрузки

-

-

-

   

- узел выгрузки

20000

4,0

-

   

Роторные дробилки: СМД-86 (1000x900)

     
   

- узел выгрузки

6600

-

25,0

   

СМД-95А (1250x1100)

     
   

- узел выгрузки

7900

-

25,0

   

СМД-87 (С-790А) 1600x1450

     
   

- узел выгрузки

9000

-

25,0

2

Среднее и мелкое дробление

Конусные дробилки среднего дробления:

     
   

КСД-1200

     
   

- узел загрузки

800

0,4

0,6

   

- узел выгрузки

5200

10,0

15,0

   

КСД-1750 (КСД-1750Б, КСД-1750П)

     
   

- узел загрузки

1500-2700

1,5

3,0

   

- узел выгрузки

7500-9000

15,0

20,0

   

КСД-2200 Гр (КСД 2200Б)

     
   

- узел загрузки

2100-4200

0,25-1,5

0,5-3,0

   

- узел выгрузки

8900-9700

20,0

25,0

   

Конусные дробилки мелкого дробления КМД-1200

     
   

- узел загрузки

-

-

-

   

- узел выгрузки

5000

15

18

   

КМД -1750 (КМД-1750Б, КМД-1750Т)

     
   

- узел загрузки

1100-3000

2,0

3,5

   

- узел выгрузки

5900-8700

15-20

20-30

   

КМД -2200 (КМД -2200Т, КМД -2200Гр)

     
   

- узел загрузки

2600-3700

0,25-1,5

2,0-3,5

   

- узел выгрузки

7000-10100

20-25

30-40

   

Роторные дробилки СМД-94 (среднее дробление)

     
   

- узел выгрузки

9700

-

30-40

   

СМД -75 (мелкое дробление)

     
   

- узел выгрузки

8700

-

30-50

3

Сортировка

Грохот колосниковый инерционный ГИТ 41 (1500x3000)

     
   

перед цеховой дробилкой

3100

0,5-1,5

3,5

   

Грохот инерционный ГИТ 52Н (ГИТ 52) перед конусными дробилками КСД

1200-1500

8

10

   

Грохоты инерционные наклонные

     
   

ГИС 52 - предварительная сортировка

3900

-

10

   

ГИС-62 перед конусными дробилками КМД

4150

12

15

   

ГИС-62 загружаемый вибропитателем

3500

8

10

   

ГИС-62 сортировка, верхний ярус

3500-5000

12

15

   

ГИС-62 сортировка, нижний ярус

1800-2000

8

10

4

Транспорт материалов

Узлы перегрузок:

     
   

- с грохота ГИТ-52Н на ленточный конвейер (=1,8 м)

3600

5,0

7,0

   

- с грохота ГИС-62 на ленточный конвейер ( до 1,5 м и фр. 20-40 мм)

1500-1800

3,0

5,0

   

   "      фр. 10-20 мм

2000-4000

5,0

7,0

   

   "      фр. 5-10 мм

2000-3700

5,0

7,0

   

- с грохота ГИТ-52 на ленточный конвейер фр. 0-10 (20) мм

1000

5,0

7,0

   

- с грохота ГИС-62 на ленточный конвейер фр. 40-90 мм;

3000-4000

3,0

5,0

   

фр. 20-40 мм;

3000-4300

3,0

5,0

   

фр. 0-20 мм;

1500

7,0

10,0

   

- с грохота ГИС-62 на ленточный конвейер фр. 40-70 мм;

2800-3500

-

12,0

   

фр. 20-40 мм;

2200-2900

-

15,0

   

фр. 0-10 мм;

2500

-

15,0

   

- с ленточного конвейера на ленточный конвейер (В=800 мм)

     
   

фр. 20-40 (40-70);

4000

5,0

7,0

   

фр. 10-20;

3700

5,0

7,0

   

фр. 5-10;

3700

6,0

8,0

   

фр. 0-10;

2000-3000

7,0

10,0

   

- с ленточного конвейера на ленточный конвейер (В=1200) в конусе сортировки (=800 т/ч)

8000-10000

7, 0

10,0

   

- с ленточного конвейера нa ленточный конвейер промежуточного склада

4000-6700

0,5

0,75

   

- с вибропитателя на ленточный конвейер (подштабельные галереи)

4000

1,0

1,2

   

- просыпи с пластинчатого питателя на ленточный конвейер

1700-2000

1, 0-1,5

2,0-3,0

   

- с ленточного конвейера в бункер конусных дробилок

2500-3300

3,5

5,0

   

- с ленточного конвейера в бункер грохотов корпуса сортировки

4450-8000

3,5

5,0

Примечание: * - Концентрация пыли с учетом гидропылеподавления сокращается в 2 раза.

Таблица 3.2.2

Пылеочистное оборудование, применяемое на предприятиях по переработке щебня

(данные Гипротранспуть)

#G0NN пп

Способ очистки

Тип пылеочистного 

оборудования

Эффективность очистки, %

 

1

2

3

4

1

Мокрый способ очистки

Скоростной промыватель СИОТ

80-90

   

Гидродинамический пылеуловитель ПВМ

97-99

2

Сухой способ очистки

Циклон ЦН-15 НИИОГАЗ

80-85

   

Циклон СЦН-40

85-90

   

Рукавный фильтр

 
   

СМЦ-166 Б;

 
   

СМЦ-101

99 и выше


Валовые выбросы пыли определяются по формуле:

, т/год                 (3.2.2)

где:  - концентрация пыли в отходящем воздухе с учетом гидрообеспыливания, г/м (табл.3.2.1*);

 - число часов работы в году установки без применения гидрообеспыливания, ч/год;

 - число часов работы в году установки с применением гидрообеспыливания, ч/год;

 - коэффициент, учитывающий исправную работу очистных устройств.

Коэффициент  рассчитывается по формуле:

                                                     (3.2.3)

где:  - количество дней исправной работы очистных сооружений за год;

 - количество дней работы технологического оборудования за год.

3.3. Определение выбросов от неорганизованных источников

Для определения выбросов от неорганизованных источников использовались данные Объединения Союзстромэкология (3).

В методике дается расчет максимально разовых выбросов от неорганизованных источников (г/с).

Расчет валовых выбросов (т/год) от неорганизованных источников определяется по числу часов работы оборудования в год (для взрывных работ по количеству проводимых взрывов за год).

Источниками неорганизованных выбросов являются:

- узлы пересыпки материала;

- перевалочные работы на складе;

- хранилища пылящих материалов;

- узлы загрузки продукции в неспециализированный транспорт навалом;

- карьерный транспорт и механизмы;

- дороги с покрытиями и без покрытия;

- погрузочно-разгрузочные работы;

- бурение шурфов и скважин;

- взрывные работы.


Источники типа - склады

Выбросы для них можно охарактеризовать следующим уравнением:

           (3.3.1)

где:  - выбросы при переработке (ссыпка, перевалка, перемещение материала), г/с;

 - выбросы при статистическом хранении материала, г/с;

 - весовая доля пылевой фракции в материале (табл.3.3.1);

 - доля пыли (от всей массы пыли), переходящая в аэрозоль (табл.3.3.1);

 - коэффициент, учитывающий местные метеоусловия, (табл.3.3.2);

 - коэффициент, учитывающий местные условия, степень защищенности узла от внешних воздействий, условия пылеобразования, (табл.3.3.3);

 - коэффициент, учитывающий влажность материала, (табл.3.3.4);

 - коэффициент, учитывающий профиль поверхности складируемого материала и определяемый как соотношение: ; значение  колеблется в пределах 1,3-1,6 в зависимости от крупности материала и степени заполнения;

 - коэффициент, учитывающий крупность материала, (табл.3.3.5);

 - фактическая поверхность материала с учетом рельефа его сечения, м;

 - поверхность пыления в плане, м;

 - унос пыли с одного м фактической поверхности, г/м·с (табл.3.3.6);

 - суммарное количество перерабатываемого материала, т/ч;

 - коэффициент, учитывающий высоту пересыпки, (табл.3.3.7).

* - учитывать только площадь, на которой производятся погрузочно-разгрузочные работы.


Таблица 3.3.1

Характеристика перерабатываемого материала

#G0NN

пп

Наименование материала

Плотность материала, (г/см)

Весовая доля пылевой фракции  в материале

Доля пыли, переходящая

в аэрозоль  

1.

Известняк

2,7

0,04

0,02

2.

Гранит

2,8

0,02

0,04

3.

Доломит

2,7

0,05

0,02

4.

Гнейс

2,9

0,05

0,02

5.

Песчаник

2,6

0,04

0,01

6.

Диорит

2,8

0,03

0,06

7.

Порфироды

2,7

0,03

0,07

Таблица 3.3.2

Зависимость величины  от скорости ветра

#G0Скорость ветра, м/с

до 2

1

до 5

1,2

до 7

1,4

до 10

1,7

до 12

2,0

до 14

2,3

до 16

2,6

до 18

2,8

до 20 и выше

3,0


Таблица 3.3.3

Зависимость величины  от местных условий

#G0Местные условия

Склады, хранилища открытые:

 

а) с 4 сторон

1

б) с 3 сторон

0,5

в) с 2 сторон полностью и с 2-х сторон частично

0,3

г) с 2 сторон

0,2

д) с 1 стороны

0,1

в) загрузочный рукав

0,01

ж) закрыт с 4 сторон

0,005

Таблица 3.3.4

Зависимость величины  от влажности материалов

#G0Влажность материалов, %

0-0,5

1,0

до 1, 0

0,9

до 3,0

0,8

до 5,0

0,7

до 7,0

0,6

до 8,0

0,4

до 9,0

0,2

до 10

0,1

свыше 10

0,01


Таблица 3.3.5

Зависимость величины  от крупности материала

#G0Размер куска, мм

500

0,1

500-100

0,2

100-50

0,4

50-10

0,5

10-5

0,6

5-3

0,7

3-1

0,8

1

1,0

Таблица 3.3.6

     Значения величины  

#G0Складируемый материал

г/м·с

Щебенка, песок, кварц

0,002

известняк

0,003

сухие глинистые материалы

0,004

песчаник

0,005

уголь

0,005

Таблица 3.3.7

Зависимость величины  от высоты пересыпки

#G0Высота падения материала (м)

0,5

0,4

1,0

0,5

1,5

0,6

2,0

0,7

4,0

1,0

6,0

1,5

8,0

2,0

10,0

2,5

Пересыпка пылящих материалов

Интенсивными неорганизованными источниками пылеобразования являются: пересыпка материала; погрузка материала в открытые вагоны, полувагоны; загрузка материала в открытые вагоны грейфером в бункер; разгрузка самосвалов в бункер; ссыпка материала открытой струей в склад и др. Пылевыделения от всех этих источников могут быть рассчитаны по формуле:

, г/с                  (3.3.2)

где:  - коэффициенты, аналогичные коэффициентам в формуле (3.3.1);

 - производительность узла пересыпки, т/ч;

 - коэффициент, учитывающий высоту пересыпки (табл.3.3.7)

Карьеры

Карьеры можно рассматривать как единые источники равномерно распределенных по площади выбросов от автотранспортных, выемочно-погрузочных и буро-взрывных работ.

Определение выбросов пыли при автотранспортных работах в карьерах

Движение автотранспорта в карьерах обуславливает выделение пыли в результате взаимодействия колес с полотном дороги и сдува ее с поверхности материала, груженого в кузов машины.

Общее количество пыли, выделяемое автотранспортом в пределах карьера, можно характеризовать следующим уравнением:

, г/с     (3.3.3)

где:  - коэффициент, учитывающий среднюю грузоподъемность единицы автотранспорта (табл.3.3.8).

Средняя грузоподъемность определяется как частное от деления суммарной грузоподъемности всех действующих в карьере машин на их число "" при условии, что максимальная и минимальная грузоподъемности отличаются не более чем в 2 раза.

 - коэффициент, учитывающий среднюю скорость передвижения транспорта в карьере, (табл.3.3.9);

 - коэффициент, учитывающий состояние дорог, (табл.3.3.10);

 - коэффициент, учитывающий профиль поверхности материала на платформе и определяемый как соотношение

,

где  - фактическая поверхность материала на платформе, м;

 - средняя площадь платформы, м. Значение  колеблется в пределах 1,3-1,6 в зависимости от крупности материала и степени заполнения платформы;

 - коэффициент, учитывающий скорость обдува материала, которая определяется как геометрическая сумма скорости ветра и обратного вектора средней скорости движения транспорта, (табл.3.3.11);

 - коэффициент, учитывающий влажность поверхностного слоя, (табл.3.3.4);

 - число ходок (туда и обратно) всего транспорта в час;

 - средняя протяженность одной ходки в пределах карьера, км;

 - пылевыделение в атмосферу на 1 км пробега при , принимается равным 1450 г;

 - пылевыделение с единицы фактической поверхности материала на платформе, г/м·с;  (табл.3.3.6);

 - средняя площадь платформы, м;

 - число автомашин, работающих в карьере;

 - коэффициент, учитывающий долю пыли, уносимой в атмосферу, и равный 0,01.

Таблица 3.3.8

Зависимость  от средней грузоподъемности автотранспорта

#G0Средняя грузоподъемность, т

5

0,8

10

1,0

15

1,3

20

1,6

25

1,9

30

2,5

40

3,0

Таблица 3.3.9

Зависимость  от средней скорости транспортирования

#G0Средняя скорость транспортирования, км/ч

55

0,6

10

1,0

20

2,0

30

3,5

Таблица 3.3.10

Зависимость  от состояния дорог

#G0Состояние карьерных дорог

Дорога без покрытия (грунтовая)

1,0

Дорога с щебеночным покрытием

0,5

Дорога с щебеночным покрытием, обработанная раствором хлористого кальция, ССБ, битумной эмульсией

0,1

Таблица 3.3.11

Зависимость  от скорости обдува кузова

#G0Скорость обдува, м/с

до 2

1,0

5

1,2

10

1,5

Выбросы при выемочно-погрузочных работах

При работе экскаваторов пыль выделяется при погрузке материала в автосамосвалы. Пылевыделения определяются уравнением:

, г/с                  (3.3.4)

где:  - коэффициенты, принимаемые по таблицам 3.3.1; 3.3.2; 3.3.3; 3.3.4; 3.3.5;

 и  - в соответствии с формулой 3.3.2.

Выбросы при буровых работах

Выбросы загрязнений атмосферы при бурении скважин:

, г/с                                   (3.3.5)

где:  - количество одновременно работающих буровых станков;

 - количество пыли, выделяемое при бурении одним станком, г/ч (табл.3.3.13);

 - эффективность системы пылеочистки, % (табл.3.3.14).

В случае, если в забое работают станки различных систем:

, г/с (3.3.6)

где: , , ...,  - количество одновременно работающих станков различных систем;

, , ...,  - количество пыли, выделяемое из скважин перед пылеочисткой, г/ч (табл.3.3.13);

, ...,  - эффективность установленного пылеочистного оборудования, % (табл.3.3.14);

, ,  ...  - коэффициенты, учитывающие исправную работу очистного оборудования.

Коэффициент  рассчитывается по формуле:

,                                                                              (3.3.7)

где:  - количество дней исправной работы очистного оборудования за год;

 - количество дней работы технологического оборудования за год.

Таблица 3.3.13

Интенсивность пылевыделения некоторых машин в карьерах

#G0Источники выделения пыли

Интенсивность пылевыделения

Примечание

 

мг/с

г/ч

 

Буровой станок БМК

27

97

с пылеуловителем

Буровой станок БСШ-1

110

396

"

Буровой станок БА-100

2200

7920

без пылеуловителя

Буровой станок CБО-1

250

900

с пылеуловителем

Пневматический бурильный молоток

100

360

при бурении сухим способом

Пневматический бурильный молоток

5

18

при бурении мокрым способом

Экскаватор СЭ-3

500

1800

погрузка сухой руды

Экскаватор СЭ-3

120

432

погрузка мокрой руды

Бульдозер

250

900

при раб. по сух. породе

Автосамосвал

5000

18000

при движ. по сух. дорогам без тв. покрытия


Таблица 3.3.14

Значение  для расчета пылевыбросов при бурении

#G0Способ бурения

Системы пылеочистки

, %

Шарошечное

Циклоны

85

 

Мокрый пылеуловитель

90

Огневое

Рукавный фильтр

99

Выбросы пыли при взрывных работах

Взрывные работы сопровождаются массовым выделением пыли.

Большая мощность пылевыделения обуславливает кратковременное загрязнение атмосферы, в сотни раз превышающее ПДК. Для расчета единовременных выбросов пыли при взрывных работах можно воспользоваться уравнением 3.3.8:

,  г                                  (3.3.8)

где:   - количество материала, поднимаемого в воздух при взрыве 1 кг ВВ (45 т/кг);

 - доля переходящей в аэрозоль летучей пыли с размером частиц 0-50 мкм по отношению к взорванной горной массе (в среднем =2х10);

 - коэффициент, учитывающий скорость ветра в зоне взрыва, , (табл.3.3.2);

 - коэффициент, учитывающий влияние обводнения скважин и предварительного увлажнения забоя (3.3.15);

 - величина заряда ВВ, кг.

Таблица 3.3.15

Значение коэффициента , учитывающего влияние обводнения скважин

и предварительного увлажнения забоя

#G0Предварительная подготовка забоя

Значение

Орошение зоны оседания пыли водой, 10 л/м

0,7

Обводнение скважины (высота столба воды 10-14 м)

0,5

Поскольку длительность эмиссии пыли при взрывных работах невелика (в пределах 10 мкм), то эти загрязнения следует принимать во внимание в основном при расчете залповых выбросов предприятия.

Количество газовых примесей, выделяющееся при взрывах, можно рассчитывaть, используя данные таблиц 3.3.16 и 3.3.17.


Таблица 3.3.16

#G0ВВ

Взрываемая порода

Категория крепости

(СНиП III-11-77)

Количество выделяемых газов, л/кг ВВ

     

СО

NO

Зерногранулит  80/20

магнетитовые роговики

VIII

15,5

2,54

 

некондиционные роговики

 

10,2

7,0

 

сланцы

VII-VI

9,4

7,7

Зерногранулит 50/50

магнетитовые роговики

VIII

33,2

2,82

 

некондиционные роговики

 

30,8

3,34

Тротил

магнетитовые роговики

VIII

65,4

2,91

 

некондиционные роговики

 

52,2

3,19

Таблица 3.3.17

#G0Тип ВВ

Удельный расход ВВ, кг/м

Коэффициенты крепости по Протодьяконову

Количество выделяемых газов, л/кг ВВ

     

СО

NO

Зерногранулит 79/21

0,60

1012

10,2

7,0

 

0,75

1315

13,0

3,3

Тротил

0,60

1214

52,0

3,2

 

0,700,80

1418

70,0

2,9

Смесь тротила и зерногранулита 79/21

0,66

8-10

31

2,8


4. Рельсо-сварочное предприятие

4.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов

 загрязняющих веществ в воздушную среду

На железнодорожном транспорте эксплуатируются 37 стационарных рельсо-сварочных предприятий (РСП), где установлены одна или две поточные линии по сварке рельс, на которых производится сварка до 1,5 млн. стыков в год.

На поточных линиях сваривают куски рельс и рельс стандартной длины (25 м), а также рельсы стандартной длины в плети длиной до 800 м.

Технологический процесс сварки рельс заключается в подготовке сварочных стыков, сварке и обработке сварочного шва. Источниками выделения загрязняющих веществ на РСП являются:

- посты зачистки стыков перед сваркой ручным шлифовальным кругом;

- сварочные машины для контактной сварки рельс;

- посты шлифовки сварочных стыков.

Кроме сварки рельс, на ряде предприятий производится наплавка поверхности катания крестовых стрелочных переводов (до 4000 крестовин в год).

Для локализации и удаления выделяющихся в воздушную среду загрязняющих веществ технологическое оборудование оснащается местной вытяжной вентиляцией. Вытяжные системы оснащаются пылеулавливающими установками.

Для составления данного раздела использовались материалы ВНИИЖТ, Гипротранспуть.

4.2. Зачистка стыков перед сваркой

Валовые выбросы пыли от поста зачистки определяются по формуле:

, кг/год                                (4.2.1)

где:  - удельное выделение пыли на один обрабатываемый стык в граммах (табл.4.2.1);

 - число обрабатываемых сварочных стыков в год;

 - эффективность очистки пылеулавливающего оборудования в % (табл.4.2.2);

 - коэффициент, учитывающий исправную работу  очистного оборудования (формул.3.2.3).

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

, г/с                                  (4.2.2)

где:  - удельное выделение пыли на единицу времени, г/с (табл.4.2.1).


Таблица 4.2.1

Удельное выделение пыли от постов зачистки и шлифовки сварочного стыка

 /Данные Гипротранспуть/

#G0Технологический

процесс

Тип обрабатываемого рельса

Удельные

выделения пыли

Химический состав

пыли

   

г на один стык

г/с

 

Зачистка cвapочного стыка

Р-50

220

0,4

Пыль металлоабразивная с содержанием двуокиси кремния до 20%;

 

Р-65

280

0,4

Фосфора до 1%;

       

Марганца и его окислов до 1%

Шлифовка сварочного стыка

Р-50

600

1,0

Пыль металлоабразивная с содержанием двуокиси кремния до 50%;

 

Р-65

800

1,0

окислов алюминия до 1,0%; окиси кальция до 0,5%; магния и его окислов до 4%.

Таблица 4.2.2

Пылеулавливающее оборудование, применяемое на рельсосварочных предприятиях для очистки воздуха,

 удаляемого от мест зачистки и шлифовки сварочного стыка

/Данные Гипротранспуть/

#G0NN пп

Способ очистки

Тип пылеулавливающего оборудования

Эффективность очистки, %

 

1

2

3

4

1.

Сухой способ очистки

Циклон ЦН-15 НИИОГАЗ

80-85

   

Циклон с обратным конусом

60-70

2.

Мокрый способ очистки

Скоростной промыватель СИОТ

80-90

   

Гидродинамический пылеуловитель ПВМ

97-99

4.3. Сварка стыков рельс

Сварка стыков рельс производится в сварочной машине.

Валовые выбросы сварочного аэрозоля от поста сварки определяются по формуле:

, кг/год                                                                (4.3.1)

где:  - удельное выделение сварочного аэрозоля на один сварочный стык (табл.4.3.1);

 - число сварочных стыков в год.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

, г/c                                                                          (4.3.2)

где:  - время сварки стыка в сек.

Таблица 4.3.1

Удельное выделение сварочного аэрозоля при сварке стыка

/Данные Гипротранспуть/

#G0Технологический

процесс

Тип рельса

Удельное

выделение  

Химический состав сварочного аэрозоля

в % по весу

Сварка стыка

Р-50

18 г на один стык

Окислы железа 98,5-99

     

Окислы марганца 0,9-1,04

 

Р-65

25 г на один стык

Окислы кремния 0,33-0,37

     

Фосфор 0,019-0,022

4.4. Шлифовка сварочных стыков

Шлифовка сварочного стыка осуществляется навесным наждачным кругом.

Определение выбросов от поста шлифовки производится по тем же формулам, что и от поста зачистки (4.2.1; 4.2.2).

Удельные выделения пыли и эффективность очистки очистных установок даны в таблицах 4.2.1; 4.2.2.

4.5. Наплавка поверхности катания крестовин стрелочных переводов

Наплавка производится электродами марки ЦНИИН-4. На одну крестовину наплавляется до 3 кг электродов.

Валовые выбросы сварочного аэрозоля от поста наплавки определяются по формуле:

, кг/год                                                     (4.5.1)

где:  - удельное выделение сварочного аэрозоля на 1 кг расходуемых электродов, =30 г/кг;

 - количество расходуемых электродов в кг на одну крестовину;

 - число наплавляемых крестовин в год.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

, г/c                                                          (4.5.2)

где:  - максимальный расход электродов за 20-минутный интервал работ, в кг.

Химический состав сварочного аэрозоля в % по весу: окислы железа - 90-93%; окислы марганца - 1%; окислы хрома - 5-8%; окислы никеля - 1%; окисли титана - 0,1%; окислы кремния - 0,2%.

5. Ремонтные предприятия: вагоноремонтные, тепловозоремонтные

и механические заводы

Для расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от источников ремонтных предприятий использовались данные, приведенные в "Сборнике методик по расчету выбросов в атмосферу загрязняющих веществ различными производствами", Ленинград, Гидрометиздат, 1986 г.; в Справочнике "Охрана атмосферного воздуха. Расчет содержания вредных веществ и их распределение в воздухе". Н.Ф.Тишенко, Москва, 1991 г.; в #M12293 0 1200031564 2503481512 2918883727 3088194436 2466152262 4065966221 2238452118 4294967294 2005177723"Методике проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом)"#S, утвержденной Минтранс РСФСР от 02.07.1991 г.; в "Методике определения валовых выбросов вредных веществ в атмосферу основным технологическим оборудованием предприятий автомобильной промышленности", ГИПРОАВТОПРОМ, НИИОГАЗ, 1986 г.; в "Инструкции установления допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу предприятиями Минтранс УССР РД-238 УССР 84001-106-8", Киев, 1989 г.

5.1. Характеристика производства. Источники выделения

и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

В Министерстве путей сообщения действует более 100 заводов, осуществляющих ремонт подвижного состава и изготавливающих узлы, детали и аппаратуру для эксплуатации путевого хозяйства и подвижного состава.

В число этих заводов входят: локомотиворемонтные; вагоноремонтные; ремонтно-механические и близкие к ним по профилю.

Состав цехов и производственные мощности заводов отличаются в зависимости от производительности предприятий, типа осуществляемого ремонта и выпускаемой продукции.

На локомотиворемонтных заводах осуществляется ремонт магистральных и маневровых тепловозов и электровозов.

Вагоноремонтные заводы производят ремонт пассажирских вагонов и вагонов специального назначения.

На ремонтно-механических заводах производится ремонт и изготовление отдельных узлов и деталей, необходимых для ремонта и эксплуатации подвижного состава и путевого хозяйства.

Многие ремонтные заводы помимо основной продукции производят товары народного потребления бытового хозяйственного назначения.

В состав ремонтных предприятий могут входить следующие производственные участки и отделения: сборочно-разборочные; механические (металлообрабатывающие и деревообрабатывающие); литейные; термические и кузнечно-прессовые; участки сварки и резки; участки нанесения лакокрасочных покрытий; участки изготовления пластмассовых и резинотехнических изделий; участки пайки; участки гальваники.

На тепловозоремонтных заводах имеются участки по испытанию тяговых двигателей, тепловозов и дизель-поездов, в которых производится обкатка отремонтированных дизелей.

Как правило, на каждом предприятии имеется собственная котельная, работающая на газе или мазуте.

Выбросы загрязняющих веществ ремонтных предприятий отличаются большим разнообразием с числом источников до 400 и выше.

5.2. Сборочно-разборочные участки

В сборочно-разборочных участках производится разборка, очистка, мойка и сборка после ремонта отдельных узлов и деталей.

Очистка узлов производится в обдувочных и дробеметных установках с выделением в воздушную среду металлической, металлоабразивной и других видов пылей.


Валовые выбросы пыли при очистке узлов в обдувочных и дробеметных камерах определяется по формуле:

, кг/год                                    (5.2.1)

где:  - удельное выделение пыли в г/кг обрабатываемых деталей, =1,5 г/кг;

 - эффективность очистной установки, % (табл.2.2.2);

 - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формула 3.2.3);

 - масса обрабатываемых за год деталей, кг/год.

Максимально разовые выбросы определяются по формуле:

, г/c                                                                  (5.2.2)

где:  - количество часов работы оборудования в год.

Мойка деталей и узлов осуществляется в моечных машинах и ваннах с применением растворов каустической, кальцинированной соды и моющих порошков.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных машинах определяются по формуле:

, кг/год                                  (5.2.3)

где:  - удельное выделение загрязняющего вещества,  г/ч·м (табл.5.2.1);

 - объем моечной машины, м;

 - время мойки в день, час/день;

 - число рабочих дней в году, день/год.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных ваннах определяются по формуле:

, кг/год                              (5.2.4)

где:  - площадь зеркала ванны, м;

 - удельное выделение загрязняющего вещества, г/ч·м (табл.5.2.1).

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных машинах и ваннах определяются по фopмулам соответственно:

, г/c                                                                          (5.2.5)

, г/c                                                                          (5.2.6)


Таблица 5.2.1

Удельные выделения загрязняющих веществ при мойке деталей

(данные Гипротранспуть)

#G0NN

пп

Технологический процесс

Температура раствора, °С

Вещество

Ед. изм.

К-во

,  

1

2

3

4

5

6

1.

Мойка деталей и узлов в моечной машине каустической содой

50

Едкий натр

г/ч на 1 м объема машины

3

   

60

"

"

5

   

70

"

"

8

   

85

"

"

12

2.

Мойка деталей и узлов в моечной машине кальцинированной содой

50

Натрия карбонат

"

2

   

60

"

"

4

   

70

"

"

6

   

85

"

"

10

3.

Мойка деталей и узлов в моечной ванне каустической содой

50

Едкий натр

г/ч на 1 м зеркала ванны

1,5

   

60

"

"

3,0

   

70

"

"

8, 0

   

85

"

"

20,0

4.

Мойка деталей и узлов в моечной ванне кальцинированной содой

50

Натрия карбонат

"

1,0

   

60

"

"

2,0

   

70

"

"

6,0

   

85

"

"

14,0

5.3. Участки механической обработки металлов и пластмасс

На предприятиях железнодорожного транспорта для ремонта, изготовления различных деталей и изделий используется в основном следующее оборудование: токарные, фрезерные, заточные, сверлильные, шлифовальные станки.

Характерной особенностью процессов механической обработки металлов холодным способом является выделение твердых частиц пыли, металлической стружки, а также аэрозолей охлаждающих эмульсий.

На ремонтных предприятиях механической обработке подвергаются металлы (сталь, чугун, сплавы цветных металлов), а также неметаллические материалы.

Металлообработка осуществляется в специально оборудованных цехах или участках ремонтных предприятий.

Характеристика металлообрабатывающего оборудования - тип, мощность и другие показатели, необходимые для расчета, устанавливаются по данным службы отдела главного механика (ОГМ) предприятия.

"Чистое" время работы единицы станочного оборудования в день - это время, которое идет на собственно изготовление детали без учета времени на ее установку и снятие. "Чистое" время работы единицы станочного оборудования в день определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

Удельное количество пыли и аэрозолей, выделяющихся при работе на обрабатывающем оборудовании, дано в таблицах 5.3.1; 5.3.2; 5.3.3.

Валовое выделение каждого загрязняющего вещества определяется по формуле:

, кг/год                           (5.3.1)

где:  - удельное выделение загрязняющих веществ на единицу оборудования, г/с;

 - общее время работы однотипных станков за год, ч/год.

При работе на станках с применением охлаждающих жидкостей образуется мелкодисперсный туман, загрязняющий воздух. Количество выделяющегося аэрозоля (тумана) отнесено к мощности электромотора станка. Применение охлаждающей жидкости снижает количество выделяющейся в воздух пыли на 85-90%.

При наличии устройств, улавливающих загрязняющие вещества, количество уловленных загрязняющих веществ рассчитывается по формуле:

, кг/год                                            (5.3.2)

где:  - средняя эффективность очистки (%) улавливающего оборудования (табл.2.2.2);

 - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул.3.2.3).

Валовый выброс загрязняющих веществ определяется как разность () (для каждого вещества отдельно);

, кг/год                                    (5.3.3)

Максимально разовые выбросы принимаются из табл.5.3.1-5.3.3 с учетом эффективности очистки имеющегося газопылеулавливающего оборудования.

Таблица 5.3.1

Удельное выделение пыли (г/с) основным технологическим оборудованием при механической обработке металлов /4/

#G0Оборудование

Определяющая характеристика оборудования

Вещество

Количество

Круглошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

Абразивная и металлическая пыль

 
 

150

 

0,032

 

300

 

0,043

 

350

 

0,047

 

400

 

0,050

 

600

 

0,065

 

750

 

0,070

 

900

 

0,086

Плоскошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

То же

 
 

175

 

0,036

 

250

 

0,042

 

350

 

0,050

 

400

 

0,055

 

450

 

0,058

 

500

 

0,062

Бесцентрошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

   
 

30-100

 

0,013

 

395-500

 

0,022

 

480-600

 

0,027

Зубошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

"

 
 

75-100

 

0,011

 

120

 

0,012

 

160-165

 

0,013

 

400

 

0,018

Внутришлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

Абразивная и металлическая пыль

 
 

5-20

 

0,008

 

10-50

 

0,012

 

17-80

 

0,016

 

40-150

 

0,024

 

125-200

 

0,030

Заточные станки

Диаметр абразивного круга, мм

   
 

100

 

0,011

 

150

 

0,017

 

200

 

0,023

 

250

 

0,031

 

300

 

0,037

 

350

 

0,044

 

400

 

0,051

 

450

 

0,057

 

500

 

0,064

 

550

 

0,071

       

Полировальные станки с войлочными кругами

Диаметр круга, мм

Войлочная абразивная пыль

 
 

100

 

0,017

 

200

 

0, 022

 

300

 

0,033

 

400

 

0,044

 

500

 

0,055

 

600

 

0,072

Отрезные станки

-

Металлическая пыль

0,202

Крацевальные станки

 

То же

0,097

Таблица 5.3.2

Удельное выделение аэрозолей масла и эмульсола при механической обработке металлов /6/

#G0Наименование оборудования

Количество загрязняющих веществ (г/с)

на 1 квт мощности оборудования

 

Аэрозоль эмульсола (при охлаждении эмульсией)

Аэрозоль масла (при охлаждении маслом)

Металлорежущие станки, кроме шлифовальных

0,2·10

6·10

Шлифовальные станки

0,46·10

8,3·10

Таблица 5.3.3

Удельное выделение пыли (г/с) при механической обработке чугуна, некоторых видов цветных металлов

 и неметаллических материалов /4/

#G0Вид обработки, оборудование

Вещество

Количество

1

2

3

Обработка чугуна резанием:

   

токарные станки

Пыль

0,008

фрезерные станки

"

0,006

сверлильные станки

"

0,001

расточные станки

"

0,003

Обработка резанием бронзы и других хрупких цветных металлов:

   

токарные станки

"

0,003

фрезерные станки

"

0,002

сверлильные станки

"

0,004

расточные станки

"

0,0007

Обработка резанием текстолита:

   

токарные станки

"

0,019

фрезерные станки

"

0,031

зубофрезерные станки

"

0,008

Раскрой пакетов стеклоткани (толщиной до 50 мм) на ленточном станке

"

0,0056

Обработка резанием карболита:

   

токарные и расточные станки

"

0,017

фрезерные станки

"

0,064

сверлильные станки

"

0,012

Обработка изделий из пресспорошков:

   

на сверлильных станках

Пыль пресс- порошка

0,010

на фрезерных станках

"

0,004

Резание органического стекла дисковыми пилами

Пыль

0,242

Мельницы помола отходов полистирола

"

0,155

Дробилки

"

1, 138

Зачистные станки

Пары стирола

0,004

 

Пыль

0,133

5.4. Участки механической обработки древесины

На участках механической обработки древесины ремонтных заводов производятся следующие технологические процессы: пиление; строгание; фрезерование и сверление древесины на деревообрабатывающих станках.

Основным выделяющимся загрязняющим веществом в участках является древесная пыль.

Расчет количества выделяемой пыли ведется по удельным показателям в зависимости от времени работы каждой единицы оборудования.

В таблице 5.4.1 приведены данные по количеству образующихся отходов и содержанию в них пыли для наиболее распространенных типов деревообрабатывающего оборудования.

"Чистое" время работы на том или ином станке в день определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

Валовое выделение пыли при каждой операции определяется по формуле:

, кг/год                          (5.4.1)

где:  - удельный показатель количества пыли в отходах,  г/с (табл.5.4.1);

 - время работы на станке, час в день;

 - количество станков данного типа;

 - число рабочих дней в году.

При наличии на участке очистных устройств масса улавливаемой пыли определяется по формуле:

, кг/год                                     (5.4.2)

где:  - средняя эффективность очистки (%) улавливающего оборудования (табл.2.2.2).

Валовый выброс пыли определяется по формуле:

, кг/год                                        (5.4.3)

Максимально разовые выбросы пыли берутся из табл.5.4.1 с учетом эффективности очистки имеющегося улавливающего оборудования.

Таблица 5.4.1

Пылеобразование при механической обработке древесины /4/

#G0

Станки

Минимальный объем отсасываемого воздуха (расчетный) тыс.м

Среднее количество отходов, г/с

Среднее содержание пыли

     

доля, %

количество, г/с

1

2

3

4

5

Круглопильные

Пыль, опилки

Ц6-2

0,84

8,25

36

2,97

ЦТЭФ

2,52

12,86

34

4,4

ЦМЭ-2, ЦКБ-4

0,86

12,2

36

4,4

ЦПА-40

0,84

12,2

35

4,25

Ц2К12

-

9,7

34

3,3

ЦД-2А

1,50

16,9

35

5,97

ЦДК-4

-

21,7

36

7,8

ЦА-2

-

30,6

36

11,03

ЦМР-1

1,90

47,2

36

17,0

УП

0,7

5,8

30

1,75

Строгальные

Стружка, пыль

СФ-3, СФ-4

1,50

9,2

25

2,3

СФ-6

-

20,3

25

5,06

СФА-4

-

26,9

25

6,7

СФА-6

-

52,8

25

13,2

СР-3

-

26,9

25

6,7

CК-15, C16-4, C16-5

-

86,1

25

21,6

С2Р8

2,50

123,6

25

31,1

C2P12

3,10

136,1

25

34,03

Фрезерные

Стружка, пыль

ФЛ, ФЛА, ФСШ-1

0,90

6,7

20

1,3

Ф-4, Ф-6

1,35

7,25

20

1,4

Ф-5

1,50

7,25

20

1,4

ФA-4

-

12,2

20

2,4

Ф1К

-

6,1

20

1,2

ФС-1

1,35

13,2

20

2,6

BФК-2

0,40

7,5

20

1,5

СР-6

-

68,06

25

17

CP-12

-

93,06

25

12,1

СР-18

-

138,9

25

34,7

СК-15, C16-4, C16-5

-

86,1

25

21,5

СП-30, С-26

-

166,7

25

41,7

Шипорезные

Опилки, стружки

ШО-10 (пила)

0,72

1,3

16

0,19

Шипорезные фрезы

1,51

20,3

16

3,2

Проушечные фрезы

0,83

6,7

16

1,06

ШО-6 (пила)

0,72

1,03

16

0,16

Шипорезные головки

1,22

15,0

16

2,39

Проушечный диск

0,79

4,25

16

0,67

ЩД-10 (пила)

0,72

2,56

16

0,39

ШЛХ-3

1,98

17,31

16

2,78

Ленточнопильные

Опилки, пыль

ЛС-80

1,15

8,06

34

2,72

ЛД-140

2,50

68,06

34

23,19

Сверлильные и долбежные

Стружка, пыль

СВПА

-

6,11

18

0,42

СВА-2

0,15

3,89

18

0,69

ДЦА-2

-

7,5

18

1,33

СВА-2М

0,15

7,19

-

0,44

CBП-2

0,15

7,19

-

0,44

СГВП-1

1,0

6,44

-

0,42

Шлифовальные

Пыль

ШлПС-5П

3,0

0,78

100

0,78

ШлПС-7

3,0

1,56

100

1,56

ШлНСВ

2,4

0,33

100

0,33

ШлДБ

-

0,89

95

0,86

ШлНС

-

0,78

95

0,75

ШлСП

-

0,5

95

0,47

Шл2Д

-

1,11

95

1,06

Шл3ц-3

-

7,5

95

7,36

Шл3ЦВ-3

-

13,33

95

12,67

             

5.5. Участки химической и электрохимической обработки металлов

 (гальванические участки)

Все производственные операции, связанные с нанесением на поверхность изделия покрытий, можно разделить на три основные группы: механическая подготовка поверхности изделия (очистка, шлифование и полирование), обработка поверхностей изделий в растворе (травление, обезжиривание, промывка) и нанесение гальванических и химических покрытий. Каждой из этих групп соответствуют свои виды и количества поступающих в атмосферный воздух загрязняющих веществ.

Для очистки поверхностей деталей применяют пескоструйную и гидроабразивную обработку. Удаление с поверхностей деталей неровностей, царапин, образование блестящей поверхности достигается шлифованием, полированием, галтовкой, вибрационной обработкой.

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся при механической обработке поверхностей, определяются по формуле:

, г/с                                (5.5.1)

где:  - объем аспирируемого воздуха, удаляемого от технологического оборудования, м/ч;

 - концентрация загрязняющих веществ, г/м (табл.5.5.1);

 - эффективность очистки улавливающего оборудования, %, (табл.2.2.2);

 - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования, (формул.3.2.3).


Валовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

, кг/год                         (5.5.2)

где:  - время обработки поверхностей в год, ч/год.

При обработке деталей в растворах с их поверхности удаляются жировые загрязнения, смазка и масло, окалина, продукты коррозии, оксидные пленки и др. Обработка состоит из ряда операций: обезжиривания, травления, химического и электрохимического полирования и активирования поверхностей деталей. Для этих целей применяют органические растворители, щелочные, водные, кислотные и эмульсионные моющие растворы.

Загрязняющие вещества, выделяющиеся при гальванической обработке деталей, приведены в таблице 5.5.2.

Валовые выбросы паров органических растворителей, выделяющихся при процессах обезжиривания изделий, определяются по формуле:

, кг/год                         (5.5.3)

где:  - удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся с единицы поверхности ванны при номинальной загрузке, г/ч·м (табл.5.5.3);

 - площадь зеркала ванны, м;

 - время обезжиривания в день, ч/день;

 - число рабочих дней в году, день/год;

 - коэффициент, зависящий от площади испарения  (табл.5.5.4).

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

, г/с                                       (5.5.4)

Для нанесения покрытий используют различные химические вещества как в чистом виде, так и в составе смесей при разных температурах, что обуславливает содержание выделяющихся в окружающую среду компонентов.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при гальванической обработке определяются по формуле:

, кг/год                         (5.5.5)

где:  - (табл.5.5.3);

,  - по аналогии с формулой 5.5.3;

 - время работы оборудования, ч/день;

 - коэффициент, зависящий от агрегатного состояния вещества. Для газов и паров =1; для аэрозолей  определяется по таблице 5.5.5;

 - эффективность очистки улавливающего оборудования в % (табл.2.2.2);

 - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул.3.2.3).

Максимальные разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

, г/с                            (5.5.6)

, , , ,  - по аналогии с формулой 5.5.5.

Таблица 5.5.1

Характеристика выбросов пыли от основного технологического оборудования /5/

#G0Технологическое оборудование

Ориентировочный объем аспирируемого воздуха,

тыс.м

Характер пыли

Концен-

трация, г/м

Медианный диаметр, мкм

Средне-

квадра-

тичное откло-

нение

Плотность частиц, г/см

1

2

3

4

5

6

7

Барабаны очистные:

           

галтовочные

10-20

Механическая окалина

0,8-0,5

10-15

2,2-2,5

3,7-5,0

дробеметные

4-15

"

1,0-3

10-30

2,0-2,5

3,7-5,0

Камеры очистные дробеметные (до 3 т/ч)

10-15

"

2-5,0

30-40

2,1-2,3

3,7-5,0

Шлифовальные станки

0,5-3,0

Абразивная, металлическая

0,3-0,8

10,5

2,7-3,3

3,4-4,8

Полировальные станки

-

Текстильная,

от полировальной пасты

0,1-0,3

25-100

1,6-3,6

1,5

Крацевальные станки

3,0-6,0

Механическая окалина

0,1-0,3

В зависимости от обрабатываемого материала

и материала щеток.

Таблица 5.5.2

Агрегатное состояние загрязняющих веществ в выбросах гальванических цехов /4/

#G0Вещество

Агрегатное состояние

Азотная кислота и оксиды азота

Газовая фаза не менее 99,5%; аэрозоль не более 0,5%.

Растворимые соли никеля

Аэрозоль

Сернистая кислота

     "

Фтористый водород

Пары

Фосфорная кислота

Аэрозоль

Хромовый ангидрид

     "

Хлористый водород

Газовая фаза не менее 75%; аэрозоль не более 25%

Щелочь

Аэрозоль

Цианистые водород

Газовая фаза не менее 75%; аэрозоль не более 25%

Трихлорэтан

Пары

Трифтортрихлорэтан (фреониз)

     "

Уайт-спирит

     "

Бензин БР-1

     "

Бензол

     "

Тетрахлорэтилен

     "

Керосин

     "

Таблица 5.5.3

Удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся с поверхности гальванических ванн

 при различных технологических процессах /4/

#G0Процесс

Вещество

Количество, г/(ч·м)

1

2

3

Обезжиривание изделий:

   

а) органическими растворителями

     Бензин

4530

 

     Керосин

1560

 

     Уайт-спирит

5800

б) химическое в растворах щелочи

     Едкая щелочь

1,0

в) электрохимическое

     Едкая щелочь

39,6

2. Химическое травление изделий:

   

а) в растворах хромовой кислоты и ее солей при >50 °C

     Хромовый ангидрид

0,02

б) в растворах щелочи при >50 °С

     Едкая щелочь

198,0

в) в разбавленных нагретых (>50 °С) и концентрированных растворах серной кислоты

     Серная кислота

25,2

г) в растворах соляной кислоты концентрацией, г/л

   

< 200

     Хлористый водород

1,1

200-250

То же

3,0

250-300

"

10,0

300-350

"

20,0

350-500

"

50,0

500-1000

"

288,0

д) в разбавленных нагретых (>50 °С) и концентрированных растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

2,20

е) в растворах, содержащих фтористоводородную кислоту и ее соли концентрацией, г/л

   

<10

Фтористый водород

1,0

10-20

То же

5,0

20-50

"

10,0

100-150

"

36,0

150-200

"

42,0

>200

"

72,0

ж) в разбавленных растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией более 100 г/л

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

з) электрохимическая обработка в растворах, содержащих серную кислоту концентрацией 150-350 г/л (палладирование, анодное окисление алюминия и его сплавов, родирование)

Серная кислота

25,2

и) электрохимическая обработка в концентрированных холодных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту (анодное окисление алюминия и его сплавов)

Фосфорная кислота

18,0

к) химическая обработка в разбавленных нагретых (>50 °С) и концентрированных холодных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту (осветление и пассирование)

Фосфорная кислота

2,2

л) никелирование в хлоридных растворах при плотности тока 1-3 А/дм

Растворимые соли никеля

0,54

м) никелирование в сульфатных растворах при плотности тока 1-3 А/дм

То же

0,11

н) химическая обработка в растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией >100 г/л (осветление и пассирование)

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

о) нанесение покрытий в цианистых растворах (кадмирование, серебрение, золочение, цинкование, меднение, латунирование, амальгамирование) концентрацией, г/л:

   

<50

Цианистый водород

5,4

>50

То же

20,0

п) химическая обработка в растворах фтористоводородной кислоты и ее солей концентрацией, г/л

   

<10

Фтористый водород

1,0

10-20

"

5,0

20-50

"

10,0

50-100

"

18,0

100-150

"

36,0

150-200

"

42,0

>200

"

72,0

3. Снятие старых покрытий:

   

а) олова и хрома

Едкая щелочь

39,6

б) меди

Хромовый ангидрид

36,0

в) никеля и серебра

Серная кислота

25,2

4. Полирование:

   

а) химическое

   

в концентрированных холодных (<50 °С) растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

2,2

в разбавленных растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией более 100 г/л

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

в нагретых разбавленных растворах, содержащих серную кислоту

Серная кислота

25,0

б) электрохимическое

   

в растворах, содержащих хромовую кислоту или ангидрид хромовый концентрацией 30-60 г/л

Хромовый ангидрид

7,2

в растворах, содержащих серную кислоту, концентрацией 150 г/л

Серная кислота

25,2

в концентрированных холодных растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

18,0

5. Нанесение покрытий на изделия

   

а) электрохимическая обработка в растворах хромовой кислоты концентрацией 150-300 г/л при силе тока  1000 А (хромирование, анодирование, деканирование и др.)

Хромовый ангидрид

36,0

б) электрохимическая обработка в растворах хромовой кислоты концентрацией 30-100 г/л при силе тока  500 А (анодирование магниевых сплавов), а также химическое оксидирование алюминия и магния

То же

3,6

в) химическая обработка стали в растворах хромовой кислоты и ее солей при >50°C (осветление, пассивация, наполнение и пропитка, обработка в растворе хромпика)

"

0,02

г) химическая обработка в растворах щелочи при >50 °С (получение металлических покрытий контактным способом, оксидирование сталей и чугунов)

Едкая щелочь

198,0

д) электрохимическая обработка в растворах щелочи (цинкование, кадмирование, покрытие сплавом медь-цинк, тонирование и окрашивание)

Едкая щелочь

39,6

е) химическая обработка в растворах соляной кислоты в концентрации до 200 г/л (деканирование, железнение и др.)

Хлористый водород

1,1


Таблица 5.5.4

Значение коэффициента  от площади зеркала ванны  /4/

#G0 , м

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

2,87

2,56

2,35

2,17

2,0

1,85

1,72

, м

0,4

0,45

0,5

0,55

0,6

0,65

0,7

1,6

1,52

1,45

1,39

1,33

1,27

1,23

, м

0,75

0,8

0,85

0,9

0,95

1,0

-

1,18

1,13

1,09

1,061

1,03

1,0

-

Таблица 5.5.5

Значение коэффициента  в зависимости от агрегатного состояния вещества

при движении воздуха в воздуховодах /4/

#G0Длина воздуховода от бортового отсоса, м

0,2

1,0

2,0

4,0

6,0

8,0

более 10

Значения коэффициента,

1, 0

0,4

0,2

0,18

0,17

0,15

0,14

5.6. Участки сварки и резки металлов

На ремонтных заводах производятся следующие виды сварочных работ: электродуговая сварка электродами на фиксированных рабочих местах и на общих площадях ремонтных цехов и территории завода; газовая сварка и резка металлов; полуавтоматическая сварка проволокой; контактная сварка; наплавка металлов; плазменная резка и сварка; сварка в защитной среде.

В связи с тем, что время выполнения сварочных работ трудно контролировать, количество загрязняющих веществ, выделяющихся при сварке, удобнее подсчитывать по удельным показателям, отнесенным к расходу сварочных материалов.

В таблице 5.6.1 приводятся удельные показатели выделения загрязняющих веществ при электросварке сталей.

Таблица 5.6.1

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварке и наплавке металлов

(г/кг расходуемых сварочных или наплавочных материалов) /5/

#G0Процесс

Сварочные наплавочные материалы

Пыль

Аэрозоли в составе пыли

Газы

     

MnO

СrО

СrО

другие компо-

ненты

СО

О

НР

О

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Ручная дуговая сварка сталей штучными электродами

УОНИ-13/45

14,0

0,51

-

-

соед. кремния 1,40;

фториды - 1,40

-

-

1,00

-

 

УОНИ-13/55

18,0

0,97

-

-

соед. кремния 1,0;

фториды  2,60

-

-

0,93

-

 

УОНИ-13/65

7,5

1,42

-

-

соед. кремния 0,80;

фториды 0,80

-

-

1,17

-

 

УОНИ-13/80

11,2

0,78

-

-

соед. кремния 1,05;

фториды 1,05

-

-

1,14

-

 

УОНИ-13/85

13,0

0,60

-

-

соед. кремния 1,30;

фториды  1,30

-

-

1,10

-

 

ЗA-606/11

11,0

0,68

0,60

0,30

фториды 2,10

1,40

1,30

0,004

-

 

ЭА-395/9

17,0

1,10

0,43

-

-

-

-

-

-

 

ЗА-981/15

9,50

0,70

0,72

-

-

-

-

0,80

-

 

ЗА-400/10у

5,70

0,43

-

0,25

оксиды никеля

-

-

0,54

-

 

ЗA-903/12

25,0

2,80

-

-

-

-

-

-

-

 

ЭА-48/22

9,70

0,80

1,30

0,70

фториды 1,50

-

0,7

0,001

-

 

ЭА-686/11

13,0

0,80

0,40

-

-

-

-

-

-

 

Э-48-M/18

10,0

1,00

1,43

-

фториды 1,50

-

-

0,001

-

 

AHO-1

7,10

0,43

-

-

-

-

-

2,13

-

 

АНО-3

17,0

1,85

-

-

-

-

-

-

-

 

АНО-4

6,0

0,69

-

-

-

-

-

-

-

 

АНО-5

14,4

1,87

-

-

-

-

-

-

-

 

АНО-6

16,3

1,95

-

-

-

-

-

-

-

 

АHO-7

12,4

1,45

-

-

-

-

-

-

-

 

АHO-9

16,0

0,90

-

-

Фториды 0,13

-

-

0,47

-

 

AНO-11

22,4

0,87

-

-

Фториды 2,62

-

-

0,96

-

 

AHO-15

19,5

0,99

-

-

Фториды 2,28

-

-

0,43

-

 

OMА-2

9,2

0,83

-

-

-

-

-

-

-

 

ОЗС-3

15,3

0,42

-

-

Фториды 2,28

-

-

-

-

 

ОЗС-4

10,9

1,27

-

-

-

-

-

-

-

 

ОЗС-6

13,8

0,86

-

-

-

-

-

1,53

-

 

КНЗ-22

11,4

1,36

-

-

-

-

-

-

-

 

ВИ-10-6

15,6

0,31

0,45

-

-

-

-

0,39

-

 

ВИ-ИМ-1

5,8

0,42

0,12

-

Оксиды никеля 0,6

-

-

0,63

-

 

ЖД-3

9,8

1,32

-

-

-

-

-

-

-

 

УКС-42

14,5

1,20

-

-

-

-

-

-

-

 

РДЗБ-2

17,4

1,08

-

-

-

-

-

-

-

 

ОММ-5

30,0

2,0

-

-

Соед. кремния 1,90

-

-

-

-

 

МЗЗ-О4

27,0-41,0

1,0

-

-

-

-

-

-

-

 

МЗЗ-III

41,0

-

-

-

-

-

-

-

-

 

ЦМ-6

48,7

4,3

-

-

-

-

-

-

-

 

ЦМ-7

22,0-52,0

1,50

-

-

-

-

-

-

-

 

ЦМ-8

25,0

1,50

-

-

-

-

-

-

-

 

ЦМ-9

10,0

0,30

-

-

Соед. кремния 2,8

-

-

-

-

 

ЦМ-УПУ

18,5

1,50

-

-

-

-

-

-

-

 

ЦТ-15

7,8

0,55

0,35

-

Оксиды никеля 0,04

   

1,61

 
 

ЦТ-28

13,9

0,93

0,21

 

Молибден 0,08 Оксиды никеля 2,0

-

-

1,05

-

 

ЦТ-36

7,6

1,19

-

-

Оксиды никеля 0,12

-

-

0,66

-

 

ЦЛ-17

10,0

0,60

0,17

-

-

-

-

-

-

 

ОЗЛ-5

3,9

0,37

0,47

-

-

-

-

0,42

-

 

ОЗЛ-6

6,9

0,25

0,59

-

-

-

 

1,23

-

 

ОЗЛ-7

7,6

0,21

0,47

-

-

-

-

0,69

-

 

ОЗЛ-14

8,4

1,41

0,46

-

-

-

-

0,91

-

 

ОЗЛ-9А

5,0

0,97

0,27

-

Оксиды никеля 0,39

-

-

0,13

-

 

MP-1

10,8

1,08

-

-

-

-

-

-

-

 

МР-3

11,5

1,80

-

-

-

-

-

0,40

-

 

МР-4

10,8

1,10

-

-

-

-

-

1,53

-

 

РБУ-4

6,9

0,74

-

-

-

-

-

-

-

 

ЭРС-3

12,8

1,23

-

-

-

-

-

-

-

 

СМ-5

11,4

2,18

-

-

-

-

-

-

-

 

ЦH-6Л

13,0

0,62

0,23

-

Оксиды железа 0,43

-

-

1,21

-

 

ВСЦ-4

20,2

0,61

-

-

Оксиды железа 19,59

-

-

-

-

 

ВСЦ-4а

24,3

0,73

-

-

Оксиды железа 23,67

-

-

-

-

 

ВСЦ-4

20,0

0,6

 

-

-

-

-

-

-

 

НИАТ-1

4,7

0,12

0,40

-

-

-

-

0,35

-

 

НИАТ-3Н

0,1

0,21

-

-

-

-

-

-

-

 

НЖ-13

4,2

0,53

0,24

-

-

-

-

1,60

-

 

ИМЕГ-10

6,9

0,34

0,18

-

Оксид никеля 1,02

Молибден 0,31

-

-

1,29

-

 

К-5А

24,1

1,11

-

-

Фториды 4,45

-

-

0,50

-

 

СК-2-50

12,0

0,90

-

-

-

-

-

-

-

 

ЧМКТ-10

6,9

0,34

0,12

-

Оксид никеля 1,02

Молибден 0,32

-

-

1,29

-

 

ВСН-6

17,9

0,53

1,54

-

-

-

-

0,80

-

 

A-981/15

9,46

0,68

0,72

-

-

-

-

-

-

 

ЕИ-10-60

15,6

0,31

0,45

-

 

-

-

0,39

-

 

ЗСР-3

-

1,03

-

-

-

-

-

-

-

 

ВСФ-65; ВСФС-60

-

1,1-1,53

-

-

-

-

-

-

-

 

ЭБ-55; УОНИ-55Д; УОНИ-55У

-

-

-

-

-

-

-

2,13-2,70

-

Ручная дуговая наплавка сталей

ОЗН-250

22,4

1,63

-

-

Оксиды железа 19,73

-

-

1,04

-

 

ОЗН-300

22,5

4,42

-

-

-

 

-

1,09

-

 

ОЭШ-1

13,5

1,01

0,14

-

-

-

-

1,10

-

 

ЗН-60М

15,1

0,49

0,15

-

-

-

-

1,28

-

 

УОНИ-13/НЖ

10,2

0,53

0,39

-

-

-

-

0,97

-

 

ОМГ-Н

37,5

0,92

1,54

-

Оксиды никеля 0,016

-

-

1,74

-

 

НР-70

21,5

3,90

-

-

-

-

-

-

-

 

ОЗИ-3

14,0

0,49

0,18

-

-

-

-

1,97

-

Ручная дуговая сварка и наплавка чугуна

ЦЧ-4

13,8

0,43

-

-

Ванадий 0,54

-

-

1,87

-

 

ОЗЧ-1

14,7

0,47

-

 

Медь 4,45

-

-

1,65

-

 

ОЗЧ-3

14,0

0,49

0,18

-

-

-

-

1,97

-

 

Т-590

45,5

-

3,70

-

-

-

-

-

-

Ручная электрич. сварка меди, ее сплавов и титана

Комсомолец-100

20, 8

0,27

-

-

Медь 9,80

 

0,76

1,11

-

 

Электродная проволока СрМ-0,75

17,1

0,44

-

-

Медь 15,40

-

-

-

-

Ручная электри-

ческая сварка алюминия и  его сплавов

ОЗА-1

38,1

-

-

-

Оксиды алюминия 20,0

-

-

-

-

 

ОЗА-2/АК

61,0

-

-

-

Оксиды алюминия 27,0

-

-

-

-

Полуатома-

тическая сварка сталей

Присадочная проволока:

                 
 

ЭП-245

12,4

0,54

-

-

Оксиды железа 11,50

-

-

0,36

-

 

ЦСК-3

13,9

1,11

-

-

Оксиды железа 12,26

-

-

0,53

-

То же, без газовой защиты

Порошковая проволока:

                 
 

ЭПС-15/2

8,4

0,89

-

-

-

-

-

0,77

-

 

ПП-106

ПП-108

8,0-12,0

0,2-0,7

-

-

Оксиды железа 3,9-10,0

-

до

-

-

           

Оксиды титана 0,1-0,7

Фториды 0,1-1,0

 

0,80

   
 

ПП-АН-3

13,7

1,36

-

-

-

-

-

2,70

-

 

ПП-АН-4

7,5

2,18

-

-

-

-

-

1,95

-

 

ПП-АН-7

14,4

2,18

-

-

-

-

-

1,45

-

То же, в среде диоксида углерода

Электродная (плавящаяся) проволока:

                 
 

Св-08Г2С

9,7

0,50

0,02

-

Оксиды железа 7,48

14,0

-

-

-

 

Св-16Х-16Н25М6

15,0

0,35

0,10

-

Оксиды никеля 2,0

2,5

-

-

-

 

Св-08Х19НФ-2ц2

8,0

0,40

0,50

-

Оксиды никеля 0,66

-

-

-

-

 

Св-10Г2Н2СМТ

12,0

0,14

-

-

-

 

-

-

-

 

Св-08ХГСНЗДМ

4,4

0,22

-

0,16

-

11,0

0,80

-

-

 

Св-08ХГН2МТ

6,5

0,2

-

0,03

Соед. кремния 1,9

Оксиды титана 0,4

11,0

0,8

-

-

 

ЭП-245

12,4

0,61

-

-

-

3,2

-

-

-

 

ЭП-704

8,4

0,22

0,07

-

-

3,0

-

-

-

 

Св-08Г6Х16Н25М6

15,0

1,8

0,5

-

Оксиды никеля 2,0

-

-

-

-

 

0,7ХНЗМД

4,0

0,2

-

0,1

Оксиды железа 1,2

-

-

-

-

Полуавтома-

тическая сварка меди, алюминия, титана и их сплавов

Электродная проволока:

                 
 

МНЖ-КГ-5-1-02-02 (медь)

16,2

0,2

-

-

медь 11,0

оксиды никеля 0,5

-

-

-

-

 

МНЖ-КГ-5-1-02-02 (медно-

никелевые сплавы)

18,0

0,3

-

-

медь 7,0

оксиды никеля 0,80

-

-

-

-

в среде азота

КМЦ (медь и сплавы)

8,8

0,59

-

-

соед. кремния 0,26

и меди 6,30

-

-

-

-

в среде аргона и гелия

Проволока для алюминия:

                 
 

Д-20

10,9

0,09

-

-

Оксиды алюминия 7,6

-

-

-

-

 

АМЦ

22,5

0,62

-

-

Оксиды алюминия 20,4

-

2,45

-

-

 

АМГ-6Т

52,7

0,23

-

-

Оксиды алюминия 8,50

-

0,33

-

-

 

Электроды неплавя-

щиеся:

                 
 

ОЗА-1

38,4

-

-

-

оксиды алюминия 2,20

-

-

-

-

 

ОЗА-2ак

61,0

-

-

-

оксиды алюминия 28,0

-

-

-

-

Автома-

тическая и полуавтома-

тическая сварка и наплавка металлов под флюсами

С плавле-

ными флюсами:

                 
 

ОСЦ-45

0,09-0,01

-

-

-

соед. кремния 0,05

фториды 0,012

1,1-1,47

0,006

0,10-0,20

-

   

0,28-0,03

               
 

АН-348А

0,10

0,024

-

-

соед. кремния 0,05

фториды 0,01-0,07

0,001

0,03

-

-

 

ФЦ-7

0,08

0,01

-

-

соед. кремния 0,04

-

0,003

0,05

-

 

ФЦ-11

0,09

0,05

-

-

-

-

-

0,02

-

сварка и наплавка стали

АН-22

0,12

0,009

-

-

-

-

-

0,02

-

 

АН-26

0,08

0,004

-

-

-

-

-

0,03

-

 

АН-30

0,09

0,033

-

-

-

-

-

0,03

-

 

48-ОФ-6

0,11

0,002

-

-

-

-

-

0,07

-

 

48-ОФ-65

0,10

0,009

-

-

-

-

-

0,04

-

 

48-ОФ-7

0,09

0,05

-

-

-

-

-

0,02

-

 

ФЦП-2

0,06

-

-

-

соед. кремния 0,05

-

0,005

0,03

-

 

ФЦ-2

0,09

0,007

-

-

соед. кремния 0,05

-

0,006

0,033

-

 

С керамичес-

кими флюсами:

                 
 

AHK-18

0,45

0,013

-

-

-

-

-

0,042

-

 

АНК-30

0,26

0,012

-

-

-

-

-

0,018

-

 

К-1

0,06

0,023

-

-

-

0,5

-

0,15

-

 

К-8

4,90

-

-

-

-

17,8

-

0,13

-

Сварка и наплавка алюминия и его сплавов

С плавле-

ными флюсами:

                 
 

АН-А1

52,80

-

-

-

оксиды алюминия 31,2

-

 

4,16

-

Наплавка литыми твердыми сплавами и карбидно-

боридными соеди- нениями:

С-27(ручная электро- и дуг. сварка)

22,2

-

1,01

-

оксиды никеля 0,05

-

-

-

-

 

С-27( ручная газовая сварка)

3,16

-

0,005

-

оксиды никеля 0,02

-

-

-

-

а) стержне- выми электродами и легирующей добавкой

КБХ-45

39,6

-

2,12

-

-

-

-

-

-

 

БХ-24

42,9

-

2,56

-

-

-

-

-

-

б) литыми карбидами (трубчатые электроды)

РЭЛИТ-ТЗ (ручная газовая сварка)

3,94

-

-

-

-

-

-

-

-

в) направ-

ленными смесями

КБХ

81,1

-

0,033

-

-

-

-

-

-

 

БХ

54,2

-

0,008

-

-

-

-

-

-

г) порошками для напыления

СНГН

39,7

-

0,357

-

Бор. 0,235

-

-

-

-

 

ВСНГН

23,4

-

0,062

-

Бор. 0,288

оксиды никеля 0,95

-

-

-

-


Валовый выброс загрязняющих веществ при электродуговой сварке производится по формуле:

, кг/год                                 (5.6.1)

где:  - удельный показатель выделяемого загрязняющего вещества в г/кг сварочного материала (табл.5.6.1; 5.6.2);

 - масса расходуемых за год сварочных материалов, кг.

Расчет валового выброса загрязняющих веществ при газовой сварке ведется по той же формуле, что и для электродуговой сварки, только вместо массы расходуемых электродов берется масса расходуемого газа (табл.5.6.2).

Таблица 5.6.2

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварочных работах /4/

#G0Процесс

Вещество

Количество

Контактная электросварка стали:

   

стыковая и линейная

Сварочный аэрозоль, содержащий оксид железа с примесью оксидов марганца до 3%

2,0 г/ч на 75 кВт номинальной мощности машины

точечная

То же

2,5 г/ч на 50 кВт номинальной мощности машины

точечная, высоколеги-

рованных сталей на машинах МПТ-75, МПТ-100, МТПП-75

Сварочный аэрозоль (имеет состав свариваемых материалов)

3,5-5,0 г/ч на машину

Сварка трением

Оксид углерода

8 мг/см площади стыка

Газовая сварка стали:

   

Ацетиленокислородным пламенем

Оксиды азота

22 г/кг ацетилена

С использованием пропанбутановой смеси

То же

15 г/кг смеси

Плазменное напыление алюминия

Оксид алюминия

77,5 г/кг расходуемого порошка

Металлизация стали цинком

Оксид цинка

96 г/кг расходуемой проволоки

Радиочастотная сварка алюминия

Алюминий и его соединения (оксиды)

7,3 г/ч на агрегат 16-76

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

, г/c                                                       (5.6.2)

где:  - максимальный расход сварочного материала за 20-минутный интервал времени проведения сварочных работ в кг.

"Чистое" время - время, в течение которого проводится непосредственно сварка. Оно определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

При газовой резке металла количество выделяющихся загрязняющих веществ зависит от длины реза и толщины разрезаемого металла.

Удельные выделения загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов даны в табл.5.6.3.

Текст документа сверен по:

/ Минтранс России. - М., 1992

Download