Сборник методик по расчету выбросов в атмосферу загрязняющих веществ различными производствами

Submitted by s_kvt on Срд, 10/02/2013 - 17:08

Назва:

Download

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ГИДРОМЕТЕОРОЛОГИИ

И КОНТРОЛЮ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

СБОРНИК МЕТОДИК ПО РАСЧЕТУ

ВЫБРОСОВ В АТМОСФЕРУ

ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ

РАЗЛИЧНЫМИ ПРОИЗВОДСТВАМИ

УДК 504.064.38

Сборник состоит из методик и рекомендаций по расчету количества загрязняющих веществ (пыли, сернистого газа, оксидов серы, азота, углерода, углеводородов и др.), выбрасываемых в атмосферу различными производствами.

СОДЕРЖАНИЕ

Предисловие ……………………………………………………………………………………..4

1. Расчет выбросов загрязняющих веществ от котлов тепловых электростанций…………..5

1.1. Твердые частицы………………………………………………………………………...5

1.2. Оксиды серы……………………………………………………………………………..5

1.3. Оксид углерода………………………………………………………………………….6

1.4. Оксиды ванадия…………………………………………………………………………7

1.5. Оксиды азота…………………………………………………………………………….7

2. Расчет выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлах производительностью до 30 т/ч……………………………………………………………9

2.1. Твердые частицы……………………………………………………………………….9

2.2. Оксиды серы……………………………………………………………………………10

2.3. Оксид углерода………………………………………………………………………...11

2.4. Оксиды азота…………………………………………………………………………...11

3.Расчет выбросов загрязняющих веществ от машиностроительных металлообрабатывающих предприятий……………………………………………………..23

3.1. Литейные цеха………………………………………………………………………….23

3.2. Термические цеха……………………………………………………………………...31

3.3. Участки механической обработки материалов………………………………………31

3.4. Цеха и участки сварки и резки металлов……………………………………………..31

3.5. Участки нанесения лакокрасочного покрытия……………………………………...42

3.6. Цеха и участки химической и электрохимической обработки……………………..42

3.7. Производство изделий из стеклопластиков………………………………………….51

4. Расчет выбросов углеводородов при хранении нефтепродуктов………………………...51

4.1. Выбросы из емкостей с однокомпонентными жидкостями………………………...51

4.2. Выбросы из емкостей с многокомпонентными жидкостями……………………….52

5. Расчет выбросов загрязняющих веществ при производстве нефтепродуктов…………..67

5.1. Организованные источники…………………………………………………………...67

5.2. Неорганизованные источники………………………………………………………...71

6. Расчет выбросов загрязняющих веществ предприятиями угольной промышленности……………………………………………………………………………..79

6.1. Газы из действующих горящих терриконов и хребтовых отвалов…………………79

6.2. Газы из горящих плоских отвалов…………………………………………………....80

6.3. Газы из недействующих горящих отвалов…………………………………………...80

6.4. Пыль из действующих терриконов и хребтовых отвалов…………………………...80

6.5. Пыль из недействующих отвалов……………………………………………………..80

6.6. Пыль с поверхности штабелей угля……………………………………………….…80

6.7. Пыль с открытых площадей (отвалов, уступов) в угольных разрезах……………..80

6.8. Пыль при работе буровых станков и конвейерного транспорта……………………80

6.9. Пыль с ленточного конвейера………………………………………………………...81

6.10. Пылегазовое облако при взрывных работах………………………………………..81

6.11. Отдельные источники загрязнения……………………………………………….…84

7. Расчет выбросов загрязняющих веществ предприятиями шинной промышленности, асбестотехнических и резинотехнических изделий………………………………………..87

7.1. Выбросы пыли……………………………………………………………………….…87

7.2. Выделение паров загрязняющих веществ…………………………………………....88

7.3. Удельные показатели……………………………………………………………….…89

8. Расчет выбросов загрязняющих веществ при производстве строительных материалов…………………………………………………………………………………...114

8.1. Цемент…………………………………………………………………………………114

8.2. Известь………………………………………………………………………………...114

8.3. Стекло…………………………………………………………………………………114

8.4. Гипс и гипсовые изделия…………………………………………………………….117

8.5. Нерудные строительные материалы………………………………………………...117

8.6. Керамика………………………………………………………………………………118

8.7. Минеральная вата…………………………………………………………………….119

8.8. Переработка пластмасс………………………………………………………………120

8.9. Железобетонные изделия…………………………………………………………….120

8.10. Керамзит……………………………………………………………………………..122

9. Расчет выбросов загрязняющих веществ при производстве мебели, фанеры и древесно-стружечных плит……………………………………………………………………………123

10. Асфальтобетонное производство………………………………………………………..130

11. Расчет выбросов загрязняющих веществ в полиграфических производствах………..131

12. Расчет выбросов загрязняющих веществ в сульфатно- и сульфитно-целлюлозном производстве………………………………………………………………………………...135

13. Расчет выбросов загрязняющих веществ при химической чистке одежды…………...138

ПРЕДИСЛОВИЕ

В соответствии с научно-технической программой ГКНТ «Создать и внедрить эффективные методы и средства контроля загрязнений окружающей среды» организациями ряда министров и ведомств подготовлены методики по расчету выбросов загрязняющих веществ различными производствами. Издание этих методик одобрено Координационным советом по научно-технической программе ГКНТ.

Методики согласованы с Управлением нормирования и надзора за выбросами в природную среду Госкомгидромета и утверждены министерствами и ведомствами организаций –разработчиков в качестве отраслевых указаний для расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.

Координационный совет рекомендовал министерствам и ведомствам, а также местным органам Госкомгидромета использовать методики для расчета количества выбросов загрязняющих веществ в атмосферу при планировании и составлении отчетов предприятий по вопросам охраны атмосферного воздуха и контроля за соблюдением нормативов предельно допустимых выбросов. В дальнейшем предполагается доработка методик.

Научно-методическое руководство при подготовке сборнике к изданию осуществлялось отделом исследований атмосферной диффузии и загрязнения атмосферы Главной геофизической обсерватории имени А.И. Воейкова (заведующий отделом профессор М.Е. Берлянд). В составлении сборника участвовали: от Управления нормирования и надзора за выбросами в природную среду Госкомгидромета С.Т. Евдохимова, от ГГО им. А.И. Воейкова Б.Б. Горошко, Н.И. Орлов, А.М. Третьяк. Организации-разработчики и основные исполнители указаны в тексте соответствующих методик.

Предложения по усовершенствованию опубликованных методик следует направлять в адрес организаций-разработчиков и Главной геофизической обсерватории имени А.И. Воейкова.

1. РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ

ОТ КОТЛОВ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ¹.

1.1. Твердые частицы. Расчет выбросов твердых частиц летучей золы и несгоревшего топлива (т/год, г/с, …) производится по формуле:

, (1.1.)

где В – расчет натурального топлива (т/год, г/с, …); A^r– зольность топлива (%); а_ун– доля золы в уносе; h - доля твердых частиц, улавливаемых в золоуловителях (принимается по результатам измерений не свыше годичной давности); Г_ун – содержание горючего в уносе (%).

При отсутствии эксплуатационных данных о содержании горючего в уносе количество выбрасываемых твердых частиц рассчитывается по формуле:

, (1.2.)

где q^ун₄ – потери теплоты с уносом от механической неполноты сгорания топлива (%). Для мазутных котлов q^ун₄ может быть принято равным 0,02%. Если отсутствуют эксплуатационные данные о q^ун₄ при сжигании твердого топлива, то для приближенного расчета в формулу (1.2.) подставляется нормативное значение q^ун₄; Q^r_i – низшая теплота сгорания топлива (кДж/кг).

1.2. Оксиды серы. Расчет выбросов оксидов серы в пересчете на SO₂ (т/год, г/с, …) выполняется по формуле:

(1.3.)

где S^r – содержание серы в топливе (%); h^’_SO2 – доля оксидов серы, связываемых летучей золой в котле; h^”_SO2 – доля оксидов серы, улавливаемых в золоуловителе попутно с твердыми частицами.

Доля оксидов серы связываемых летучей золой в котле, зависит от зольности топлива и содержания свободной щелочи в летучей золе. Ориентировочные значения h^’_SO2 при факельном сжигании различных видов топлива:

торф 0,15

сланцы эстонские и ленинградские 0,8

остальные сланцы 0,5

экибастузский уголь 0,02

березовские угли Канско-Ачинского бассейна:

для топок с твердым шлакоудалением 0,5

для топок с жидким шлакоудалением при низкотемпературном

сжигании 0,2

остальные угли Канско-Ачинского бассейна:

для топок с твердым шлакоудалением 0,2

для топок с жидким шлакоудалением при высокотемпературном

сжигании 0,05

прочие угли 0,1

мазут 0,02

газ 0,0

Здесь и далее под низкотемпературным сжиганием понимается сжигание всех углей с Q^r_i< 23 050 кДж/кг в топках с твердым шлакоудалением при температуре факела Т_ф< 1500 ^оС. Под высокотемпературным сжиганием понимается сжигание всех углей в топках с жидким шлакоудалением, а также углей с Q^r_i³ 23 050 кДж/кг в топках с твердым шлакоудалением при температуре факела Т_ф³ 1500 ^оС.

Доля оксидов серы (h”SO2), улавливаемых в сухих золоуловителях (электрофильтрах, батарейных циклонах), принимается равный нулю. В мокрых золоуловителях типа МВ и МС она зависит в основном от расхода и общей щелочности орашающей воды и от приведенной сернистости топлива при принятых на тепловых электростанциях удельных расходах воды на орошение золоуловителей 0,1 – 0,15 л/м³ (рис. 1.1.).

1.3. Оксид углерода. Расчет выбросов оксида углерода (т/год, г/с, …) производится по формуле:

(1.4.)

где С_СО – выход оксида углерода при сжигании твердого, жидкого или газообразного топлива (кг/т, кг/тыс. м³) определяется по формуле:

, (1.5.)

где q₃, q₄ – потери теплоты соответственно от химической и механической неполноты сгорания топлива (%); R – коэффициент, учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, обусловленной содержанием оксида углерода в продуктах сгорания. Для твердого топлива R = 1,0, для газа. R = 0,5, для мазута R = 0,65; Q^r_н – теплота сгорания натурального топлива (кДж/кг, кДж/м³).

Рис.1.1. Степень улавливания оксидов серы в

мокрых золоуловителях h” при щелочности 10

орошаемой воды:

1 – 10 мг/(моль л); 2-5 мг/(моль л);

3 – 0 мг/(моль л); S^п – приведенная сернистость

топлива, 0 0,06 0,12 0,18 S^п% кг/мДж

Значения q₃ и q₄ принимаются по эксплуатационным данным или по нормам «Теплового расчета котельных агрегатов. Нормативный метод» (М., Энергия, 1973).

При сжигании газа и мазута с предельно малыми избытками воздуха (a = 1,01 …1,05) следует принимать q₃ = 0,15% согласно «Руководящим указаниям по переводу котлов, работающих на сернистых топливах, в режим сжигания с предельно малыми избытками воздуха» (М., СПО Союзтехэнерго, 1980); при a ³ 1,05 следует принимать q₃ = 0.

1.4. Оксиды ванадия¹. Расчет выбросов оксидов ванадия в пересчете на пентаксид ванадия (т/год, г/с, …) выполняется по формуле:

(1.6.)

где - содержание оксидов ванадия в жидком топливе в пересчете на V₂O₅ (г/т); h_ос – коэффициент оседания оксидов ванадия на поверхностях нагрева котлов. Для котлов с промежуточными пароперегревателями, очистка поверхностей нагрева которых производится в остановленном состоянии, h_ос = 0,07; для котлов без промежуточных пароперегревателей при тех же условиях очистки h_ос = 0,05, для остальных случаев h_ос = 0; h_у – доля твердых частиц продуктов сгорания жидкого топлива, улавливаемых в устройствах для очистки газов мазутных котлов.

Значение h_у оценивается для средних условий работы улавливающих устройств за год.

При отсутствии результатов анализа топлива содержание оксидов ванадия ( ) в мазуте с S^r> 0,4 % определяется ориентировочно по формуле:

(1.7.)

где S^r – содержание серы в мазуте (%).

1.5. Оксиды азота. Расчет выбросов оксидов азота в пересчете на NO2 (т/год, г/с, …), вычисляется по формуле²:

, (1.8.)

где К – коэффициент, характеризующий выход азота (кг/т условного топлива); b₁ – коэффициент, учитывающий влияние содержания азота в топливе на выход оксидов азота; b₂ – коэффициент, учитывающий конструкцию горелок (для вихревых горелок b₂ = 1, для прямоточных b₂ = 0,85); b₃ – коэффициент, учитывающий вид шлакоудаления. При жидком шлакоудалении b₃ = 1,4, во всех остальных случаях b₃ = 1; e₁ – коэффициент, характеризующий эффективность воздействия рецикулирующих газов в зависимости от условий их подачи в топку; e₂ – коэффициент, характеризующий снижение выброса оксидов азота при подаче части воздуха помимо основных горелок (при двухступенчатом сжигании), определяется по рис. 1.2. при условии сохранения общего избытка воздуха за котлом; r – степень рециркуляции дымовых газов (%).

e₂

1,0

0,9

0,8

0,7 Рис. 1.2.График для определения

значений коэффициента e₂:

1 – газ, мазут; 2 – уголь; 3 – доля

0,6 воздуха, подаваемого помимо

основных горелок.

0,5 0 5 10 15 20 e %

Коэффициент К для котлов паропроизводительностью более 70 т/ч при сжигании газа и мазута во всем диапазоне нагрузок, а также при высокотемпературном сжигании твердого топлива с нагрузкой выше 75 % номинальной определяется по формуле:

, (1.9.)

где D и D_ф – номинальная и фактическая паропроизводительность когда (т/ч). Для котлов паропроизводительностью 30 – 70 т/ч.

(1.10.)

Для водогрейных котлов мощностью более 125 ГДж/ч (30 Гкал/ч) коэффициент К определяется по формуле:

(1.11)

где Q, Q_ф – номинальная и фактическая тепловая мощность котла (ГДж/ч).

При высокотемпературном сжигании твердого топлива с нагрузками котла ниже 75% номинальной в формулы (1.9) – (1.11) вместо D_ф подставляется 0,75 D.

При низкотемпературном сжигании твердого топлива и формулы (1.9) – (1.11) вместо D_ф и Q_ф подставляются D и Q.

Значения b₁ для энергетических котлов, в которых сжигается твердое топливо, определяются по формуле:

(1.12)

где N^T – содержание азота в топливе (%).

При сжигании жидкого и газообразного топлива с различными коэффициентами избытка воздуха в топочной камере (б_Т ) коэффициенты b₁ принимаются разными:

б_Т >1,05 1,05 – 1,03 <1,03

в₁ (газ) 0,9 0,8 0,7

в₁ (мазут) 1,0 0,9 0,75

При одновременном сжигании в топках энергетических котлов двух видов топлива с расходом одного из них более 90% значение коэффициента в₁должно приниматься по основному виду топлива. В остальных случаях коэффициент в₁ определяется как средневзвешенное значение. Так, для двух видов топлива

(1.13)

где в^’₁, в^”₁, В^’,В^” соответствуют значениям коэффициентов и расходов каждого вида топлива на котел.

Значения коэффициента е₁ при номинальной нагрузке и r ≤ 30% принимаются равными:

а) при сжигании газа и мазута и вводе газа рециркуляции в подтопки (при расположении горелок на вертикальных экранах) 0,002

через шлицы под горелками 0,015

по наружному каналу горелок 0,020

в воздушное дутье 0,025

в рассечку двух воздушных потоков 0,030

б) при высокотемпературном сжигании твердого топлива и вводе газов рециркуляции

в первичную аэросмесь 0,010

во вторичный воздух 0,005

При нагрузках меньших номинальной, коэффициент е₁ умножается на коэффициент ѓ, определяемый по графику (см. рис. 1.3.).

1,0

0,9

0,8

Рис.1.3. Безразмерный коэфициент ѓ в

0,7 зависимости от парапроизводительности

котла.

0,6

1,0 0,8 0,6 D_ф/D

РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ

ПРИ СЖИГАНИИ ТОПЛИВА В КОТЛАХ

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ ДО 30 т/ч^{^[1]}

Методика предназначена для расчета выбросов вредных веществ с газообразными продуктами сгорания при сжигании твердого топлива, мазута и газа в топках действующих промышленных и коммунальных котлоагрегатов и бытовых теплогенераторов (малолитражные отопительные котлы, отопительно-варочные аппараты, печи).

2.1. Твердые частицы. Расчет выбросов твердых частиц летучей золы и недогоревшего топлива (т/год, г/с), выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами котлоагрегатов в единицу времени при сжигании твердого топлива и мазута, выполняется по формуле:

(2.1.)

где В – расход натурального топлива (т/год, г/с); A^r – зольность топлива в рабочем состоянии (%); з – доля твердых частиц, улавливаемых в золоуловителях; x = a_ун/(100 – Г_ун); а_ун – доля золы топлива в уносе; Г_ун – содержание горючих в уносе (%).

Значения А^r, Г_ун, а_ун, з принимаются по фактическим средним показателям при отсутствии этих данных Аr определяется по характеристикам сжигаемого топлива (см. приложение 2.1.), з – по техническим данным применяемых золоуловителей, а ч– по табл. 2.1.

Таблица 2.1.

Значения коэффициента ч и К_СО в зависимости от типа топки и топлива.

Тип топки

Топливо

К_СО кг/ГДж

С неподвижной решеткой и ручным забросом топлива

С пневмомеханическими забрасывателями и неподвижной решеткой

С цепной решеткой прямого хода

С забрасывателями и цепной решеткой

Шахтная

Шахтно-цепная

Наклонно-переталкивающая

Слоевые топки бытовых теплоагрегаторов

Камерные топки:

паровые и водогрейные котлы

бытовые теплогенераторы

Бурые и каменные угли

Антрациты:

АС и АМ

АРШ

Бурые и каменные угли

Антрацит АРШ

Антрацит АС и АМ

Бурые и каменные угли

Твердое топливо

Торф кусковой

Эстонские сланцы

Дрова

Бурые угли

Каменные угли

Антрацит, тощие угли

Мазут

Газ природный, попутный и кокосовый

Газ природный

Легкое жидкое (печное) топливо

0,0023

0,0030

0,0078

0,0026

0,0088

0,0020

0,0035

0,0019

0,0025

0,0050

0,0011

0,010

1,9

0,9

0,8

0,7

0,6

0,4

0,7

2,0

1,0

2,9

14,0

16,0

7,0

3,0

0,32

0,25

0,08

0,16

2.2 Оксиды серы. Расчет выбросов оксидов серы в пересчете на SO₂ (т/год, т/ч, г/с), выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами котлоагрегатов в единицу времени, выполняется по формуле:

(2.2.)

где В – расход натурального твердого и жидкого (т/год, т/ч, г/с) и газообразного (тыс. м³/год, тыс. м³/ч, л/с) топлива; S^r – содержание серы в топливе в рабочем состоянии (%; для газообразного топлива мг/м³); - доля оксидов серы, связываемых летучей золой топлива. Для эстонских и ленинградских сланцев принимается равной 0,8; остальных сланцев – 0,5; углей Канско-Ачинского бассейна – 0,2 (березовских – 0,5); торфа – 0,15; экибастузских углей – 0,02; прочих углей – 0,1; мазута – 0,02; газа – 0,0; - доля оксидов серы, улавливаемых в золоуловителе. Для сухих золоуловителей принимается равной нулю, для мокрых – в зависимости от щелочности орошающей воды.

При наличии в топливе сероводорода расчет выбросов дополнительного количества оксидов серы в пересчете на SO₂ ведется по формуле:

(2.3.)

где [H₂S] – содержание сероводорода в топливе (%).

2.3. Оксид углерода. Расчет выбросов углерода в единицу времени (т/год, г/с) выполняется по формуле:

(2.4.)

где В – расход топлива (т/год, тыс. м³/год, г/с, л/с); С_СО – выход оксида углерода при сжигании топлива (кг/т, кг/тыс. м³ топлива) – рассчитывается по формуле:

(2.5.)

Здесь q₃ – потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива (%); R – коэффициент, учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, обусловленной наличием в продуктах сгорания оксида углерода. Для твердого топлива R = 1, для газа R = 0,5 для мазута R = 0,65; - низшая теплота сгорания топлива в рабочем состоянии (МДж/кг, МДж/м³); q₄ – потери теплоты вследствие механической неполноты сгорания топлива (%).

При отсутствии эксплуатационных данных значения q₃, q₄ принимаются по табл. 2.2.

Ориентировочная оценка выброса оксида углерода (т/год, г/с) может проводиться по формуле:

(2.6.)

где К_СО – количество оксида углерода на единицу теплоты, выделяющейся при горении топлива (кг/ГДж); принимается по табл. 2.1.

2.4. Оксиды азота. Количество оксидов азота (в пересчете на NO₂), выбрасываемых в единицу времени (т/год, г/с), рассчитывается по формуле:

(2.7.)

где B – расход натурального топлива за рассматриваемый период времени (т/год, тыс. м³/год, г/с, л/с); - теплота сгорания натурального топлива (МДж/кг, МДж/м³); - параметр, характеризующий количество оксидов азота, образующихся из 1 ГДж тепла (кг/ГДж); в – коэффициент, зависящий от степени снижения выбрососв оксидов азота в результате применения технических решений.

Значение определяется по графикам (см. рис. 2.1.) для различных видов топлива в зависимости от номинальной нагрузки котлоагрегатов. При нагрузке котла, отличающейся от номинальной, следует умножить на или на , где D_н,D_ф– соответственно номинальная и фактическая паропроизводительность (т/ч); Q_н,Q_ф – соответственно номинальная и фактическая мощность (кВт).

Таблица 2.2.

Характеристика топок котлов малой мощности

Тип топок и котла

Топливо

q₃

q₄

Топка с цепной решеткой

Шахтно-цепная топка

Топка с пневмомеханически-ми разрабатывателями и цепной решеткой обратного хода

Топка с пневмомеханически-ми забрасывателями и цепной решеткой обратного хода

Топка с пневмомеханичсеки-ми забрасываетелями и неподвижной решеткой

Шахтная топка с наклонной решеткой

Топка скоростного горения

Слоеная топка котла паропроизводительностью более 2 т/ч

Камерная топка с твердым шлакоудалением

Донецкий антрациг

Торф кусковой

Угли типа кузнецких

Угли типа донецких

Бурые угли

Каменные угли

Бурые угли

Донецкий антрацит

Бурые угли типа подмосковных

Бурые угли типа бородинских

Угли типа кузнецких

Дрова, дробленые отходы, опилки, торф кусковой

Дрова, щепа, опилки

Эстонские сланцы

Каменные угли

Бурые угли

Фрезерный торф

Мазут

Газ (природный, попутный)

Доменный газ

1,5-1,6

1,3

1,3-1,4

1,6-1,7

1,4-1,5

1,4

1,3

1,4

1,2

1,1

0,5

1,0

0,5-1

0,5

1,5

13,5/10

2,0

5,5/3

6/3,5

5,5/4

5,5/3

6,5/4,5

13,5/10

9/7,5

6/3

5,5/3

4/2

5/3

3/1,5

0,5

П р и м е ч а н и е. В графе 3 меньшие значения – для парогенераторов производительностью более 10 т/ч; в графе 5 большие значения – при отсутствии средств уменьшения уноса, меньшие – при остром дутье и наличии возврата уноса, а также для котлов производительностью 25 – 35 т/ч.

0,25 а) 4

0,20 3

0,15

0,10 1 Рис. 2.1. Зависимость от

1 тепловой мощности (а) и

2 Q парапроизводители (б)

0,05 Q^’ котлоагрегата.

1 – природный газ, мазут;

2 – антрацит; 3 – бурый уголь;

0 2 4 6 8 10 20 40 60 100 Q кВт 4 – каменный уголь.

100 200 400 1000 2000 10000 20000 Q^’ кВт

0,25

б) 4

0,20 3

0,15 2

0,10 1

0,05

0,25 0,5 0,7 1 2 3 4 6 8 10 15 20 D т/ч

Если имеются данные о содержании оксидов азота в дымовых газах (%), то выброс (кг/год) вычисляется по формуле:

(2.8.)

где - известное содержание оксидов азота в дымовых газах (% по объему). Значения (мг/м³) для маломощных котлов приведены в табл. 2.3, V – объем продуктов сгорания топлива (м³/кг) при известном б (б – коэффициент избытка воздуха, см. табл. 2.2.) . Значения для некоторых топлив даны в приложении 2.1. В приложении 2.1, 2.2. приведены основные характеристики твердых, жидких и газообразных топлив.

Таблица 2.3.

Образование токсичных веществ в процессе выгорания топлив в отопительных котлах мощностью до 85 кВт.

Тип котла

Топливо

Режим горения

С₂₆Н₁₂ мкг/100 м³

NO₂мг/м³

NO мг/м³

СО %

КС – 2

КЧМ – 3 (7 секций)

КС-2

КЧМ-3 (7 секций)

КС-3

Каменный уголь

Антрацит

Дрова

Природный газ

ТПБ (легкое жидкое топливо)

Начало выгорания

Основной период горения

Розжиг дров

Догорание дров

Начало погрузки угля

Конец погрузки

Основной период горения

Разгорание дров

Догорание дров

б = 1,20

б = 1,40

б = 1,80

б = 2,20

б = 2,8

б = 1,25

б = 1,40

8,97

33,55

111,2

346,1

13,6

53,6

17,2-13,4

97,4

214,6

8-2

350

6-8

30-40

8-10

25-45

2,5

205

180

110

70-80

120

110

100

90-110

60-80

140

150

160

180

250

140

0,11

028

0,08

0,008

0,065

0,07

0,02

ПРИЛОЖЕНИЕ 2.1.

ХАРАКТЕРИСТКА ТОПЛИВ (ПРИ НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ)

Марка, класс

W^r %

A^r %

S^r %

Q^r_iМдж/кг

V^o_г м²/ кг

Европейская часть СССР

Угли

Донецкий бассейн

ДР

Д концентрат

ГР

Г концентрат

Г промпродукт

ЖР

Ж концентрат энергетический

ОСР

Ж, К, ОС промпро-дукт

ТР

ПАРШ

АШ, АСШ

13,0

14,0

10,0

12,0

6,0

10,0

5,0

12,0

6,0

5,0

8,5

28,0

10,0

28,0

11,0

40,0

25,0

16,0

25,0

39,0

25,0

26,0

30,0

3,5

3,0

3,5

3,0

3,3

3,0

3,5

3,0

3,2

2,7

2,2

1,9

18,50

23,74

20,47

25,95

15,05

23,36

25,12

24,20

17,00

24,07

24,03

16,39

Львовско-Волынский бассейн

Волынское месторождение

Межреченское месторождение

Днепровский бассейн

Буруголь

Разрез Стрижевский

Шахты:

Стрижевская

Казацкая

Ватутинская

Александруголь

Разрезы:

Головковский

Балаховский

Морозовский

Бандуровский

Шахты:

Светлопольская

Верболозовская

Ново-Дмитровское месторож-дение

Подмосковный бассейн

Тулуголь

Шахты:

Щекинская (21)

Западная (1)

Западная (3)

Мостовская (12)

Мостовская (13)

Новомосковкуголь

Шахты:

Северная (1)

Рассошинская

Горняк (3)

Красноармейская (2)

Дубовская (15)

Дружба (4)

Зубовская (1)

Соколовская (5)

Донская (47)

Скопинское шахтоуправление

Шахты:

№ 53

№ 57

№ 3

Нелидовское шахтоуправление

Шахты:

№ 3

№ 4

№ 7

Печорский бассейн

Интауголь

Воркутауголь

ГР, ГСШ

ГЖР, ГЖ СШ

Б1Р

Б2Р, Б20МСШ, Б2МСШ

Б2Р

Б2МСШ

Б20МСШ

Б2Р

Б20МСШ

Б2МСШ

Б2Р

Б2МСШ

Б2Р

Б2МСШ

Б20МСШ

Б2МСШ

Б2Р

Б2МСШ

Б2Р

Б2МСШ

Б2Р

Б2Р
Б2Р

Б2Р

ДР, Д отсев

ЖР отсев

Ж концентрат

10,0

8,0

55,0

55,6

54,0

56,7

54,6

50,0

53,5

57,5

56,1

50,0

32,0

31,0

31,5

29,9

31,0

31,5

32,0

31,2

35,5

33,2

31,9

32,5

32,1

33,0

32,8

32,9

34,0

32,0

33,8

30,5

35,1

36,6

35,4

32,2

32,1

31,2

31,1

36,8

37,5

36,8

11,5

5,5

7,0

23,0

30,0

31,0

22,5

23,8

20,5

34,2

22,5

36,0

30,9

19,7

11,7

18,0

39,0

37,6

38,0

36,9

37,0

36,8

34,6

45,2

36,4

38,1

37,8

40,2

39,4

28,5

35,7

28,8

29,2

33,2

26,1

35,9

27,1

41,6

30,8

35,9

36,1

36,5

35,5

32,1

29,1

33,1

31,0

30,0

12,0

3,4

3,3

4,4

3,9

5,0

3,9

4,6

4,5

4,1

4,5

4,3

3,3

4,2

3,7

5,3

5,1

3,5

3,7

6,5

4,1

3,6

5,1

4,3

4,2

5,0

2,5

4,1

3,6

4,3

5,3

4,0

3,7

5,7

3,9

7,7

6,8

7,8

3,8

3,2

3,0

3,2

0,9

0,6

21,44

20,89

6,45

7,91

8,12

8,96

4,98

7,45

7,16

6,49

7,79

9,59

10,05

9,88

10,38

9,96

10,38

10,47

10,17

10,88

8,92

10,09

9,54

10,34

9,67

9,88

11,24

10,30

11,48

11,08

11,30

11,65

10,97

11,70

9,29

11,35

10,43

10,34

10,80

1059

10,26

11,25

10,26

17,54

22,02

27,47

Урал

Кизеловский бассейн

Челябинский бассейн

Буланашское месторорждение

Дальне-Буланашское месторождение

Веселовско-Богосвловское месторождение

Волчанское месторождение

Егоршинское месторождение

Южноуральскицй бассейн

ГР, ГМСШ

Б3

Г6Р

ГР

Б3Р

ТР

Б1Р

6,0

17,0

9,0

8,5

22,0

8,0

56,0

31,0

29,9

22,8

18,3

28,9

31,2

28,1

6,6

6,1

1,0

0,8

1,7

0,2

1,9

0,7

19,65

14,19

20,87

22,55

11,04

10,66

20,62

9,11

5,61

4,07

5,83

6,31

3,31

3,12

5,83

2,93

Казахская ССР

Карагандинский бассейн

Куучекинское месторождение

Экибастузский бассейн

Ленгерское месторождение

Тургайский бассейн

Кушмурунское месторождение

Приозерное месторождение

КР, К2Р

КСШ, К2СШ

К, К2

К2Р

ССР

Б3Р, БЭСШ

Б2

8,0

10,0

7,0

29,0

37,0

36,0

27,6

29,4

20,7

40,9

32,6

14,2

11,3

11,5

0,8

0,7

1,8

1,6

0,5

21,12

20,24

22,97

16,63

18,94

15,33

13,18

13,23

5,83

5,63

6,44

5,83

5,26

4,49

3,93

3,90

Сибирь

Кузнецкий бассейн

Горловский бассейн

Инское шахтоуправление

Шахта им. Ярославского

Кольчугинское шахтоуправ-ление

Шахты:

Полысаевская

Октябрьская

Кузнецкая

Пионерка

Распадская

Байдаевская

Зыряновская

Новокузнецкая

ОФ Комсомолец

ОФ им. С.М. Кирова

ЦОФ Беловская

ГОФ Чертинская

ГОФ Красногорская

ЦОФ Зиминка

ГОФ Коксовая

ГОФ Северная

ОФ Тайбинская

ЦОФ Киселевская

ГОФ Судженская

ОФ Томусинская

ГОФ Анжерская

Шахты:

Бутовская

Ягуновская

Краснокаменская

им. В.И. Ленина

им. Шевякова

им. Вахрушева

Киселевская

Северная

Южная

им. Волкова

Шуштулепская

им. Орджоникидзе

им. Димитрова

Бунгурское шахтоуправление

Шахты:

Листвянская

Бунгурская

Редаково

Красный углекоп

Маганак

Кузнецкий бассейн ( открытая добыча)

Месторождения:

Уропское

Караканское

Новоказанское

Талдинское

Ерунаковское

Сибиргинское

Чемушское

Разрезы:

Моховсктй

Колмогоровский

Байдаевский

Грамотеинский

Новосергиевский

Прокопьевский

им. Вахрушева

Киселевский

Черниговский

им. 50 лет Октября

Томусинский

Междуреченский

Сибиргинский

Листвянский

Красногорский

Краснобродский

Канско-Ачинский басейн

Ирша-Бородинский разрез

Назаревский разрез

Березовское меторождение

Барандатское месторождение

Игатское месторождение

Боготольское месторождение

Абанское месторождение

Большесырское месторождение

Минусинский бассейн

Черногорский разрез

Изыхское месторождение

Аскизское месторождение

Бейское месторождение

Иркутский бассейн

Черемховское месторождение

Забитуйское месторождение

Азейский разрез

Тулунский разрез

Мугунское месторождение

Каахемское месторождение

Элегестинское месторождение

Бурятская АССР

Гусиноозерское месторождение

Холбольждинский разрез

Баянгорское месторождение

Никольское месторождение

ДР, ДСШ

ГР, ГМ, ГСШ

Г промпродукт

ССР

ОС промпродукт

ОС шлам

СС2ССМ

ТОМСШ

СС1ССМ

АР

ДКО

ДМ

ДСШ

ДР, ДСШ

ГКОМ

ГМ, ГСШ

ГР, ГМ, ГСШ

ГМ, ГСШ

ГР

ГР + Г промпродукт

Ж промпродукт

КЖ промпродукт

К2 промпродукт

К промпродукт

К2 промпродукт

К промпродукт

ОС промпродукт

СС, 2ССР

СС2ССКО

СС2ССМ

СС2ССШ

ТР

СС2ССШ

СС1ССРОК1

СС1ССРОК11

СС2 ССР

СС!ССРОК1

СС2ССР

СС1ССР

СС1ССМ

СС1СССШ

СС1ССР

ТОМСШ

ТР

ТМСШ

ДРОК1

ДРОК11

ГР, ГСШ

ГРОК1

ГРОК11

КР

СС1ССР

СС1ССРОК1

СС1ССРОК11

СС2ССР

СС2ССМСШ

СС2ССРОК1

ТМСШ, ГР

ТРОК1

ТРОК11

Г, ГЖ

Т, А

ГРОК1

ГРОК11

ДРОК1

ДРОК11

ГР

ДРОК1

ГР

ГРОК1

ГРОК11

ГР, ГСШ

СС1ССР

СС1ССРОК1

СС2ССР

СС1ССР

СС1ССРОК11

СС1ССР

СС1ССРОК1

СС1ССРОК11

СС1ССР

СС2ССР

СС2ССМСШОК1

СС1ССРОК11

СС2ССМСШ

СС2ССРОК1

СС1ССРОК11

КР

СС1ССР

СС2ССР

СС2ССМСШ

СС2ССМСШОК1

СС1ССРОК11

ГР, ГРОК1

КР

СС2ССР

СС1ССРОК11

КР

СС2ССР

СС2ССРОК1

СС2ССШ

СС1СРОК11

СС2ССР

СС2ССРОК1

СС1ССРОК11

ТРОК1

ТРОК11

ТР, ТМСШ

ТРОК1

ТРОК11

ТР, ТМ, ТСШ

ТРОК1

Б2Р

Б2

Б1

Б2

Б3

ДР, ДМСШ

ДР

ДР, ДМСШ

ДР

Б3Р

Б3

ГР

Б3Р

Б3

Д, ДГ

12,0

8,0

12,0

6,0

7,0

21,0

9,0

7,0

9,0

10,0

8,5

10,0

12,0

10,0

6,0

8,0

9,0

7,5

6,5

7,0

9,5

7,5

10,0

8,0

7,0

8,0

9,0

7,0

8,0

7,5

9,0

7,0

8,0

6,0

8,0

7,0

5,5

10,0

19,0

8,0

11,0

10,0

6,0

8,0

9,0

7,0

9,0

8,0

7,0

6,0

5,5

6,0

5,0

15,0

18,0

10,0

11,0

17,0

6,0

10,0

12,0

19,0

8,0

10,0

8,0

9,0

15,0

16,6

17,3

13,0

10,5

8,0

6,0

11,0

18,0

12,0

18,0

8,0

18,0

8,0

10,5

15,0

10,0

8,0

10,0

8,0

10,0

23,0

12,0

8,0

10,0

20,0

10,0

9,0

10,0

20,0

8,0

12,0

20,0

6,0

8,0

11,0

22,0

9,0

5,0

10,0

20,0

6,0

8,0

10,0

15,0

6,5

10,0

18,0

8,0

15,0

8,0

10,0

13,0

7,0

8,0

33,0

39,0

33,0

37,0

40,5

44,0

33,5

24,0

14,0

9,0

14,0

13,0

8,0

25,0

26,0

22,0

5,0

7,0

23,0

26,0

23,0

6,0

13,2

14,3

23,8

14,1

27,9

16,6

18,2

18,6

18,2

11,7

7,3

10,8

13,2

13,5

7,5

14,7

11,0

10,6

13,6

22,7

15,4

12,1

13,6

10,6

15,7

17,1

35,0

34,0

27,0

24,8

28,2

30,7

32,1

32,7

27,8

33,7

24,6

24,8

8,5

11,3

13,8

15,8

12,3

11,7

16,2

14,7

16,0

24,3

14,1

15,6

14,6

13,0

15,5

19,1

18,4

19,5

22,6

13,2

22,7

19,7

14,1

11,4

11,0

10,7

13,5

13,4

16,6

14,1

11,7

11,4

14,6

15,6

13,8

15,3

13,8

15,5

18,7

8,3

11,2

10,4

10,7

8,3

9,7

20,7

12,7

11,1

12,3

10,6

10,7

12,0

10,7

9,2

9,0

17,0

13,5

13,8

13,5

7,4

9,0

11,6

8,8

7,4

9,0

8,0

17,1

13,6

13,5

14,4

13,8

13,2

12,8

9,4

12,9

5,5

7,4

7,1

11,7

14,6

14,2

14,4

16,0

15,0

15,6

15,3

18,0

17,0

16,8

16,2

16,4

18,4

18,7

17,5

17,1

18,3

9,3

9,2

6,7

7,3

4,7

4,4

6,8

6,7

8,0

6,1

17,2

14,6

17,2

17,9

12,9

27,0

23,0

14,2

12,6

14,8

12,4

8,4

16,9

11,8

15,4

18,2

0,4

0,5

0,6

0,8

0,4

0,6

0,3

0,4

0,3

0,4

0,5

0,4

0,3

0,4

0,6

0,5

0,4

0,6

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

1,0

0,3

1,1

0,4

0,5

0,4

0,3

0,4

0,3

0,4

0,3

0,6

0,7

0,5

0,7

0,5

0,4

0,3

0,4

0,3

0,4

0,3

0,4

0,3

0,4

0,3

0,2

0,3

0,4

0,5

0,3

0,5

0,4

0,3

0,4

0,3

0,5

0,4

0,3

0,5

0,4

0,3

0,4

0,3

0,4

0,3

0,4

0,3

0,2

0,4

0,3

0,5

0,3

0,4

0,2

0,3

0,2

0,5

0,4

0,3

0,4

0,2

0,4

0,2

0,4

0,5

0,3

0,2

0,5

0,6

0,5

1,0

4,1

0,4

0,9

0,4

0,6

0,7

0,3

0,5

0,4

22,93

25,32

20,07

27,51

21,84

21,04

24,78

25,20

23,64

26,12

16,04

24,44

22,97

23,43

27,84

25,03

25,87

24,19

22,72

21,16

26,20

24,90

26,92

25,11

23,31

18,90

19,23

21,67

22,13

20,41

20,20

20,79

19,99

22,05

18,64

23,39

22,84

29,44

28,43

26,76

26,20

27,93

23,43

17,22

26,33

23,81

21,75

27,34

24,40

25,45

26,16

24,61

23,43

24,99

24,90

24,66

27,55

23,81

25,28

26,88

28,51

21,46

19,11

24,36

23,01

18,61

27,42

25,78

24,06

18,27

25,87

27,25

24,02

26,62

24,78

19,11

22,09

20,49

22,80

25,22

26,50

26,58

23,56

27,80

23,56

19,23

22,76

19,11

25,53

20,49

26,67

24,36

19,57

24,36

25,83

23,98

28,89

26,71

17,72

25,57

27,63

25,36

19,40

23,68

25,78

24,86

18,18

26,29

23,68

19,39

29,98

26,75

29,14

28,47

27,04

18,31

24,40

27,76

25,45

17,22

27,17

25,87

24,36

24,10

19,48

25,70

23,77

18,73

24,44

18,56

25,41

24,02

20,45

28,51

26,83

15,54

13,06

15,70

14,86

21,85

11,84

14,78

19,11

20,16

20,62

20,16

23,10

22,51

17,93

20,91

16,96

16,38

17,55

26,46

29,73

16,88

16,08

18,10

23,05

6,42

7,00

5,73

7,66

6,30

5,97

6,85

6,94

6,58

7,04

7,28

6,86

6,44

6,54

7,79

6,88

7,17

7,18

6,77

6,23

7,74

7,39

6,98

7,48

7,00

6,60

5,43

5,48

6,09

6,23

5,90

6,02

5,86

5,65

6,26

5,25

6,61

6,36

8,05

7,80

7,37

7,33

7,69

6,56

4,66

7,34

6,68

6,11

7,51

6,73

7,08

7,25

6,79

6,48

6,88

6,82

6,69

7,54

6,53

6,93

7,44

7,88

6,03

5,43

6,88

6,45

5,30

7,58

7,12

6,77

5,20

7,15

7,22

6,69

7,28

6,85

5,29

6,18

5,83

6,41

6,87

7,45

7,40

6,50

7,56

6,62

5,47

6,38

5,43

7,12

5,78

7,39

6,89

5,51

6,81

7,11

6,66

7,94

7,38

5,10

7,05

7,58

6,99

5,47

6,59

7,14

6,95

5,14

7,28

6,67

5,21

7,95

7,34

7,98

7,79

7,43

5,22

7,07

7,65

7,02

5,01

7,48

7,21

6,83

6,73

5,59

7,17

6,56

5,40

6,68

5,03

6,94

6,67

5,95

7,83

7,43

4,53

3,92

4,62

4,38

3,83

3,59

4,35

5,50

5,68

5,81

5,78

6,53

6,35

5,07

5,98

4,82

4,77

5,14

7,40

8,22

4,87

4,64

5,16

6,47

Северо-Восточные районы

Месторождения:

Сангарское

Джебарики-Хая

Аркагалинское

Верхне-Аркагалинское

Эрозионное

Буор-Кемюсское

Бухта Угольная

Нерюнгринское

Анадырское

Кангаласское

Согинское

Куларское

Ланковское

Уядинское

ДР

ГР

ССР

Б3Р

Б2Р

Б1

10,0

11,0

19,0

20,0

9,0

8,0

10,0

7,0

22,0

32,5

41,0

51,0

50,0

13,5

11,1

12,2

10,4

12,7

11,0

15,3

16,7

13,3

10,1

3,0

12,2

5,9

12,0

0,3

0,2

0,3

0,4

0,3

1,4

0,2

0,6

0,2

0,1

24,31

23,10

19,15

19,40

23,43

27,34

24,23

24,61

17,97

14,53

14,02

7,68

9,24

7,89

6,80

6,50

5,46

5,54

6,59

7,53

6,73

6,81

5,31

4,32

4,14

2,58

2,98

2,61

Кавказ

Ткибули

Ткварчели

КР

ДМСШ

Г концентрат

Г промпродукт

Ж концентрат

Ж промпродукт и шлам

5,8

13,0

14,5

15,0

13,0

11,5

24,4

40,0

13,5

30,0

12,5

39,5

0,8

2,3

1,2

2,0

0,9

1,5

24,33

14,70

23,19

17,08

24,03

16,31

Узбекская ССР

Средазуголь

Ангренский разрез

Шаргуньское рудоуправ- ление

Б20МСШ

СССШ

34,5

6,0

22,0

18,5

2,0

0,8

13,44

25,95

Киргизская ССР

Шахты:

Джергалан

Кок-Янгак

Таш-Кумыр

Сулюктинское рудоуправление

Кызылкийское рудоуправление

Шахты:

№ 4

Центральная

Кара-Киче

ДСШ

Б3СШ

Б3

11,5

10,5

14,5

32,0

28,0

25,0

19,5

19,0

14,0

21,0

25,0

21,0

18,0

15,0

10,0

1,0

1,8

1,5

0,7

1,6

1,8

0,7

1,0

22,77

21,31

17,87

17,00

16,16

17,00

19,00

19,80

Таджикская ССР

Шахты:

№ 1/2, Шураб

№ 8, Шураб

БР

БСШ

21,5

29,5

20,0

18,0

1,0

16,83

15,24

Дальний восток

Артемовское месторождение

Партизанский (Сучанский)

Раздольненский бассейн

Месторождения:

Липовецкое

Огоджинское

Б3ОМСШ

Б3КОМ

Б3США

Ж6Р

Ж, Т промпродукт

ДКО

ДМСШ

ДР, ДСШ

ДР

24,0

24,5

23,0

5,5

9,0

6,0

13,0

32,0

26,0

35,5

34,0

40,0

32,0

35,0

36,0

40,0

0,4

0,5

0,4

0,3

13,31

14,82

12,68

20,51

17,25

19,64

18,63

18,13

15,83

Остров Сахалин

Среднее по Сахалину

Углегорский район

Алксандровский район

Шахты:

Макарьевка

Мгачи

Арково

Макаровский район

Шахты:

Макаровская

Тихмененская

Шахтоуправление Лермонтов-ское

Шахта Шебунино

Шахта Горнозаводская

Разрез Новиковский

Шахта Южно-Сахалинская

Шахта Долинская

Б3Р, Б3, концентрат

ГСШ

Г концентрат

ГР

ЖР

ГР

ДР

Б3Р

Б3Р, Б3СШ

Б3Р

Б3Р концентрат

Б3Р

ДР

ДСШ, Д концентрат

20,0

10,5

9,0

10,5

6,0

7,0

8,0

16,5

21,0

20,0

22,0

23,0

16,0

8,5

10,5

22,0

20,0

18,0

10,0

13,0

17,0

15,0

20,0

15,0

30,0

16,0

12,0

28,0

25,0

21,0

0,4

0,3

0,6

0,4

0,3

0,6

1,1

0,3

0,4

0,5

0,7

0,4

0,5

17,33

22,86

24,74

24,70

28,14

24,53

24,03

18,50

18,21

15,49

18,17

18,92

16,,91

20,93

21,77

Горючие сланцы

Эстонсланец

Ленинградсланец:

Шахта № 3

Каширская

Болтышское месторождение

Мелинитовые сланцы Карпат

0 – 100 мм

12,0

11,0

14,0

32,0

5,0

50,5

54,2

68,5

67,0

75,0

1,6

1,5

3,6

1,4

3,0

11,34

9,50

6,40

10,47

7,12

Торф

Росторф в целом

Месторождения:

Ленинградское

Шатурское

Тюменское

Смоленское

50,0

48,0

47,9

12,5

11,3

11,0

10,9

12,0

0,3

0,2

0,3

8,12

8,92

8,83

8,29

Другме виды топлива

Дров

Мазут

Стабилизированная нефть

Дизельное топливо

Солярное масло

Моторное топливо

Малосернистый

Сернистый

Высокосернистый

40,0

3,0

0,6

0,1

0,025

0,02

0,05

0,5

1,9

4,1

2,9

0,3

0,4

10,24

40,30

39,85

38,89

39,90

42,75

42,46

41,49

3,75

11,48

11,28

10,99

11,35

П р и м е ч а н и е. Физико-химическое характеристики углей Европейский части СССР, Кавказа, республик Средней Азии, Дальнего Востока, острова Сахалин и характеристики горючих сланцев и торфа взяты из справочника «Энергетическое топливо СССР», М., Энергия, 1979; характеристики углей Урала, Сибири, Северо-Восточных районов СССР, Казахской ССР и характеристики других видов топлива по данным Западно-Сибирского регионального научно-исследователь7ского института Госкомгидромета.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2.2.

ХАРАКТЕРИСТИКИ ГАЗООБРАЗНЫХ ТОПЛИВ (ПРИ НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ)

Газопровод

Состав газа, % по объему

Q^r_i мДж/кг

с кг/м³

метан

этан

пропан

бутан

пентан и более тяжелые

азот

СО₂

H₂S

SO₂

H₂

Непредельные углеводороды

Природный газ

Кумертау–Ишимбай- Магнитогорск

Бухара – Урал

Игрим – Пунта – Серов – Нижний Тагил

Оренбург – Совхозное

Попутные газы

Каменный Лог – Пермь

Ярино – Пермь

Промышленные газы

Газ доменных печей, работающих на коксе с добавкой природного газа

Газ коксовых печей

81,7

94,2

95,7

91,4

38,7

38,0

0,3

25,5

5,3

3,2

1,9

4,1

22,6

25,1

2,9

0,4

0,5

1,9

10,7

12,5

0,9

0,1

0,3

0,6

2,7

3,3

0,3

0,1

0,7

1,3

8,8

0,9

1,3

0,2

23,8

18,7

55,0

3,0

0,1

0,4

0,7

1,1

12,5

2,4

0,8

1,1

0,2

0,5

27,0

6,5

5,0

59,8

0,2

1,1

2,3

31,58

27,83

27,02

33,57

50,68

56,09

4,51

7,19

0,858

0,758

0,741

0,883

1,196

1,194

0,424

РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ

ОТ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ

И МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИЙ¹.

3.1. Литейные цеха. В состав литейного цеха машиностроительного завода входят плавильные агрегаты, шихтовый двор, участки приготовления формовочных и стержневых смесей, разлива металла и очистки литья.

В качестве плавильных агрегатов используются в основном вагранки открытого и закрытого типа, дуговые и индукционные печи. Расчет выброса загрязняющего вещества производится по формуле:

(3.1)

где q – удельное выделение вещества на единицу продукции (кг/г); D – расчетная производительность агрегата (т/ч); в – поправочный коэффициент для учета условий плавки; з – эффективность средств по снижению выбросов в долях единицы.

Значения удельного выделения загрязняющих веществ при плавке чугуна в открытых чугунолитейных вагранках производительностью до 25 т/с приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1.

Удельное выделение загрязняющих веществ (кг/т) при плавке чугуна

Производи-тельность вагранки, т/ч

Пыль

Оксид углерода

Сернистый ангидрид

Углеводороды

Оксиды азота

200

185

200

180

190

200

1,5

1,4

1,5

1,4

1,3

1,5

1,4

2,60

2,40

2,30

2,20

2,40

2,20

2,10

2,30

2,40

0,014

0,012

0,013

0,014

0,012

0,014

Закрытые чугунолитейные вагранки производительностью 5 – 10 т/ч при плавке чугуна выделяют в среднем на тонну выплавляемого металла: пыли – 11,5 кг, оксида углерода – 193 кг, сернистого ангидрида – 0,4 кг, углеводородов – 0,7 кг.

Кроме того, при выпуске 1 т чугуна из вагранок в ковши в атмосферу цеха выделяется около 125 – 130 г оксида углерода и 18 – 22 г. графитной пыли, углеродных через фонарные проемы или через систему общеобменной вентиляции. При разливе чугуна в формы в атмосферу цеха выделяется оксид углерода. Его количество q зависит от массы отливок m следующим образом:

m, кг . . . . 8 – 30 31 – 50 51 – 100 101 – 200

q, кг/т . . . . 1,2 1,10 1,05 1,00

m, кг . . . . 201 – 300 301 – 500 501 – 1000 1001 – 2000

q, кг/т . . . . 0,90 0,80 0,75 0,70

Это выделение загрязняющих веществ необходимо учитывать как неорганизованные выбросы.

Емкость электродуговых печей, предназначенных для плавки стали и чугуна, на машиностроительных предприятиях не превышает 100 т. Выделение ими загрязняющих веществ в ходе технологического процесса зависит от марок выплавляемых сплавов, продувки кислородом и ряда других факторов, причем состав и количество выделяющихся компонентов изменяется в течение плавки. В табл. 3.2. приведены усредненные показатели выделения вредных веществ на единицу продукции, а в табл. 3.3. – значения коэффициента в.

Таблица 3.2.

Удельное выделение загрязняющих веществ (q) из электродуговых печей.

Емкость печи, т	Выплавка стали				Выплавка чугуна
	произво-дительность печи, т/ч	q кг/т			производи-тельность печи, т/ч	q кг/т
		пыль	оксид углерода	оксиды азота		пыль	оксид углерода	оксиды азота
0,5 1,5 3,0 5,0 6,0 10,0 12,0 20,0 25,0 40,0 50,0 100,0	0,33 0,94 1,56 2,0 2,7 3,0 4,2 5,9 6,2 10,6 11,4 21,0	9,9 9,8 9,5 9,4 9,2 8,8 8,7 8,1 7,6 7,0 6,9 6,6	1,4 1,2 1,3 1,3 1,4 1,4 1,5 1,5 1,5 1,5 1,4 1,5	0,27 0,26 0,26 0,26 0,27 0,27 0,29 0,29 0,29 0,29 0,28 0,29	- - 1,65 2,5 2,8 4,5 5,1 7,0 8,0 12,0 14,0 23,0	- - 9,5 9,4 9,2 8,8 8,7 8,1 7,6 7,0 6,9 6,6	- - 1,3 1,3 1,4 1,4 1,5 1,5 1,5 1,5 1,4 1,5	- - 0,26 0,26 0,27 0,27 0,29 0,29 0,29 0,29 0,28 0,29

Таблица 3.3.

Значения коэффициента в.

Условия плавки

Для стали

Для чугуна

Кислый процесс

Основной процесс

Применение кислорода

Плавка легированной стали

Предварительный нагрев шихты до 400^оС

1,00

0,80

1,15

0,85

1,00

0,67

1,10

1,22

Кроме веществ, указанных в табл. 3.3. в выбросах присутствуют оксиды серы – 1,6 г/т, цианиды – 28,4 г/т, фториды – 0,56 г/т. При плавке нержавеющих, жаропрочных и кислотоупорных сталей удельное выделение пыли в отходящих газах (см. табл.3.2.) следует увеличить в 1,4 – 1,5 раза, при продувке кислородом – принимать ориентировочно 0,5 кг на 1 м³ кислорода.

Для индукционных тигельных печей промышленной части тока, тигельных и канальных для плавки чугуна и тигельных печей повышенной частоты тока для плавки стали средний удельный показатель выделения пыли составляет 0,75 – 1,5 кг/т металла, масса газообразных загрязняющих веществ незначительна.

При работе плавильных агрегатов, кроме организованных, нужно учитывать неорганизованные выделения за счет неплотностей технологического оборудования и при выполнении некоторых операций производственного процесса (например, при выпуске расплавленного металла в изложницы и ковши и др.). Они составляют в среднем 40 % массы веществ, выделяемых плавильными агрегатами. Поэтому для оценки количества организованных и неорганизованных выбросов в формулу (3.1.) следует ввести коэффициент 1.4.

Плавка цветных металлов и сплавов на их основе на машиностроительных заводах осуществляется в основном в индукционных тигельных и канальных печах, печах сопротивления и электродуговых, производительность которых находится в пределах 0,15 – 2,0 т/ч. В газовых выделениях содержатся возгоны металла и его оксидов, оксиды серы и азота, фтористый водород, аммиак, ионы хлора, графитовая пыль, фтористый кальций, хлористый барий и другие соединения. Количество состав этих выделений еще недостаточно изучен.

В табл. 3.4. приведены ориентировочно удельные показатели для пыли, оксидов азота, серы и углерода и для прочих веществ (суммарно). В табл. 3.5. приведены ориентировочные показатели выделения загрязняющих веществ при литье алюминия за 1 ч.

Таблица 3.4.

Удельное выделение загрязняющих веществ (кг/т)

при литье цветных металлов и сплавов.

Плавильное оборудование

Пыль

Оксиды азота

Сернистый ангидрид

Оксид углерода

Прочие

Индукционные печи

Электродуговые печи

Печи сопротивления

Газомазутные плавильные печи (плавка алюминия)

1,2

1,8

1,5

2,8

0,7

1,2

0,5

0,6

0,4

0,8

0,7

0,6

0,9

1,1

0,5

1,4

0,2

0,3

0,18

Таблица 3.5.

Выделение загрязняющих веществ (кг/ч) при литье алюминия.

Технологическое оборудование

Пыль

Оксид углерода

Углево-дороды

Хлор

Фтористый водород

Сернистый ангидрид

Оксиды азота

Индукционные печи плавки алюминия типа ИСТ-0,4

Посты заливки металла в формы

Установка литья под давлением

Камера охлаждения

Станки отделения огнеупорных оболочек

Раздаточная печь

0,18

0,9

0,7

0,055

0,048

0,111

0,064

0,005

0,095

0,198

0,025

0,058

0,008

2,45

0,44

0,021

0,019

Таблица 3.6.

Удельное выделение пыли (кг/т) при обработке материалов

на различных участках литейного производства

Вид работ

Песок

Бентонит, цемент

Известник

Кокс литейный

Уголь каменный

Глина формовоная сухая

Опилки, торфяная крошка

Выгрузка из вагонов и самосвалов грейферными механизмами в приемные ямы

Загрузка в приемные бункеры и закрома хранилища через аспирируемые точки

Перемещение материала:

а) одноковшовым экскаватором производительностью до 90 м³/ч.

б) мостовыми кранами с грейферными механизмами и канатно-скреперными установками производительностью до 17 м³/ч.

0,10

0,05

0,15

0,25

0,31

0,09

0,28

0,23

0,75

0,15

0,45

0,28

0,70

0,05

0,15

0,14

0,40

0,03

0,07

0,08

0,22

0,04

0,12

0,33

0,85

0,05

0,13

Таблица 3.7

Удельное выделение пыли при складировании и транспортировке

сыпучего материала (кг/т).

Вид работ

Материал

кусковой (средний диаметр > 8 мм)

порошкообразный (средний диметр < 8 мм)

горелая земля

Загрузка сыпучего материала в желоба при перегрузках и транспортировке

Разгрузка сыпучего материала на желоба при перегрузках и транспортировке

Пересыпка на транспортеры

Пересыпка из комбинированных укрытий ленточных конвейеров, транспортеров, элеваторов при транспортировке

Пересыпка из комбинированных укрытий в галереях ленточных конвейеров при транспортировке.

Местный отсос от питателей и дозаторов.

1,41

1,13

0,70

0,40

0,53

0,50

4,20

2,73

1,53

1,03

1,17

1,06

0,50

0,30

0,43

0,30

В табл. 3.6. и 3.7. приведены данные о сведении пыли при обработке сыпучих материалов на различных участках литейного производства, а также в процессе их складирования и транспортировки (при скорости ветра 2 – 5 м/с).

В процессе приготовления формовочных смесей при применении наиболее распространенного на машиностроительных заводах оборудования удельные выделения пыли (q кг/т) составляют:

при сушке в барабанном сушиле ( горизонтальном)

песка 0,5

глины 2,5

из установки сушки песка

в потоке горячих газов 2,1

в кипящем слое 1,3

вертикальной 1,0

при дроблении и помоле шихтовых материалов

в дробилках

шнековых производительностью до 20 т/ч 6,0

конусных производительностью до 50 т/ч 5,0

молотковых производительностью до 5 т/ч 4,5

в шаровых мельницах производительностью до 1 т/ч 7,0

в молотковых мельницах производительностью до 2 т/ч 7,0

при смешении формовочных материалов

из сит

вибрационных 4,0

плоских маханических 7,0

барабанных (полигональных и цилиндрических) 3,0

из смесителей периодического действия

с вертикально вращающимися катками производительностью до 50 т/ч 1,0

с горизонтально вращающимися катками производительностью до 60 т/ч 1,2

из смесителей тарельчатых производительностью до 20 т/ч 0,6

из смесителей непрерывного действия с вертикально вращающимися 1,3

катками производительностью до 60 т/ч.

При просеивании горячих материалов с температурой 50 ^оС соответствующие удельные выделения из сит увеличивается на 25 – 30 %.

При изготовлении песчано-глинистых формовочных и стержневых смесей с применением оборудования, рассмотренного выше, используются указанные значения q (кг/т). Дополнительное выделение загрязняющих веществ при сушке стержней и форм в случае применения жидкого или твердого топлива определяется в соответствии с рекомендациями раздела 2, а выход ароматических углеводородов принимается равными 40 – 50 г/т.

При использовании формовочных смесей холодного твердения, содержащих фенолформальдегидную смолу, выделяются оксид углерода, бензол, фенол, формальдегид, метанол; из карбамидной смолы УКС-Л выделяются оксид углерода, формальдегид, метан, цианиды, аммиак и др. В табл. 3.8. приведены данные о выделении отдельных загрязняющих веществ при работе с наиболее распространенными смолами. В табл. 3.9. приведены данные о выделении загрязняющих веществ из холоднотвердеющих формовочных и стрежневых смесей и синтетических смол для различных процессов.

Таблица 3.8.

Выделение загрязняющих веществ (кг/ч) при сушке форм и стержней

Тип оборудования

Оксид углерода

Оксиды азота

Сернистый ангидрид

Фтористый водород

Формальде-гид

Метан

Акролеин

Горизонтальные конвейерные сушила

Конвейерные сушила ЗИЛ

Вертикальные сушила

Камерные сушила

0,511

0,400

0,119

0,055-0,070

0,253

0,013

0,032

0,0012

0,140

0,097

0,102

0,017

0,016

0,080

0,031

0,033

0,085

Извлечение отливок из песчано-глинистых форм и освобождение их от отработанных формовочных смесей производится с помощью выбирающего оборудования и сопровождается выделениями пыли, горелой земли и окалины в количестве до 30 кг/т отлитого металла.

В табл. 3.10 приведены средние значения выделения загрязняющих веществ при выбивке форм и стержней. В табл. 3.11. даются удельные выделения пыли при работе основных типов оборудования для разных способов очистки изделий. В табл. 3.12. приводятся сведения о составе и количестве выделяющихся веществ при литье по выплавляемым моделям.

Таблица 3.9.

Выделение загрязняющих веществ из холоднотвердеющих формовочных и стержневых смесей в синтетических смол

Марка и тип смолы	Процесс
	заполнения ящиков, мг/(кг. ч)					отверждения смесей, мг/(дм³ ч)					охлаждения залитых форм, г/(дм³ ч)
	Формаль-дегид	фенол	метанол	фурфурол	ацетон	Формаль-дегид	фенол	метанол	фурфурол	ацетон	Формаль-дегид	фенол	метанол	аммиак	оксид углерода	бензол	цианиды
				Фенолформальдегидные смолы							0,14	3,29	0,21		8,75	2,62
ОФ-1 ОФ-1а СФ-3042	8,70 8,08 10,78	4,63 3,25 5,72	28,30 26,30 35,0		894,5 831,0 1112,0	1,39 1,29 1,73	0,74 0,52 0,92	5,42 4,20 5,61		142,90 132,80 177,10
				Фенолфурфурановая смола							нет сведений
ФФ-1Ф	8,53	7,61	75,26	6,66		0,75	0,67	6,61	0,59		нет сведений
				Мочевинофурановые смолы							0,25		0,26	5,86	18,49		1,19
БС-40 УКС-Ф УКС-Л	34,0 34,20 9,11		610,50 614,40 161,20	46,41 46,41 6,66		3,05 3,02 0,80		547,0 541,0 142,0	2,29 2,29 0,59

Таблица 3.10.

Удельное выделение загрязняющих веществ (кг/т) при выбивке форм и стержней¹.

Оборудование

Пыль

Оксид углерода

Сернистый ангидрид

Оксиды азота

Аммиак

Подвесные вибраторы при высоте опоки над решеткой не более 1 м.

Решетки выбивные эксцент-риковые грузоподъемностью

до 2,5 т/ч

Решетки выбивные инерционные грузоподъемностью

до 10 т/ч

до 20 т/ч

Решетки выбивные инерцисионно-ударные грузоподъемностью до 30 т/ч

9,7

4,8

7,9

10,2

22,3

1,2

1,0

1,1

1,2

0,04

0,03

0,04

0,2

0,3

0,4

0,3

0,4

0,6

¹При температуре выбиваемых отливок выше 200 ^оС выделение пыли и других компонентов увеличивается на 10 – 15 %. Ввиду отсутствия значений удельного выделения загрязняющих веществ в процессах очистки литья цветных металлов их можно принимать по данным таблицы 3.11.

Таблица 3.11.

Удельное выделение пыли (кг/т) при очистки литья черных металлов.

Способ очистки, оборудование

Чугун

Сталь

1. Пескоструйная очистка в камерах объемом:

до 1 м³

до 8 м³

до 80 м³

2. Дробеметная очистка

Барабаны очистные дробеметные для отливок массой:

до 25 кг

до 80 кг

до 4000 кг

Камеры очистные дробеметные объемом:

до 2 м³

до 10 м³

до 80 м³

Смолы очистные дробеметные для отливок массой:

до 150 кг

до 300 кг

до 600 кг

Машины полуавтоматические дробеметные периодического и непрерывного действия для отливок массой:

до 25 кг

до 400 кг

Камеры очистные дробеметные непрерывного действия с вращающимися подвесками

для мелкого и среднего литья

для крупного литья

3. Дробеструйная очистка

Камеры очистные дробеструйные, обслуживаемые рабочими снаружи, диаметр сопла 6 – 8 см.

тупиковые

проходные

Камеры очистные дробеструйные, обслуживаемые рабочими, находящимися внутри камеры, диаметр сопла 10 – 12 мм.

тупиковые

проходные

Камеры очистные дробеструйные двухзаходные с вращающимися подвесками

для мелкого и среднего литья

для крупного литья

4. Галтовка

Барабаны очистные галтовочные для отливок массой

до 10 кг

до 40 кг

до 100 кг

7,2

10,0

30,0

9,3

12,8

20,1

11,1

13,2

24,0

23,3

25,0

29,1

6,9

12,8

14,0

19,3

530,3

19,8

36,1

34,7

37,5

43,6

10,3

19,3

6,0

2,8

8,0

12,4

18,5

25,5

8,7

26,1

3,0

7,5

24,0

9,1

4,2

12,1

19,3

27,9

38,4

13,0

39,3

4,5

11,3

36,1

Таблица 3.12.

Выделение загрязняющих веществ при литье на участке изготовления модельных блоков и керамических оболочек.

Тип оборудования

Вещество

Количество, г/ч

Баки расплавления компонентов модельной массы

Столы опайки зумпфа

Автомат обмазки и обсыпки модельных блоков

Ванна окунания автомата

Ванна с кипящим слоем песка

Агрегат приготовления огнеупорного покрытия, модель 662

Весы-дозаторы

Установка приготовления огнеупорного покрытия, модель 661

Агрегат приготовления огнеупорного покрытия, модель 662А

Автомат для нанесения огнеупорного покрытия

Установка воздушно-аммиачной сушки

Ванна для выплавки модельного состава, модель 672

Установка для выплавки модельного состава

Полуавтомат отделения керамики и отливок, модель 639

Установка для отделения керамики

Установка выщелачивания керамики, модель 695

Полуавтомат обработки готовых изделий

Пары парафина (угле-водороды)

То же

Пыль кварца

Ацетон (пары)

Пыль кварца

Пыль маршалита, кварца

Пыль маршалита

Ацетон (пары)

Пыль маршалита

Ацетон (пары)

Пыль маршалита

Ацетон (пары)

Пыль кварцевого песка

Аммиак (пары)

Пары углеводородов

То же

Пыль кварца и керамики

То же

Аэрозоли щелочи

Абразивная пыль

116

144

1680

230¹

3750

300

3240

6120

252

3600

216

3600

230¹

292

6000

3600

21,3

166

3.2. Термические цеха. К основному оборудованию термических цехов относятся нагревательные печи, работающие на газе и мазуте, электротермические печи и ванны. Количественные характеристики выделения веществ в отдельных процессах приведены в табл. 3.13.

3.3. Участки механической обработки материалов. Валовое выделение загрязняющих веществ определяется исходя из нормо-часов работы станочного парка. В табл. 3.14 – 3.17 приведены удельные показатели выделения веществ в единицу времени на единицу основного технологического оборудования механической обработки материалов.

Таблица 3.13

Выделение загрязняющих веществ в термических цехах

Тип оборудования, технологический процесс

Вещество

Количество

1. Нагревательные устройст-ва, сжигание природного газа

2. Печи

с эндогазом

с аммиаком

с природным газом

3. Соляные ванны

нагрев под закалку в расплавах хлористого бария, натрия и калия

охлаждение и отпуск стальных деталей в смесях из углекислого натрия, хлористого натрия и углекислого калия

4. Цманирование

низкотемпературное

высокотепемпературное

5.Масляные ванны и баки

закалка

отпуск

6. Очистные дробеметные установки периодического и непрерывного действия

7. Установки для нанесения антицементационных покрытий

Оксид углерода

Оксиды азота

Оксид углерода

Оксиды азота

Аммиак

Оксид углерода

Оксиды азота

Аэрозоли

Хлористый водород

Аэрозоли

Цианистый водород

Аэрозоли

Цианистый водород

Аэрозоли и пары масла

Пыль металлическая, окалина

Пары бензола и толуола

12,90 г/м³ газа

2,15 г/м³ газа

11,80 г/м³ газа

1,97 г/м³ газа

100,0 г/м³ аммиака

12,90 г/м³ газа

2,15 г/м³ газа

0,35 г/кг металла

0,12 г/кг металла

0,25 г/кг металла

0,25 г/кг деталей

0,30 г/кг деталей

0,36 г/кг деталей

0,30 г/кг деталей

0,10 г/кг деталей

0,08 г/кг деталей

1,50 г/кг деталей

2,0 г/кг деталей

3.4. Цеха и участки сварки и резки металлов. Удельные показатели выделения загрязняющих веществ, образующихся в процессе сварки и наплавки, с учетом применяемых сварочных материалов приведены в табл. 3.18 и 3.19. Удельные показатели выделения веществ при резке металлов даны в табл. 3.20. Приведенные в таблицах данные носят ориентировочный характер как вследствие усреднения экспериментальных и расчетных значений удельных выбросов, так и в силу многообразия технологических режимов работы оборудования.

Таблица 3.14.

Удельное выделение пыли (кг/ч) основным технологическим оборудованием при механической обработке металлов

Оборудование

Определяющая характеристика оборудования

Вещество

Количество

Круглошлифовальные станки

Плоскошлифовальные станки

Бесцентрошлифовальные станки

Зубошлифовальные станки

Внутришлифовальные станки

Заточные станки

Полировальные станки с войлочными кругами

Отрезные станки

Кравецальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

150

300

350

400

600

750

900

Диаметр шлифоваль-ного круга, мм

175

250

350

400

450

500

Диаметр шлифоваль-ного круга, мм

30 – 100

395 – 500

480 – 600

500

Диаметр шлифоваль-ного круга, мм

75 – 100

120

160 – 165

400

Диаметр шлифоваль-ного круга, мм

5 – 20

10 – 50

17 – 80

40 – 150

125 – 200

Диаметр абразивно-го круга, мм

100

150

200

250

300

350

400

450

500

550

Диаметр круга, мм

100

200

300

400

500

600

Абразивная и металлическая пыль

То же

Войлочная абразивная пыль

Металлическая пыль

То же

0,117

0,155

0,170

0,180

0,235

0,270

0,310

0,130

0,150

0,181

0,198

0,212

0,225

0,047

0,080

0,100

0,080

0,039

0,044

0,048

0,065

0,030

0,045

0,058

0,087

0,108

0,040

0,062

0,085

0,110

0,135

0,160

0,182

0,205

0,230

0,255

0,060

0,080

0,120

0,160

0,200

0,260

0,730

0,350

Таблица 3.15

Удельное выделение (г/ч) аэрозолей масла и эмульсола

при механической обработке металлов

Оборудование

Мощность оборудования, кВт

Аэрозоли масла при охлаждении маслом

Аэрозоли эмульсола при охлаждении эмульсией или содовым раствором

Токарные станки малых и средних размеров

Токарные станки крупных размеров

Токарно-револьверные станки

Токарно-карусельные станки

Одношпиндельные токарно-револьверные автоматы

Многошпиндельные токарные полуавтоматы

Многорезцовые токарные полуавтоматы

Многошпиндельные токарные прутковые автоматы

Вертикально-сверлильные станки

Горизонтальные расточные станки

Координатно- и алмазорасточные станки

Продольно-фрезерные станки

Карусельно-фрезерные станки

Радиально-сверлильные станки

Барабанно-фрезерные станки

Поперечно-строгальные станки

Продольно-строгальные станки

Протяжные станки

Резьбонакатные станки

Зубофрезерные станки

Зуборезные и зубодолбежные станки

Фрезерные станки горизонта-льные, вертикальные и универсальные

Внутришлифовальные станки

Круглошлифовальные станки

Плоскошлифовальные станки

Бесцетрошлифовальные станки

Зубошлифовальные станки

Резьбо- и шлицешлифоваль-ные станки

0,65 – 14

10 – 200

2,8 – 14

20 – 150

2,8 – 4,5

14 – 28

4,5 – 40

10 – 28

1 – 10

4,5 – 59

0,7 – 4,5

7 – 40

1,7 – 14

10 – 20

0,5 – 10

40 – 180

10 – 55

0,6 – 14

0,6 – 20

0,6 – 7

2,8 – 14

2,0 – 4,5

0,7 – 10

7,0 – 29

1,7 – 28

4,5 – 20

3,1 – 10

2,8 – 4,2

0,13 – 2,80

2,0 – 40,0

0,56 – 2,80

4,0 – 30,0

0,56 – 0,90

2,80 – 5,60

0,9 – 8,0

2,0 – 5,6

0,2 – 2,0

0,9 – 11,8

0,14 – 0,90

1,4 – 8,0

2,80

0,34 – 2,80

2,0 – 4,0

0,1 – 2,0

8,0 – 36,0

2,0 – 11,0

0,12 – 2,80

0,12 – 4,00

0,12 – 1,40

0,56 – 2,80

60 – 135

21 – 300

210 – 870

51 – 840

135 – 600

93 – 300

84 – 126

0,004 – 0,088

0,063 – 1,260

0,017 – 0,088

0,126 – 0,945

0,017 – 0,028

0,088 – 0,176

0,028 – 0,252

0,063 – 0,176

0,06 – 0,063

0,028 – 0,372

0,004 – 0,028

0,040 – 0,252

0,088

0,011 – 0,088

0,63 – 0,126

0,003 – 0,063

0,252 – 1,134

0,063 – 0,346

0,004 – 0,088

0,004 – 0,126

0,004 – 0,040

0,017 – 0,088

0,330 – 0,742

0,115 – 1,650

1,155 – 4,785

0,28 – 4,62

0,742 – 3,300

0,511 – 1,650

0,462 – 0,693

П р и м е ч а н и я: 1 При работе оборудования для приготовления эмульсией, имеющего открытия стоки, емкости с мешалками и т.п., выделяется 1,4 кг аэрозолей эмульсола в час на 1 т приготовляемой эмульсии. 2. Меньшие значения выделения веществ соответствуют меньшим мощностям.

Таблица 3.16.

Удельное выделение пыли (кг/ч) при механической обработке чугуна, некоторых видов цветных металлов и неметаллических материалов.

Вид обработки, оборудование

Вещество

Количество

Обработка чугуна резанием:

токарные станки

фрезерные станки

сверлильные станки

расточные станки

Обработка резанием бронзы и других хрупких цветных металлов:

токарные станки

фрезерные станки

сверлильные станки

расточные станки
Обработка резанием текстолита:

токарные станки

фрезерные станки

зубофрезерные станки

Раскрой пакетов стеклоткани (толщиной до 50 мм) на ленточном станке

Обработка резанием карболита:

токарные и расточные станки

фрезерные станки

сверлильные станки

Обработка изделий из пресспорошков:

таблетирование на машинах ротационного типа

механическая обработка изделия

на сверлильных станках

на фрезерных станках

Резание органического стекла дисковыми пилами

Мельницы помола отходов полистирола

Изготовление деталей литьевыми машинами

Грануляторные машины

Смесительные барабаны

Смесительные машины

Дробилки

Зачистные станки

Пыль

“

Пыль пресспо-рошка

То же

“

Пыль

“

Пары стирола

Пыль

Пары стирола

Пыль

“

Пары стирола

Пыль

0,030

0,020

0,004

0,010

0,007

0,0014

0,0024

0,070

0,110

0,030

0,020

0,060

0,230

0,043

0,30

0,010

0,004

0,870

0,560

0,050

1,060

0,030

0,060

2,440

4,100

0,015

0,482

Таблица 3.17.

Пылеобразование при механической обработке древесины

Станки

Минимальный объем отсасываемого воздуха (расчетный), тыс. м³/ч

Среднее количество отходов, кг/ч

Среднее содержание пыли

доля, %

количество, кг/ч

Круглопильные

Ц6-2

ЦТЭФ

ЦМЭ-2, ЦКБ-4

ЦПА-40

Ц2К12

ЦА-2А

ЦДК-4

ЦА-2

ЦМР-1

УП

Строгальные

СФ-3, СФ-4

СФ-6

СФА-4

СФА-6

СР-3

СК-15, С16-4, С16-5

С2Р8

С2Р12

Фрезерные

ФЛ, ФЛА, ФСШ-1

Ф-4, Ф-6

Ф-5

ФА-4

Ф1К

ФС-1

ФВК-2

СР-6

СР-12

СР-18

СК-15, С16-4, С16-5

СП-30, С-26

Шипорезные

ШО-10 (пила)

шипорезные фрезы

проушечные фрезы

ШО-6 (пила)

шипорезные головки

проушечный диск

ШД-10 (пила)

ШЛХ-3

Ленточнопильные

ЛС-80

ЛД-140

Сверлильные и долбежные

СВПА

СВА-2

ДЦА-2

СВА-2М

СВП-2

СГВП-1

Шлифовальные

ШлПС-5П

ШлПС-7

ШлНСВ

ШлДБ

ШлНС

ШлСЛ

Шл2Д

Шл3ц-3

Шл3ЦВ-3

0,84

2,52

0,86

0,84

1,50

1,90

1,50

2,50

3,10

0,90

1,35

1,50

1,35

0,40

0,72

1,51

0,83

0,72

1,22

0,79

0,72

1,98

1,15

2,50

0,15

1,0

3,0

2,4

Пыль, опилки

29,7

46,3

44,0

35,0

61,0

78,0

110,0

170,0

Стружка, пыль

33,0

73,0

97,0

190,0

97,0

310,0

445,0

490,0

Стружка, пыль

24,0

26,1

44,0

22,0

47,5

27,0

245,0

335,0

500,0

310

600

Опилки, стружка, пыль

4,6

73,0

24,0

3,7

54,0

15,3

9,2

62,3

Опилки, пыль

29,0

245,0

Стружка, пыль

22,0

14,0

27,0

25,9

23,2

Пыль

2,8

5,6

1,2

3,2

2,8

1,8

4,0

27,0

100

10,7

15,7

15,8

15,3

11,8

21,5

28,1

39,7

61,2

8,2

18,2

24,2

47,6

24,2

77,7

112,0

122,5

4,8

5,2

8,8

4,4

9,5

5,4

61,2

83,7

125,0

77,5

150,0

0,7

11,6

3,8

0,6

8,6

2,4

1,4

10,0

9,8

83,5

1,5

2,5

4,8

1,6

1,5

2,8

5,6

1,2

3,1

2,7

1,7

3,8

26,5

45,6

П р и м е ч а н и е. При составлении таблицы использована «Отраслевая методика расчета количества отходящих, уловленных и выбрасываемых в атмосферу вредных веществ по удельным величинам» (Пермь, 1984), согласованная с Госкомгидрометом, и данные Гипроавтопрома.

Таблица 3.18.

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварке и наплавке металлов (г/кг расходуемых сварочных или наплавочных материалов)

Электрод (сварочный или наплавочный материал и его марка)	Сварочный аэрозоль		В том числе												Газ
			марганец, и его оксиды		оксиды хрома	соединения кремния		прочие							фтористый водород			оксиды азота		оксиды углерода
								наименование				количество
Ручная дуговая сварка сталей штучными электродами
УОНИ-13/45 УОНИ-13/55 УОНИ-13/65 УОНИ-13/80 УОНИ-13-85 ЭА-606/11 ЭА-395/9 ЭА-981/15 АНО-1 АНО-3 АНО-4 АНО-5 АНО-6 АНО-7 АНО-9 АНО-11 АНО-15 ОМА-2 КНЗ-32 ОЗС-3 ОЗС-4 ОЗС-6 Э48-М/18 ВИ-10-6 ВИ-ИМ-1 ЭА-400/10у ЭА-903/12 ЭА-48/22 ЭА/686/11 ЖД-3 УКС-42 РДЗБ-2 ОММ-5 МЗЗ-04 МЗЗ-Ш ЦМ-6 ЦМ-7 ЦМ-8 ЦМ-9 ЦМ-УПУ МР-1 РБУ-4 ЭРС-3 ОЗЛ ОЗЛ-6 ОЗЛ-7 ОЗЛ-14 ОЗЛ-9А ОЗЛ-20 ЦТ-15 ЦТ-28 ЦТ-36 ЦЛ-17 СМ-5 ЦН-6Л НИАТ-1 НИАТ-3Н НЖ-13 БСЦ-4 ВСЦ-4а МР-3 МР-4 К-5А СК-2-50 ЧМКТ-10 ВСН-6	14,0 18,6 7,5 11,2 13,0 11,0 17,0 9,5 7,1 17,0 6,0 14,4 16,3 12,4 16,0 22,4 19,5 9,2 11,4 15,3 10,9 13,8 10,0 15,6 5,8 5,7 25,0 9,7 13,0 9,8 14,5 17,4 30,0 27,0-41,0 41,0 48,7 22,0-52,0 25,0 10,0 18,5 10,8 6,9 12,8 3,9 6,9 7,6 8,4 5,0 3,8 7,9 13,9 7,6 10,0 11,4 13,0 4,7 0,1 4,2 20,2 24,3 11,5 10,8 24,1 12,0 6,9 17,9		0,51 0,97 1,41 0,78 0,60 0,68 1,10 0,70 0,43 1,85 0,69 1,87 1,95 1,45 0,90 0,87 0,99 0,83 1,36 0,42 1,27 0,86 1,00 0,31 0,42 0,43 2,80 0,80 0,80 1,32 1,20 1,08 2,00 1,0 4,3 1,50-2,40 1,50 0,30 1,50 1,08 0,74 1,23 0,37 0,25 0,21 1,41 0,97 0,35 0,55 0,93 1,19 0,60 2,18 0,62 0,12 0,21 0,53 0,61 0,73 1,80 1,10 1,11 1,90 0,34 0,53		0,60 0,43 0,72 1,43 0,45 0,12 0,25 1,30 0,40 0,47 0,59 0,47 0,46 0,27 0,10 0,35 0,21 0,17 0,23 0,40 0,24 0,12 1,54	1,40 1,0 0,80 1,05 1,30 1,90 2,8		Фториды “ “ “ “ Фториды “ Фториды Никель и его оксиды То же Фториды Никель и его оксиды То же “ Молибден Никель и его окислы То же Оксид железа То же Оксид железа Фториды Молибден, никель и его оксиды				1,40 2,60 0,80 1,05 1,30 0,13 2,62 2,28 1,50 0,6 1,50 0,39 0,99 0,04 0,08 2,0 0,12 0,43 19,59 23,67 4,45 0,32 1,02			1,00 0,93 1,17 1,14 1,10 0,004 0,80 2,13 0,47 0,96 0,43 1,53 0,001 0,39 0,63 0,54 0,001 0,42 1,23 0,69 0,91 0,13 1,61 1,05 0,66 1,21 0,35 1,60 0,40 1,53 0,50 1,29 0,80			1,30 0,7		1,40
Ручная дуговая наплавка сталей
ОЗН-250 ОЗН-300 ОЗШ-1 ЭН-60М УОНИ-13/НЖ ОМГ-Н НР-70	22,4 22,5 13,5 15,1 10,2 37,6 21,5		1,63 4,42 1,01 0,49 0,53 0,92 3,90		0,14 0,15 0,39 1,54			Оксиды железа Никель и его оксиды			19,73 0,016			1,04 1,09 1,10 1,28 0,97 1,74
Ручная дуговая сварка и наплавка чугуна
ЦЧ-4 ОЗЧ-1 ОЗЧ-3 МНЧ-2 Т-590 Т-620	13,8 14,7 14,0 20,4 45,5 42,5		0,43 0,47 0,49 0,92		0,18 3,70 2,87			Ванадий Медь Никель и его оксиды Медь			0,54 4,42 2,73 6,05			1,87 1,65 1,97 1,34
Ручная электрическая сварка меди, ее сплавов и титана
Комсомолец-100 Вольфрамный под защитой гелия (медь) Не плавящий-ся в аргоне и гелии (титан) Электродная проволока СрМ-0,75 (МРкМцТ)	20,8 19,5 9,2 17,1		0,27 0,44					Медь Вольырам Медь			9,80 0,08 2,10			1,11			0,76
						Титан и его диоксид Медь			3,60 15,40
Ручная электрическая сварка алюминия и его сплавов
ОЗА-1 ОЗА-2/АК Не плавящий-ся в аргоне гелий	38,0 61,0 5,0					Оксид алюминия в виде аэрозоля конденса-ции Оксид алюминия То же			20,0 27,0 2,0
Полуавтоматическая сварка сталей а) Без газовой защиты
Присадочная проволока ЭП-245 ЦСК-3 Порошковая проволока ЭПС 15/2 ПП-ДСК-1 ПП-ДСК-2 ПП-106, ПП-108 ПСК-3 ПП-АН-3 ПП-АН-4 ПП-АН-7		12,4 13,9 8,4 11,7 11,2 8,0-12,0 7,7 13,7 7,5 14,4	0,54 1,11 0,89 0,77 0,42 0,2-0,70 0,41 1,36 2,18 2,18			Оксиды железа То же Оксиды железа Оксиды титана Фториды			11,50 12,26 3,90-10,0 0,10-0,70 0,10-1,0		0,36 0,53 0,77 0,10 0,72 2,70 1,95 1,45			до 0,80
б) В среде углекислого газа
Электродная проволока Св-08Г2С Св- Х19Н9Ф2С3 Св-16Х- 16Н25М6 Св-10Х20Н7СТ Св-08Х19НФ-2ц2 Св-16Х16Н-25М6 Св-10Г2Н2СМТ ЭП-245 Эп-704 Св-08ХГСНЗДМ ЭП-854 08ХГН2МТ		9,7 7,0 15,0 8,0 8,0 15,0 12,0 12,4 8,4 4,4 7,4 6,5	0,50 0,42 0,35 0,45 0,40 2,0 0,14 0,61 0,80 0,22 0,70		0,02 0,3-1,5 0,10 0,03 0,50 1,0 0,07 0,16 0,60 0,03	1,9	Оксиды железа Никель и его оксиды То же Никель и его оксиды То же Оксиды титана			7,48 0,04 2,0 0,66 2,0 0,40						0,80 0,80			14,0 14,0 2,5 3,2 3,0 11,0 2,0 11,0
Полуавтоматическая сварка меди, алюминия, титана и их сплавов а) В среде азота
Электронная проволока МНЖ-КГ-5-1-02-0,2 (для меди) МНЖ-КГ-5-1-02-0,2 (для медно-никеле-вых сплавов) М1 (мед-ные сплавы) КМЦ (медь и сплавы)		16,2 18,0 18,0 8,8	0,20 0,30 0,3 0,59			0,26	Медь Никель и его оксиды Медь Никель и его оксиды Медь “			11,0 0,50 7,0 0,80 11,0 6,30
б) В среде аргона и гелия Полуавтоматическая сварка алюминиевых сплавов
Проволока Д-20 АМЦ АМГ-6Т АМГ Алюми- ниевая Сплава-3 Электроды неплавящиеся ОЗА-2/ак ОЗА-1		10,9 22,1 52,7 20,6 10,0 26,0 61,0 38,4		0,09 0,62 0,23 0,78 1,05			Оксиды алюминия То же “ “ “ “ “			7,6 20,40 8,50 16,50 19,20 28,0 20,0						2,45 0,33 0,90
Полуавтоматическая сварка титановых сплавов
Проволока		14,7					Титан и его диоксид			4,75
Автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавка металлов под флюсами а) Сварка и наплавка стали
С плавленны-ми флюсами ОСЦ-45 АН-348А ФЦ-7 ФЦ-11 ФЦ-12 АН-22 АН-26 АН-30 АН-42 АН-60 АН-64 48-ОФ-6 48-ОФ-6М 48-ОФ-7 48-ОФ-11 ФЦП-2 ФЦ-2 ФЦ-6 С керамичес-кими флюсами АНК-18 АНК-30 ЖС-450 К-1 К-8 К-11 КС-12ГА2		0,09-0,28 0,10 0,08 0,09 0,09 0,12 0,08 0,09 0,08 0,09 0,09 0,11 0,10 0,09 0,08 0,08 0,09 0,09 0,45 0,26 5,80 0,06 4,90 1,30 3,40		0,01-0,03 0,024 0,01 0,05 0,03 0,009 0,004 0,033 0,003 0,012 0,02 0,002 0,009 0,05 0,073 0,007 0,007 0,013 0,012 0,142 0,023 0,089 0,133		0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 0,05	Фториды “			0,012 0,01-0,07			0,1-0,20 0,03 0,05 0,02 0,02 0,02 0,03 0,03 0,02 0,07 0,04 0,02 0,006 0,030 0,033 0,033 0,042 0,018 0,180 0,150 0,130 0,140 0,430			0,006 0,001 0,003 0,005 0,006 0,60			1,1-1,47 22,4 0,5 17,8 20,0
б) Сварка и наплавка алюминия и его сплавов
С плавленны-ми флюсами АН-А1 С керамичес-кими флюсами ЖА-64		52,80 0,30					Оксид алюминия То же			31,20 0,12			4,160 0,076
Наплавка литыми твердыми сплавами и карбидно-боридными соединениями а) Литыми твердыми сплавами
С-27 при ручной электродуговой сварке при ручной газовой сварке В-2К при ручной электродуговой сварке при ручной газовой сварке		22,2 3,16 16,6 2,32			1,01 0,005 1,66 0,47		Никель и его оксиды Никель и его оксиды Кобальт “			0,05 0,02 0,60 0,01
б) Стержневыми электродами и легирующей добавкой
КБХ-45 БХ-2 ХР-19 (при руч-ной электроду-говой сварке		39,6 42,9 41,4			2,12 2,56 4,35
в) Литыми карбидами (трубчатые электроды)
РЭЛИТ-Т3 (ручная газовая сварка)		3,94
г) Наплавленными смесями
КБХ БХ Сталинит М (ручная элек-тродуговая сварка)		81,1 54,2 92,5		9,48	0,033 0,008 0,011
д) Порошками для напыления
СНГН ВСНГН		39,7 23,4			0,357 0,062		Бор “ Никель и его оксиды			0,235 0,288 0,095

Таблица 3.19.

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварочных работах

Процесс

Вещество

Количество

Контактная электросварка стали:

стыковая и линейная

точечная

точечная, высоколегиро-ванных сталей на машинах МПТ-75, МПТ-100, МТПП-75

Сварка трением

Газовая сварка стали:

ацетиленокислородным пламенем

с использованием про-панбутановой смеси

Плазменное напыление алюминия

Металлизация стали цинком

Радиочастотная сварка алюминия

Сварочный аэрозоль, содер-жащий оксид железа с при-месью оксидов марганца до 3%

То же

Сварочный аэрозоль (имеет состав сварочных материалов)

Оксид углерода

Оксиды азота

То же

Оксид алюминия

Оксид цинка

Алюминий и его оксиды

2,0 г/ч на 75 кВт номиналь-ной мощности машины

2,5 г/ч на 50 кВт номинальной мощности машины

3,5-5 г/ч на машину

8 мг/см² площади стыка

22 г/кг ацетилена

15 г/кг смеси

77,5 г/кг расходуемого порошка

96 г/кг расходуемой проволоки

7,3 г/ч на агрегат 16-76

Выбросы некоторых компонентов при резке ряда металлов можно приближенно вычислить по следующим эмпирическим формулам (q г/2 м реза):

оксидов алюминия при плазменной резке сплавов алюминия:

; (3.2)

оксидов титана при газовой резке титановых сплавов:

; (3.3)

оксидов железа при газовой резке легированной стали:

; (3.4)

марганца при газовой резке легированной стали:

; (3.5)

оксид хрома при резке высоколегированной стали:

; (3.6)

где у – толщина листа метала (мм); - процентное содержание марганца и хрома в стали.

Неорганизованные выбросы сварочного аэрозоля через аэрационные фонари составляют 18 – 22 г на 1 кг расходуемых электродов.

3.5. Участки нанесения лакокрасочных покрытий. В качестве исходных данных для расчета выделения загрязняющих веществ при различных способах нанесения лакокрасочного покрытия принимают фактический или плановый расход окрасочного материала, долю содержания в нем растворителя, долю компонентов лакокрасочного материала, выделяющихся из него в процессах окраски и сушки. Порядок расчета общей массы выделившихся веществ следующий.

Сначала определяют массу веществ, выделившихся при нанесении лакокрасочного материала на поверхность:

массу веществ (кг) в виде аэрозоля краски

(3.7)

где m_к– масса краски, используемой для покраски (кг); д_а– доля краски, потерянной в виде аэрозоля (%);

массу веществ (кг) в виде паров растворителя

ѓ_рд^’_р/10⁴ (3.8)

Таблица 3.20

Удельное выделение загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов

Металл

Толщина разрезаемого материала, мм

Сварочный аэрозоль

Газ

г/м

г/ч

в том числе

Оксид углерода

Оксиды азота

вещество

количество

г/м

г/ч

г/м

г/ч

г/м

г/ч

Газовая резка

Сталь

углеродистая

качественная легиро- ванная

высокомарганцови-стая

Сплавы титана

2,25

4,50

9,00

2,50

5,00

10,00

2,45

4,90

9,80

5,00

15,00

25,00

35,00

74,0

131,0

200,0

82,5

145,5

222,0

80,08

142,2

217,5

140,0

315,0

390,0

355,0

Оксиды марганца

То же

“

Оксиды хрома

То же

“

Оксиды марганца

То же

“

Титан и его оксиды

То же

“

0,07

0,13

0,27

0,12

0,23

0,47

0,60

1,20

2,40

4,70

14,00

22,00

32,60

2,31

3,79

6,00

3,96

6,68

10,35

19,76

35,10

53,30

131,50

280,00

343,00

332,00

1,50

2,18

2,93

1,30

1,90

2,60

1,40

2,00

2,70

0,60

1,50

2,50

2,70

49,5

63,4

65,0

42,9

55,2

57,2

46,2

58,2

59,9

16,8

31,5

38,0

27,6

1,18

2,20

2,40

1,02

1,49

2,02

1,10

1,60

2,20

0,20

0,60

1,00

1,50

39,0

64,1

53,2

33,6

43,4

44,9

36,3

46,6

48,8

5,6

12,6

15,6

15,3

Плазменная резка

Сталь

углеродистая

низколегированная

качественная легированная

высокомарганцо-вистая

Сплавы АМГ

Сплавы титана

Электродуговая резка алюминиевых сплавов

Воздушно-дуговая строж-ка (г на 1 кг угольных электродов)

высокомарганцо-

вистой стали титанового сплава

4,1

6,0

10,0

3,0

5,0

12,0

4,0

5,8

9,6

2,87

3,8

6,4

2,9

6,8

12,6

1,0

2,0

4,0

6,0

100,0

500,0

811,0

792,0

960,0

990,0

1370,0

1582,0

793,0

765,0

920,0

826,0

478,0

164,5

452,0

543,0

680,0

Оксиды марганца

То же

“

Оксиды хрома

То же

“

Оксиды марганца

То же

“

Оксиды алюминия

То же

“

Титан и его оксиды

То же

“

Оксиды марганца

0,12

0,18

0,30

0,14

0,24

0,58

0,72

1,16

1,73

2,50

3,50

8,0

2,73

6,41

11,88

25,0

23,7

28,8

46,2

66,0

76,0

142,5

153,0

166,0

764,0

441,0

162,0

426,0

513,0

637,0

1,4

2,0

2,5

1,43

1,87

2,10

1,4

2,0

2,5

0,5

0,6

1,0

0,4

0,5

0,6

0,2

0,6

0,9

1,8

250,0

500,0

277,0

264,0

247,0

429,0

467,0

277,0

264,0

240,0

153,0

75,6

27,0

62,4

40,0

32,3

6,8

10,0

14,0

6,3

9,5

12,7

6,5

10,0

13,0

2,0

3,0

9,0

10,5

14,7

19,8

1,0

2,0

4,0

8,0

50,0

130,0

1187,0

1320,0

1240,0

2075,0

2610,0

1675,0

1286,0

1320,0

1247,0

612,0

378,0

243,0

1640,0

1175,0

1020,0

ѓ_р – доля летучей части (растворителя) в лакокрасочном материале (%), д^’_р – доля растворителя, выделившегося при нанесении покрытия (%).

Массу вещества (кг), выделившегося в процессе сушки окрашенных изделий, определяют исходя из условий, что в этом процессе формирования покрытия происходит практически полный переход легколетучей части лакокрасочного материала (растворителя) в парообразное состояние.

ѓ_рд^”_р/10⁴ (3.9)

где д^”– доля растворителя, выделяющегося при сушке покрытия (%).

При нахождении массы паров, поступающих в местные отсосы, необходимо учитывать тот факт, что определенная их часть (2 – 3 % при отсосе, работающем в паспортном режиме) через неплотности укрытий, транспортирующих трубопроводов и проемов поступает в производственные помещения и удаляется либо через фонарные проемы, либо через системы общеобменной вентиляции.

В табл. 3.21 представлены данные об относительном количестве образующихся аэрозолей краски и паров растворителя в процессе нанесения и сушки лакокрасочного покрытия различными методами, которые должны быть использованы при расчетах. Для конкретного типа окрасочного оборудования принимаются паспортные или эксплуатационные данные.

3.6. Цеха и участки химической и электрохимической обработки. При гальванической обработке деталей выделяются аэрозоли серной и соляной кислот, едких щелочей, оксиды азота, пары азотной и соляной кислот, цианистый водород, фтористый водород, хромовый ангидрид, аэрозоли растворов и др. (табл. 3.22).

Для расчета количества загрязняющих веществ, выделяющихся при гальванической обработке, принят удельный показатель q, отнесенный к площади поверхности гальванической ванны (см. табл. 3.23). В этом случае количество загрязняющего вещества (т/год), отходящего от единицы технологического оборудования (М_б), определяется по формуле:

, т/год (3.10)

где q – удельное количество вещества, выделяющегося с единицы поверхности гальванической ванны при номинальной загрузке (г/(ч м³)); Т – время (ч); F – площадь зеркала ванны (м²); k_y= 0,5, при отсутствии ПАВ k_y = 1; k₃ – коэффициент загрузки ванны.

Количество паров органических растворителей, выделяющихся при процессах обезжиривания изделий, определяется по формуле:

, т/год (3.11)

где m – коэффициент, зависящий от площади испарения, равен:

F, м². . . 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50

m . . . 2,87 2,56 2,35 2,17 2,00 1,85 1,72 1,60 1,52 1,45

F, м². . . 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 ≥ 1,0

m . . . 1,39 1,33 1,27 1,23 1,18 1,13 1,09 1,061 1,03 1,0

Количество загрязняющего вещества (т/год), выбрасываемого в атмосферный воздух, определяется по формуле:

(3.12)

где з – эффективность улавливания вещества (%); k_в – коэффициент, зависящий от агрегатного состояния вещества. Для газов и паров k_в=1, для аэрозолей k_в определяется по графику (см. рис 3.1.)

Таблица 3.21

Выделение загрязняющих веществ при нанесении

лакокрасочных покрытий

Способ окраски

Аэрозоли (% от производитель-

ности при окраске)

Пары растворителя (% от общего содержания растворителя в краске)

при окраске

при сушке

Распыление

пневматическое

безвоздушное

гидроэлектростатическое

пневмоэлектрическое

электростатическое

горячее

Электроснабжение

Окунание

Струйный облив

Покрытие лаком в лаконаливных машинах

металлических изделий

деревянных изделий

2,5

1,0

3,5

0,3

Таблица 3.22

Агрегатное состояние загрязняющих веществ в выбросах

гальванических цехов

Вещество

Агрегатное состояние

Азотная кислота и оксиды азота

Растворимые соли никеля

Сернистая кислота

Фтористый водород

Фосфорная кислота

Хромовый ангидрид

Хлористый водород

Щелочь

Цианистый водород

Трихлорэтан

Трифтортрихлорэтан (фреон 113)

Уайт-спирит

Бензин БР-1

Бензол

Тетрахлорэтилен

Керосин

Газовая фаза не менее 99,5 %; аэрозоль не более 0,5 %

Аэрозоль

“

Пары

Аэрозоль

“

Газовая фаза не менее 75 %; аэрозоль не более 25 %

Аэрозоль

Газовая фаза не менее 75 %; аэрозоль не более 25 %

Пары

“

Если в состав ванны входит несколько растворов различных веществ, то количество выделяющихся веществ рассчитывается как сумма веществ для всех растворов, согласно табл. 3.23. Например, при электрохимическом полировании используется ванна, содержащая растворы ортофосфорной кислоты концентрацией 500 – 1100 г/л, ангидрида хромового концентрацией 30 – 80 г/л и серной кислоты концентрацией 250 – 550 г/л. Процесс происходит при 60 – 80^оС; плотность тока 15 – 80 А/дм². В этом случае с поверхности ванны происходит выделение хромового ангидрида 7,2 г/(ч м²), ортофосфорной кислоты 18 г/(ч м²) и серной кислоты 25 г/(ч м²).

Таблица 3.23

Удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся с поверхности гальванических ванн при различных технологических процессах.

Процесс

Вещество

Количество, г/(ч м²)

1. Обезжиривание изделий:

а) органическими растворителями

б) химическое в растворах щелочи

в) электрохимическое

2. Химическое травление изделий:

а) в растворах хромовой кислоты и ее солей при t>50^oC

б) в растворах щелочи при t>50^oC

в) в разбавленных нагретых (t>50^oC) и концентрированных растворах серной кислоты

г) в растворах соляной кислоты кон-центрацией, г/л:

< 200

200 – 250

250 – 300

300 – 350

350 – 500

500 – 1000

д) в разбавленных нагретых (t>50^oC) и концентрированных растворах ортофос-форной кислоты

е) в растворах, содержащих фтористо-водородную кислоту и ее слои концен-трацией, г/л:

<10

10 – 20

20 – 50

50 – 100

100 – 150

150 – 200

>200

ж) в разбавленных растворах, содержащих кислоту концентрацией более 100 г/л

3. Снятие старых покрытий:

а) олова и хрома

б) меди

в) никеля и серебра

4. Полирование

а) химическое

в концентрированных холодных (t<50^oC) растворах ортофосфорной кислоты

в разбавленных растворах, содержа-щих азотную кислоту концентра-цией более 100 г/л

в нагретых разбавленных растворах, содержащих серную кислоту

б) электрохимическое

в растворах, содержащих хромовую кислоту или ангидрид хромовый концентрацией 30 – 60 г/л

в растворах, содержащих серную кислоту концентрацией 150 г/л

в концентрированных холодных рас-творах ортофосфорной кислоты

5. Нанесение покрытий на изделия

а) электрохимическая обработка в раст-ворах хромовой кислоты концентрацией 150 – 300 г/л при силе тока Й≥1000 А (хромирование анодирование, декапиро-вание и др.)

б) электрохимическая обработка в раст-ворах хромовой кислоты концентрацией 30 – 100 г/л при силе тока І≤500 А (анодирование магниевых сплавов), а также химическое оксидирование алю-миния и магния.

в) химическая обработка стали в растворах хромовой кислоты и ее солей при t>50^оС (осветление, пассирование, наполнение и пропитка, обработка в растворах хромпика)

г) химическая обработка в растворах щелочи при t>50^oC (получение метал-лических покрытий контактными спосо-бами, оксидирование сталей и чугунов)

д) электрохимическая обработка в раст-ворах щелочи (цинкование, кадмирова-ние, покрытие сплавом медь – цинк, то-нирование и окрашивание)

е) химическая обработка в растворах соляной кислоты в концентрации до 200 г/л (деканирование, железнение и др.)

ж) электрохимическая обработка в раст-ворах, содержащих серную кислоту кон-центрацией 150 – 350 г/л (палладирова-ние, анодное оксиление алюминия и его сплавов, родирование)

з) электрохимическая обработка в кон-центрированных холодных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту (анодное окисление алюминия и его сплавов)

и) химическая обработка в разбавленных нагретых (t>50^oC) и концентрированных холодных растворах, содержащих орто-фосфорную кислоту (осветление и пас-сирование)

к) никелирование в хлоридных растворах при плотности тока 1 – 3 А/дм²

л) никелирование в сульфатных растворах при плотности тока 1 – 3 А/дм²

м) химическая обработка в растворах, со-держащих азотную кислоту концентра-цией >100 г/л (осветление и пассирова-ние)

н) нанесение покрытий в цианистых раст-ворах (кадмирование, серебрение, золо-чение, цинкование, меднение, латуниро-вание, амальгамирование) концентра-цией, г/л:

<50

>50

о) химическая обработка в растворах фто-ристоводородной кислоты и ее солей концентрацией, г/л:

<10

10 – 20

20 – 50

50 – 100

100 – 150

150 – 200

>200

Бензин

Керосин

Уайт-спирит

Бензол

Трихлорэтилен

Тетрахлорэтилен

Трифтортрихлорэтан (фреон 113)

Едкая щелочь

Хромовый ангидрид

Едкая щелочь

Серная кислота

Хлористый водород

То же

“

Фосфорная кислота

Фтористый водород

То же

“

Азотная кислота и оксиды азота

Едкая щелочь

Хромовый ангидрид

Серная кислота

Фосфорная кислота

Азотная кислота и оксиды азота

Серная кислота

Хромовый ангидрид

Серная кислота

Фосфорная кислота

Хромовый ангидрид

То же

“

Едкая щелочь

Хлористый водород

Серная кислота

Фосфорная кислота

Растворимые соли никеля

То же

Азотная кислота и оксиды азота

Цианистый водород

То же

Фтористый водород

То же

“

4530

1560

5800

2970

3940

4200

14910

1,0

39,6

0,02

198,0

25,2

1,1

3,0

10,0

20,0

50,0

288,0

2,20

1,0

5,0

10,0

18,0

36,0

42,0

72,0

10,8

39,6

36,0

25,2

2,2

10,8

25,0

7,2

25,2

18,0

36,0

3,6

0,02

198,0

39,6

1,1

25,2

18,0

2,2

0,54

0,11

10,8

5,4

20,0

1,0

5,0

10,0

18,0

36,0

42,0

72,0

Таблица 3.24

Удельное выделение загрязняющих веществ при производстве

изделий из стеклопластиков

Процесс

Вещество

Количество

Примечание

Приготовление связующего вещества

на основе полиэфирных смол

на основе фенолформальдегидных смол

Пропитка стекложгута, ковров и изделий

Контактное формирование

Прессование изделий

из материалов на основе полиэфирных смол

из прессматериалов АГ-4С

из материалов на основе формальде-гидных смол

Раскрой стеклоткани на столе 5,3 Ч 1,2 Ч 0,9 м

Обрезка труб в установке БИТ-125

Распиловка круглопильным станком с пилой Ш 230 мм.

Шлифовка изделий

Пары стирола

Пары гипериза

Пары фенола

Пары формальдегида

Пары стирола

Пары гипериза

Пары стирола

Пары гипериза

Пары фенола

Пары формальдегида

Пары анилина

Пары фенола

Пары формальдегида

Пыль стекловолокна

Пыль стеклопластика

То же

“

2 г/кг стирола, входящего в смолу

0,8 г/кг гипериза, входящего в связующее

0,7 г/кг свободного фенола, входящего в смолу

1,8 г/кг свободного формальдегида в смоле

40 г/кг стирола, входящего в смолу

95 г/кг стирола, входящего в смолу

12 г/кг гипериза, входящего в связующее

20 г/кг стирола, входящего в молу

8 г/кг гипериза, входящего в связующее

0,46 г/кг прессматериала

0,13 г/кг прессматериала

0,1 г/кг прессматериала

100 г/кг свободного фенола в смоле

370 г/кг свободного формальдегида в смоле

180 г/ч

43,5 г/ч

120 г/ч

300 г/ч

15 г/кг при открытии разливе связующего вещества

1,7 г/кг при открытом разливе связующего

Ориентировочно

К_в

1,0

0,8

0,6

0,4

Рис. 3.1. Изменение относительного

0,2 содержания аэрозоля загрязняющего

вещества в удаляемом воздухе при дви-

жения по воздуховоду.

0 Борто-0 2 4 6 8 ф м

вой от- Воздуховод

сос

3.7. Производство изделий на стеклопластиках. Загрязняющие вещества, содержащиеся в используемом смолах и связующих веществах, при производстве изделий из стеклопластиков выделяются в основном в виде паров или пыли. Данные о выбросах загрязняющих веществ представлены в табл. 3.24.

4.РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ УГЛЕВОДОРОДОВ

ПРИ ХРАНЕНИИ НЕФТЕПРОДУКТОВ¹.

4.1. Выбросы из емкостей с однокомпонентными жидкостями.

4.1.1. Количество выбросов в атмосферу загрязняющих веществ (кг/ч) из резервуаров за счет испарения рассчитывается по формуле:

(4.1)

где - объем жидкости, наливаемой в резервуар в течение года (м³/год); Mn – молекулярная масса паров жидкости; з – коэффициент эффективности газоулавливающего устройства резервуара (доли единицы); К_5Х_,К_5Т – поправочные коэффициенты, зависящие от давления насыщенных паров Р_S(38) и температуры газового пространства соответственно в холодное и теплое время года (см. приложение 1); К_в – поправочный коэффициент, зависящий от давления насыщенных паров и годовой оборачиваемости резервуаров (см. приложение 2); К₇ – поправочный коэффициент, зависящий от технической оснащенности и режима эксплуатации (см. приложение 3); Р_S(38) – давление насыщенных паров жидких при температуре 38 ^оС (гПа) (см. приложение 4).

4.1.2. При наливе нефтепродуктов в железнодорожные цистерны и нефтеналивные суда среднее количество валовых выбросов в атмосферу (кг/ч) рассчитывается по уравнению:

(4.2)

где - годовой объем наливаемой жидкости (м³/год); К₈ – коэффициент, зависящий от давления насыщенных паров и климатической зоны; значение К₈ при наливе в нижнюю часть цистерны принимается по табл. 4.1; при наливе полуоткрытой струей и сверху значение

коэффициента К₈ увеличивается соответственно в 1,8 и 3,5 раза. Коэффициенты К_5Х и К_5Тпринимаются по таблицам приложения 1.

Таблица 4.1.

Коэффициент К₈ при наливе нефтепродуктов в нижнюю часть емкости

Давление насыщенных паров, гПа

Климатическая зона

северная

средняя

южная

<67

67 – 133

133 – 266

266 – 399

399 – 532

>532

0,50

0,51

0,52

0,53

0,55

0,50

0,51

0,53

0,54

0,56

0,50

0,51

0,52

0,54

0,56

0,60

4.1.3. При сливе нефтепродуктов из железнодорожных цистерн и нефтеналивных судов расчет среднего количества валовых выбросов (кг/ч) в атмосферу ведется по формуле:

(4.3)

где - годовой объем сливаемой из цистерн (судов) жидкости (м³/год); принимается, что температура газового пространства равна температуре атмосферного воздуха.

4.1.4. Среднее количество валовых выбросов в атмосферу из емкостей технологических установок и реагентного хозяйства рассчитывается по формуле:

(4.4)

где объем жидкости, поступающей в емкость в течение года (м³/год); К_5Х, К_5Тберутся из приложения 1. К₆, К₇ определяются так же, как для резервуаров (см. приложения 2 и 3); коэффициент К₉ принимается: при эксплуатации в режиме «буферный» по табл.4.2. в зависимости от отношения высоты h к диаметру d выбросной трубы; при эксплуатации в режиме «мерник» К₉ = 1.

Таблица 4..2.

Коэффициент К_о в зависимости от отношения высоты

(h м) к диаметру (d м) выбросной трубы емкости.

<1 1 – 2 2 – 3 3 – 4 4 – 5 5 – 7 7 – 9 9 – 11 11 – 14 14 – 17 17 – 21 >21

К₉^… 1,00 0,97 0,86 0,72 0,58 0,44 0,32 0,24 0,17 0,12 0,11 0,07

4.2. Выбросы из емкостей с многокомпонентными жидкостями. Выбросы веществ в атмосферу из резервуаров, емкостей железнодорожных цистерн и нефтеналивных судов (кг/ч) с многокомпонентными жидкостями (нефтью, нефтепродуктами) определяются по формуле:

(4.5)

где П_вал – валовые выбросы на соответствующих емкостей (кг/ч); P_S(38)i, Р_S(38) - давление насыщенных паров при 38^оС i- го вещества соответственно над чистой и многокомпонентной жидкостью (гПа); M_i и М_п – молекулярные массы паров i-го вещества и многокомпонентной жидкости (см. табл. 5.2 раздела 5); Х_i – молекулярная доля i-го вещества в многокомпонентной жидкости (кг моль/кг моль смеси).

Значения давления насыщенных паров при температуре 38^оС: бензола – 223,8 гПа, толуола – 71,7 гПа, ксилолов – 21,7 гПа, сероводорода – 27920 гПа.

Молекулярную долю i-го вещества в многокомпонентной жидкости приближенно можно рассчитать по формуле:

, (4.6)

где x_i – массовая доля i-го вещества в многокомпонентной жидкости (кг/кг смеси); М_ж – молекулярная масса многокомпонентной жидкости, значения которой принимаются по табл. 4.3 в зависимости от средней температуры кипения жидкости.

Значения массовых долей сероводорода и ароматических углеводородов – бензола, толуола, ксилолов в нефтях и нефтепродуктах – принимаются по данным справочника «Нефти СССР» т. 1 – 4 (М. Химия, 1972), в котором приведены суммарные массовые концентрации ароматики для ряда нефтяных фракций, причем в нефтяных за концентрацию бензола принимается суммарная концентрация ароматики во фракции 60 – 95^оС, толуола – во фракции 95 – 122^оС, ксилолов – во фракции 122 – 150^оС.

При отсутствии значения массового содержания i-го компонента в парах нефтепродуктов их выбросы на нефтеперерабатывающих предприятиях можно рассчитать по формуле:

, (4.7)

где С_i – массовая концентрация i-го компонента в парах нефтепродукта (% по массе) принимается по табл. 4.4.

Таблица 4.3.

Значения молекулярной массы нефтепродуктов в зависимости от средней температуры кипения ^оС

М_ж

66,4

66,75

67,1

67,4

67,8

68,1

68,5

68,8

69,2

69,5

69,9

70,3

70,6

71,0

71,4

71,7

72,1

72,5

72,8

73,2

73,6

74,0

74,4

74,7

75,1

75,5

75,9

76,3

76,8

77,1

77,5

77,9

78,3

78,7

79,1

79,5

79,9

80,4

80,8

81,2

81,6

82,0

82,4

82,9

83,3

83,7

84,1

84,5

85,0

85,5

85,9

86,3

86,8

87,2

87,7

88,1

88,6

89,0

89,4

89,9

100

102

104

106

108

110

112

114

116

118

90,4

90,9

91,3

91,8

92,2

92,7

93,2

93,7

94,1

94,6

95,1

95,6

96,0

96,5

97,0

97,5

98,0

98,5

99,0

99,5

100,0

101,0

102,0

103,0

104,0

105,1

106,1

107,3

108,3

109,3

120

122

124

126

128

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

150

152

154

156

158

160

162

164

166

168

170

172

174

176

178

110,4

111,5

112,6

113,7

114,8

115,9

117,0

118,2

119,3

120,4

121,6

122,8

123,9

125,1

126,3

127,5

128,7

129,9

131,1

132,3

133,0

134,8

136,0

137,4

138,6

139,9

141,0

142,0

143,0

144,5

180

182

184

186

188

190

192

194

196

198

200

202

204

206

208

210

212

215

220

225

230

235

240

245

250

255

260

265

270

275

146,0

147,0

148,0

149,5

151,0

152,5

153,5

155,0

156,0

157,5

159,0

160,0

161,5

162,5

164,0

165,5

167,0

169,0

172,5

176,0

180,0

184,0

187,5

191,5

195,0

199,0

203,5

207,0

211,5

215,0

280

285

290

295

300

305

310

315

320

325

330

335

340

345

350

360

370

380

390

400

410

420

430

440

450

460

470

480

490

500

220,0

224,0

228,5

237,5

238,0

234,0

247,0

254,0

257,5

263,0

268,0

273,0

278,5

284,0

298,5

300,0

312,5

324,5

337,5

350,0

364,0

378,0

392,0

407,0

422,0

438,5

455,0

474,0

491,0

510,0

Таблица 4.4.

Концентрация загрязняющих веществ (% по массе)

в парах различных нефтепродуктов.

Наименование нефтепродукта	Углеводороды						Сероводо-род
	предель-ные	аромати-ческие	непре-дельные	в том числе
				бензол	толуол	ксилол
Сырая нефть Прямогонные бензиновые фракции 62 – 105 85 – 105 85 – 120 85 – 180 105 – 140 120 – 140 140 – 180 НК – 180 Стабильный катализат Бензин-рафинад Крекинг-бензин Ловушечный продукт Керосин Дизельное топливо Мазут	99,94 99,05 99,90 98,64 97,61 99,25 95,04 95,90 99,57 99,45 92,84 98,88 74,03 98,31 99,84 99,57 99,31	- 0,95 6,10 1,36 2,39 0,75 4,96 4,10 1,43 0,55 7,16 1,12 0,97 1,56 0,10 0,15 0,21	- - - - - - - - - - - - 25,00 - - - -	- 0,55 5,89 0,24 0,05 0,15 - - - 0,27 2,52 0,44 0,58 - - - -	- 0,40 0,21 1,12 2,34 0,35 3,81 2,09 - 0,18 2,76 0,42 0,27 - - - -	- - - - - 0,25 1,15 2,01 0,43 0,10 1,88 0,26 0,12 - - - -	0,06 - - - - - - - - - - - - - 0,13 0,06 0,28 0,48

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА К₅

Для расчета температуры газового пространства емкостей необходимо иметь замеренные значения средних температур нефти и нефтепродуктов, находящихся в соответствующих емкостях, за шесть наиболее холодных и шесть наиболее теплых месяцев года.

Для наземных металлургических необогреваемых и подземных железобетонных резервуаров температура за шесть наиболее холодных месяцев определяется по формуле:

(П.1.1)

а за шесть наиболее теплых месяцев по формуле:

(П.1.2)

где t_ах и t_ат – средние арифметические значения температуры атмосферного воздуха соответственно за шесть наиболее холодных и шесть наиболее теплых месяцев года (^оС); К_1т, холодных месяцев, принимаемые по табл. П.1.1; К₄ для подземных резервуаров равен единице, а для наземных металлических необогреваемых резервуаров принимается по табл. П.1.2. в зависимости от окраски поверхности резервуара и климатической зоны (условное разделение территории СССР на климатические зоны представлено в табл. П.1.1); - средние температуры нефтепродуктов в шесть теплых и шесть холодных месяцев.

Средняя температура газового пространства обогреваемых резервуаров принимается равной температуре жидкости в резервуаре.

При наливе жидкостей в железнодорожные цистерны и нефтеналивные суда температура газового пространства составит:

, (П.1.3)

, (П.1.4)

где К₄ принимается по табл. П.1.2; для нефтеналивных судов К₄ = 1; t_жх, t_жт – средние арифметические значения температуры жидкости в резервуаре соответственно за шесть холодных и шесть теплых месяцев года (^оС).

При сливе жидкости из железнодорожных цистерн и наливных судов средняя температура газового пространства этих емкостей принимается равной средней температуре атмосферного воздуха за соответствующий период:

… (П.1.5)

… (П.1.6)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА К₆

Значение коэффициента К₆ принимается по табл. П.2.1. – П.2.3. в зависимости от размещения предприятий в той или иной климатической зоне, от давления насыщенных паров Р_s(38) и от годовой оборачиваемости резервуара n:

, (П.2.1)

где V_ж – объем жидкости, поступающей в резервуар в течение года (м³/год); V_р – объем резервуара (м³).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА К₇

Значение коэффициента К₇ принимается по табл. П.3.1. в зависимости от оснащенности резервуара техническими средствами сокращения потерь и режима эксплуатации.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ОПРЕДЕЛЕНИЕ Р_S(38)

Значение давления насыщенных паров Р_S(38) для многокомпонентных жидкостей (нефти и нефтепродуктов) принимается по табл. П.4.1. в зависимости от значений эквивалентной температуры начала кипения жидкости (t_экв^оС), определяется по формуле:

, (П.4.1)

где t_нк и t_кк – температура соответственно начала и конца кипения многокомпонентной жидкости (^оС).

Для однокомпонентных жидкостей значения P_S(38) (гПа) рассчитываются по формулам:

, (П.4.2)

, (П.4.3)

где А, В, С – константы зависящие от природы вещества (см. «Справочник химика» т. 1, Л., Химия, 1967).

Для многокомпонентных жидкостей (нефтепродуктов) средняя молекулярная масса паров принимается по табл. 5.2. (см. раздел 5) в зависимости от температуры начала кипения смеси веществ.

Для паров нефти в зависимости от количества растворенных в ней углеводородных газов С₁ – С₄ молекулярная масса имеет следующие значения:

Массовое содержание в нефти

углеводородов С₁ – С₂, %……. >2,5 1,5 – 2,5 <1,5

Молекулярная масса паров

нефти………………………….. 50 55 60

Значения коэффициента К_5Х и К_5Т принимаются по таблицам приложения 1 в зависимости от давления насыщенных паров Р_S(38) и соответственно средних температур газового пространства резервуара t_гх и t_гт.

Таблица П.1.1.

Значения коэффициентов К₁, К₂, К₃ в зависимости от температуры жидкости в резервуаре.

Период

Температу-ра в резер-вуаре, ^оС

К₁

К₂

К₃

Наземные резервуары

Шесть наиболее холодных месяцев

Шесть наиболее теплых месяцев

< 20

20 – 35

35 – 60

> 60

< 35

35 – 50

50 – 75

> 75

0,3

-5,77

-10,80

6,12

4,33

-2,04

-8,41

0,37

0,33

0,26

0,65

0,41

0,37

0,57

0,99

0,62

0,63

0,77

0,89

0,51

0,59

0,62

0,75

Подземные железобетонные резервуары

Шесть наиболее холодных месяцев

Шесть наиболее теплых месяцев

< 25

25 – 40

40 – 60

> 60

< 35

35 – 50

50 – 75

> 75

1,62

1,60

4,2

6,10

0,30

0,40

8,95

0,19

0,15

0,10

0,06

0,17

0,15

0,05

0,07

0,74

0,72

0,70

0,68

0,36

0,75

0,83

0,65

Таблица П.1.2.

Значения коэффициента К₄

Климатическая зона

южная

средняя

северная

Резервуары наземные:

окраска черная

окраска алюминиевая

теплоотражающая эмаль

Железнодорожные цистерны:

окраска черная

окраска алюминиевая

1,39

1,14

0,92

1,29

1,12

1,22

1,00

0,81

1,18

1,00

1,12

0,92

0,78

1,11

0,96

Таблица П.1.3.

Условное разделение территории СССР на климатических зоны

для применения норм естественной убыли нефти и нефтепродуктов

при расчетах выбросов вредных веществ в атмосферу.

Зона

Республика, край, область

Южная

Северная

Средняя

Союзные республики: Азербайджанская, Арменская, Грузинская, Киргизская, Молдовская, Таджикская, Туркменская, Узбекская

Автономные республики: Дагестанская, Кабардино-Балкарская, Калмыцкая, Северо-Осетинская, Чечено-Ингушская

Края: Краснодарский, Ставропольский

Области: РСФСР – Астраханская, Волгоградская, Ростовская, Украинская ССР – Херсонская, Запорожская, Николаевская, Крымская, Одесская; Казахская ССР – Гурьевская, Джамбулская, Кзыл – Ординская, Чемкентская

Автономные республики: Бурятская, Карельская, Коми, Турвинская, Якутская

Края: Красноярский, Хабаровский

Области: Амурская, Архангельская, Мурманская, Новосибирская, Омская, Пермская, Свердловская, Тюменская, Томская, Читинская.

Союзные автономные республики, края и области, не вошедшие в южную и северную зоны

Таблица П.1.4.

Значения коэффициента К₅ при Р_S(38) = 966 . . . 500 гПа

T_г^оС

Р_S(38) гПа

> 966

965-901

900-834

833-765

764-701

700-634

633-567

566-500

-30 и менее

-29

-28

-27

-26

-25

-24

-23

-22

-21

-20

-19

-18

-17

-16

-15

-14

-13

-12

-11

-10

-9

-8

-7

-6

-5

-4

-3

-2

-1

50 и более

0,051

0,053

0,057

0,060

0,063

0,067

0,070

0,074

0,078

0,082

0,087

0,091

0,096

0,100

0,111

0,117

0,123

0,129

0,135

0,141

0,148

0,155

0,162

0,170

0,178

0,185

0,194

0,202

0,211

0,221

0,230

0,240

0,250

0,261

0,272

0,283

0,294

0,306

0,319

0,331

0,342

0,358

0,372

0,386

0,401

0,416

0,432

0,448

0,465

0,482

0,489

0,517

0,535

0,554

0,574

0,594

0,615

0,636

0,657

0,679

0,702

0,725

0,749

0,774

0,799

0,824

0,850

0,877

0,905

0,933

0,962

0,982

1,002

1,053

1,084

1,116

1,148

1,183

1,218

1,253

0,049

0,051

0,054

0,058

0,061

0,064

0,068

0,072

0,076

0,079

0,084

0,088

0,093

0,098

0,103

0,108

0,113

0,119

0,123

0,131

0,137

0,144

0,151

0,158

0,165

0,173

0,181

0,189

0,198

0,207

0,216

0,225

0,235

0,245

0,256

0,267

0,278

0,289

0,301

0,314

0,326

0,339

0,353

0,367

0,381

0,396

0,412

0,427

0,443

0,460

0,477

0,495

0,512

0,531

0,550

0,570

0,590

0,611

0,632

0,654

0,677

0,700

0,723

0,747

0,772

0,797

0,823

0,850

0,877

0,906

0,934

0,963

0,994

1,025

1,056

1,088

1,120

1,153

1,189

1,225

1,260

0,046

0,049

0,052

0,055

0,058

0,062

0,065

0,069

0,07

0,077

0,081

0,085

0,090

0,094

0,099

0,105

0,110

0,116

0,121

0,127

0,134

0,140

0,147

0,164

0,166

0,169

0,177

0,185

0,193

0,202

0,211

0,222

0,231

0,241

0,251

0,262

0,273

0,285

0,296

0,309

0,321

0,334

0,348

0,362

0,376

0,391

0,407

0,422

0,439

0,455

0,473

0,490

0,508

0,527

0,565

0,587

0,596

0,608

0,629

0,651

0,674

0,695

0,721

0,745

0,770

0,796

0,822

0,849

0,877

0,906

0,935

0,965

0,996

1,027

1,059

1,092

1,125

1,159

1,195

1,231

1,268

0,044

0,047

0,050

0053

0,056

0,059

0,063

0,066

0,070

0,074

0,078

0,082

0,087

0,091

0,096

0,101

0,107

0,112

0,188

0,124

0,130

0,136

0,143

0,150

0,157

0,165

0,172

0,181

0,189

0,197

0,207

0,216

0,226

0,236

0,246

0,257

0,268

0,280

0,292

0,308

0,317

0,329

0,343

0,357

0,371

0,386

0,402

0,417

0,434

0,450

0,468

0,486

0,504

0,525

0,542

0,562

0,583

0,604

0,626

0,648

0,671

0,695

0,719

0,743

0,769

0,795

0,821

0,849

0,877

0,907

0,936

0,966

0,998

1,030

1,062

1,095

1,129

1,164

1,200

1,234

1,275

0,042

0,045

0,048

0,051

0,054

0,057

0,060

0,064

0,067

0,071

0,075

0,079

0,084

0,088

0,093

0,098

0,103

0,108

0,114

0,120

0,126

0,132

0,139

0,146

0,153

0,160

0,168

0,176

0,184

0,193

0,202

0,211

0,221

0,231

0,241

0,252

0,263

0,275

0,287

0,299

0,312

0,324

0,338

0,352

0,366

0,381

0,397

0,412

0,429

0,446

0,464

0,482

0,500

0,523

0,538

0,558

0,579

0,601

0,623

0,645

0,668

0,692

0,716

0,742

0,767

0,794

0,821

0,848

0,877

0,907

0,937

0,968

1,000

1,032

1,065

1,103

1,133

1,169

1,206

1,244

1,282

0,040

0,043

0,044

0,045

0,051

0,055

0,058

0,061

0,065

0,068

0,072

0,076

0,081

0,085

0,090

0,094

0,100

0,105

0,110

0,116

0,122

0,128

0,135

0,142

0,149

0,156

0,164

0,172

0,180

0,189

0,197

0,206

0,216

0,226

0,237

0,247

0,258

0,270

0,282

0,294

0,306

0,319

0,333

0,347

0,361

0,377

0,392

0,408

0,424

0,441

0,459

0,477

0,495

0,518

0,534

0,555

0,575

0,597

0,619

0,642

0,665

0,690

0,714

0,740

0,766

0,792

0,820

0,848

0,877

0,908

0,938

0,969

1,002

1,035

1,069

1,108

1,138

1,174

1,212

1,251

1,280

0,039

0,041

0,043

0,046

0,049

0,052

0,055

0,058

0,062

0,066

0,069

0,073

0,078

0,082

0,086

0,091

0,096

0,101

0,107

0,113

0,118

0,124

0,131

0,138

0,145

0,152

0,160

0,167

0,176

0,184

0,193

0,202

0,213

0,221

0,231

0,242

0,253

0,265

0,277

0,289

0,302

0,314

0,328

0,342

0,357

0,372

0,387

0,403

0,420

0,437

0,454

0,473

0,491

0,515

0,530

0,551

0,572

0,594

0,616

0,639

0,663

0,687

0,712

0,738

0,791

0,819

0,848

0,877

0,908

0,939

0,971

1,004

1,037

1,072

1,106

1,142

1,179

1,218

1,257

1,297

0,036

0,039

0,041

0,044

0,046

0,050

0,053

0,056

0,059

0,063

0,066

0,070

0,074

0,079

0,083

0,088

0,093

0,098

0,099

0,109

0,115

0,121

0,127

0,134

0,140

0,148

0,155

0,163

0,171

0,180

0,188

0,197

0,207

0,217

0,227

0,237

0,248

0,260

0,272

0,284

0,297

0,309

0,323

0,337

0,351

0,367

0,382

0,398

0,415

0,432

0,450

0,468

0,486

0,510

0,526

0,547

0,568

0,590

0,613

0,636

0,660

0,685

0,710

0,736

0,790

0,818

0,847

0,877

0,909

0,940

0,971

1,006

1,040

1,075

1,110

1,146

1,184

1,223

1,264

1,304

Таблица П.1.5.

Значения коэффициента К₅ при Р_S(38) = 500 . . . 51 гПа

t_г^оС

Р_S(38) гПа

500-435

434-368

367-301

300-234

233-168

167-117

116-91

90-51

-30 и менее

-29

-28

-27

-26

-25

-24

-23

-22

-21

-20

-19

-18

-17

-16

-15

-14

-13

-12

-11

-10

-9

-8

-7

-6

-5

-4

-3

-2

-1

50 и более

0,034

0,037

0,039

0,042

0,044

0,047

0,050

0,053

0,056

0,060

0,064

0,067

0,071

0,075

0,080

0,084

0,089

0,094

0,099

0,105

0,111

0,117

0,123

0,130

0,136

0,143

0,151

0,159

0,167

0,175

0,184

0,193

0,202

0,212

0,222

0,233

0,243

0,255

0,267

0,279

0,292

0,304

0,318

0,332

0,347

0,362

0,378

0,393

0,410

0,427

0,445

0,452

0,464

0,502

0,543

0,552

0,565

0,587

0,610

0,633

0,657

0,682

0,708

0,734

0,761

0,789

0,818

0,847

0,877

0,909

0,941

0,974

1,008

1,043

1,078

1,114

1,151

1,189

1,229

1,270

1,316

0,032

0,035

0,037

0,039

0,042

0,045

0,048

0,052

0,054

0,057

0,061

0,064

0,068

0,072

0,077

0,081

0,086

0,092

0,096

0,101

0,107

0,113

0,119

0,125

0,132

0,139

0,147

0,154

0,162

0,170

0,179

0,188

0,197

0,207

0,217

0,228

0,238

0,250

0,262

0,274

0,287

0,299

0,313

0,327

0,342

0,357

0,373

0,389

0,406

0,423

0,441

0,459

0,478

0,498

0,518

0,539

0,561

0,583

0,606

0,630

0,654

0,680

0,705

0,732

0,760

0,788

0,817

0,846

0,877

0,909

0,942

0,975

1,010

1,047

1,081

1,118

1,155

1,195

1,235

1,277

1,319

0,031

0,033

0,035

0,038

0,040

0,043

0,045

0,048

0,052

0,055

0,058

0,062

0,066

0,070

0,074

0,078

0,083

0,088

0,093

0,098

0,104

0,110

0,116

0,122

0,129

0,136

0,143

0,151

0,158

0,167

0,175

0,184

0,194

0,203

0,213

0,224

0,234

0,246

0,258

0,270

0,282

0,295

0,309

0,323

0,338

0,353

0,369

0,385

0,402

0,419

0,437

0,456

0,474

0,494

0,515

0,536

0,558

0,580

0,604

0,627

0,652

0,677

0,704

0,730

0,758

0,787

0,816

0,845

0,877

0,910

0,943

0,976

1,012

1,049

1,084

1,121

1,159

1,199

1,240

1,282

1,325

0,026

0,028

0,030

0,032

0,034

0,036

0,039

0,042

0,045

0,048

0,051

0,054

0,058

0,062

0,066

0,070

0,074

0,078

0,083

0,088

0,093

0,099

0,105

0,110

0,117

0,124

0,130

0,136

0,145

0,153

0,161

0,170

0,179

0,189

0,198

0,209

0,219

0,230

0,242

0,254

0,266

0,279

0,293

0,307

0,321

0,337

0,352

0,368

0,386

0,403

0,421

0,440

0,459

0,480

0,500

0,522

0,545

0,568

0,592

0,616

0,642

0,668

0,695

0,723

0,752

0,782

0,813

0,844

0,877

0,912

0,946

0,982

1,020

1,057

1,096

1,136

1,177

1,219

1,263

1,309

1,355

0,022

0,024

0,026

0,028

0,030

0,032

0,034

0,037

0,039

0,042

0,045

0,048

0,051

0,055

0,058

0,062

0,066

0,070

0,075

0,080

0,084

0,090

0,095

0,100

0,107

0,113

0,120

0,127

0,134

0,142

0,150

0,158

0,167

0,176

0,186

0,196

0,206

0,217

0,228

0,240

0,251

0,276

0,279

0,293

0,307

0,323

0,338

0,354

0,372

0,389

0,408

0,427

0,446

0,467

0,488

0,510

0,533

0,557

0,581

0,607

0,633

0,660

0,688

0,717

0,747

0,778

0,810

0,843

0,877

0,913

0,949

0,986

1,026

1,065

1,106

1,148

1,192

1,236

1,283

1,332

1,381

0,019

0,020

0,022

0,023

0,025

0,027

0,029

0,031

0,034

0,036

0,039

0,042

0,045

0,048

0,051

0,054

0,0,58

0,062

0,068

0,071

0,075

0,080

0,085

0,088

0,097

0,103

0,109

0,116

0,123

0,130

0,138

0,148

0,154

0,163

0,173

0,183

0,193

0,204

0,215

0,226

0,239

0,262

0,265

0,279

0,293

0,308

0,324

0,340

0,358

0,376

0,394

0,414

0,433

0,454

0,476

0,498

0,522

0,546

0,571

0,597

0,624

0,652

0,681

0,711

0,742

0,774

0,807

0,842

0,877

0,914

0,952

0,991

1,033

1,074

1,117

1,161

1,207

1,253

1,304

1,355

1,407

0,017

0,018

0,019

0,021

0,023

0,025

0,027

0,029

0,031

0,033

0,036

0,038

0,041

0,044

0,047

0,051

0,054

0,058

0,062

0,066

0,070

0,076

0,081

0,086

0,092

0,098

0,104

0,110

0,117

0,124

0,132

0,140

0,148

0,157

0,167

0,176

0,186

0,197

0,208

0,220

0,232

0,245

0,258

0,272

0,286

0,302

0,318

0,334

0,351

0,368

0,386

0,407

0,427

0,448

0,470

0,493

0,516

0,541

0,566

0,593

0,620

0,648

0,678

0,708

0,740

0,772

0,806

0,841

0,877

0,915

0,954

0,994

1,036

1,078

1,122

1,167

1,214

1,262

1,314

1,366

1,420

0,015

0,016

0,017

0,019

0,021

0,022

0,024

0,026

0,028

0,030

0,032

0,035

0,038

0,041

0,044

0,047

0,054

0,058

0,062

0,067

0,071

0,076

0,081

0,087

0,093

0,098

0,105

0,111

0,119

0,125

0,134

0,142

0,151

0,160

0,170

0,180

0,190

0,201

0,213

0,225

0,238

0,251

0,265

0,279

0,295

0,311

0,327

0,344

0,362

0,381

0,400

0,421

0,442

0,464

0,487

0,510

0,535

0,561

0,588

0,615

0,644

0,674

0,705

0,737

0,770

0,805

0,840

0,877

0,916

0,955

0,996

1,039

1,082

1,127

1,174

1,222

1,270

1,324

1,377

1,433

Таблица П.1.6.

Значения коэффициента К₅ при Р_S(38) = 50,5 . . . 0,011 гПа

t_г^оС

Р_S(38) гПа

50,50-24,10

24,00-8,01

8,00-2,94

2,937-0,974

0,973-0,334

0,333-0,094

0,093-0,036

0,035-0,011

-20

-18

-16

-14

-12

-10

-8

-6

-4

-2

100 и более

0,025

0,030

0,034

0,040

0,046

0,053

0,062

0,071

0,081

0,093

0,105

0,121

0,136

0,154

0,175

0,195

0,208

0,222

0,235

0,248

0,262

0,279

0,256

0,313

0,329

0,346

0,368

0,389

0,411

0,432

0,453

0,480

0,507

0,534

0,561

0,587

0,621

0,654

0,688

0,721

0,754

0,796

0,837

0,877

0,920

0,961

1,012

1,065

1,116

1,167

1,217

1,276

1,334

1,394

1,453

1,509

1,584

1,656

1,727

1,801

1,963

2,144

2,322

2,530

2,716

2,933

2,176

3,412

3,589

3,872

4,155

4,460

4,776

5,117

5,475

5,853

6,242

6,659

7,097

7,559

8,042

8,546

9,076

0,015

0,020

0,022

0,026

0,032

0,036

0,044

0,051

0,060

0,070

0,080

0,094

0,108

0,125

0,144

0,163

0,176

0,188

0,202

0,214

0,227

0,244

0,261

0,278

0,295

0,311

0,334

0,356

0,378

0,400

0,422

0,451

0,479

0,508

0,536

0,564

0,601

0,538

0,674

0,710

0,746

0,792

0,838

0,877

0,931

0,976

1,033

1,092

1,149

1,206

1,262

1,333

1,404

1,476

1,548

1,617

1,706

1,794

1,879

1,967

2,161

2,374

2,584

2,842

3,096

3,376

3,685

3,985

4,327

4,650

5,087

5,509

5,951

6,427

6,935

7,474

8,035

8,631

9,281

9,958

10,67

11,43

12,12

0,009

0,012

0,014

0,017

0,021

0,025

0,031

0,036

0,043

0,051

0,061

0,073

0,085

0,100

0,117

0,135

0,147

0,159

0,171

0,183

0,196

0,212

0,268

0,245

0,271

0,277

0,300

0,322

0,345

0,367

0,389

0,419

0,449

0,479

0,508

0,537

0,577

0,616

0,656

0,694

0,733

0,784

0,835

0,877

0,937

0,987

1,053

1,119

1,184

1,248

1,313

1,396

1,479

1,563

1,647

1,728

1,835

1,939

2,042

2,148

2,383

2,643

2,901

3,224

3,544

3,921

4,300

4,689

5,168

5,649

6,173

6,755

7,321

8,021

8,712

9,472

10,28

11,09

12,08

13,05

14,10

15,24

16,37

0,006

0,008

0,010

0,013

0,016

0,019

0,023

0,027

0,033

0,041

0,045

0,056

0,066

0,079

0,095

0,109

0,121

0,132

0,143

0,155

0,165

0,182

0,197

0,214

0,228

0,245

0,268

0,290

0,312

0,334

0,356

0,388

0,418

0,449

0,479

0,510

0,553

0,595

0,636

0,678

0,719

0,776

0,832

0,877

0,944

0,999

1,074

1,149

1,223

1,297

1,369

1,467

1,564

1,662

1,759

1,854

1985

2,107

2,231

2,357

2,649

2,694

3,281

3,689

4,092

4,469

5,059

5,559

6,185

6,812

7,511

9,297

9,062

10,02

10,97

12,02

13,15

14,29

15,69

17,05

18,58

20,23

21,86

0,014

0,019

0,024

0,027

0,032

0,041

0,050

0,061

0,074

0,087

0,098

0,108

0,118

0,128

0,138

0,154

0,169

0,184

0,199

0,214

0,242

0,259

0,269

0,296

0,323

0,377

0,383

0,429

0,456

0,482

0,527

0,572

0,611

0,661

0,704

0,767

0,829

0,877

0,952

1,013

1,098

1,184

1,267

1,351

1,433

1,548

1,661

1,776

1,759

2,000

2,155

2,205

2,454

2,606

2,955

3,353

3,745

4,263

4,775

5,387

6,027

6,678

7,520

8,362

9,303

10,36

11,40

12,73

14,05

15,53

17,14

18,76

20,76

22,75

24,96

27,39

29,80

0,008

0,016

0,017

0,023

0,030

0,037

0,046

0,058

0,069

0,078

0,087

0,0,96

0,105

0,114

0,128

0,143

0,157

0,181

0,185

0,207

0,228

0,250

0,272

0,293

0,325

0,358

0,390

0,422

0,454

0,502

0,549

0,596

0,643

0,689

0,757

0,825

0,877

0,961

1,027

1,124

1,221

1,316

1,411

1,505

1,638

1,771

1,905

2,038

2,169

2,355

2,537

2,717

2,900

3,330

3,823

4,311

4,973

5,626

6,386

7,259

8,114

9,244

10,37

11,65

13,12

14,54

15,41

18,26

20,36

22,68

25,00

27,95

30,87

34,14

37,77

41,36

0,024

0,047

0,053

0,061

0,069

0,077

0,086

0,093

0,106

0,119

0,133

0,146

0,159

0,179

0,200

0,221

0,243

0,263

0,295

0,328

0,361

0,394

0,426

0,476

0,526

0,575

0,625

0,673

0,748

0,822

0,877

0,951

1,043

1,153

1,263

1,371

1,479

1,585

1,743

1,898

2,056

2,038

2,365

2,590

2,811

3,029

3,251

3,780

4,397

5,000

5,856

6,695

7,725

8,839

9,967

11,59

13,03

14,79

16,82

18,79

21,45

24,08

27,11

30,47

33,84

38,21

42,54

47,45

52,95

58,36

0,040

0,047

0,054

0,061

0,067

0,073

0,086

0,098

0,111

0,122

0,134

0,154

0,174

0,194

0,214

0,233

0,266

0,299

0,332

0,365

0,397

0,449

0,501

0,553

0,604

0,655

0,737

0,818

0,877

0,958

1,058

1,183

1,309

1,432

1,555

1,676

1,861

2,045

2,229

2,212

2,593

2,866

2,134

3,400

3,669

4,326

5,104

5,871

6,973

8,060

9,415

10,90

12,41

14,52

16,61

19,07

21,02

24,72

28,55

32,34

36,76

41,75

46,72

55,32

59,85

67,36

75,83

84,20

Таблица П.1.7.

Значения коэффициента К₅ при Р_S(38) = 11 x 10^-3 . . . 1,3 х 10^-5 гПа

t_г^оС

Р_S(38) гПа

11х10^-3…

…4х10^-3

4х10^-3…

…12х10^-4

12х10^-4…

…4х10^-4

4х10^-4…

…12х10^-5

12х10^-5…

…13х10^-7

13х10^-7…

…13х10^-8

13х10^-8…

…1,3х10^-9

< 1,3х10^-9

25 и менее

100

102

104

106

108

110

115

120 и более

0,211

0,244

0,276

0,309

0,341

0,373

0,428

0,482

0,536

0,589

0,643

0,731

0,818

0,877

0,991

1,076

0,214

0,352

1,488

1,623

1,757

1,971

2,183

2,396

2,508

2,816

3,139

3,390

3,639

3,891

4,397

4,874

5,343

5,815

6,276

6,743

7,432

8,125

8,814

9,489

10,17

11,15

12,14

13,12

14,07

15,05

15,44

17,81

19,19

20,56

21,90

23,83

25,75

27,66

29,56

31,41

34,06

36,68

39,90

41,90

44,49

48,05

51,53

55,05

58,55

62,04

66,78

71,49

76,18

80,84

85,47

91,71

97,92

104,1

110,2

116,3

131,1

147,6

165,7

186,1

208,3

274,5

358,2

0,182

0,214

0,246

0,278

0,310

0,341

0,398

0,454

0,510

0,566

0,621

0,717

0,812

0,877

1,001

1,095

1,254

1,414

1,572

1,728

1,884

2,141

2,396

2,652

2,907

3,157

3,565

3,965

4,362

4,762

5,155

5,786

6,407

7,032

7,644

8,262

9,189

10,12

11,05

11,96

12,88

14,27

15,67

17,07

18,43

19,81

21,84

23,82

25,83

27,82

29,77

32,68

35,57

38,45

41,32

44,11

48,21

52,28

56,33

60,36

64,37

70,04

75,59

81,20

86,78

92,33

100,1

107,8

115,4

123,1

130,6

141,1

151,5

161,8

172,1

182,3

208,1

236,4

268,1

303,7

342,9

461,8

614,9

0,314

0,373

0,431

0,489

0,547

0,604

0,708

0,811

0,877

1,017

1,118

1,293

1,479

1,657

1,834

2,009

2,312

2,614

2,916

3,217

3,512

4,013

4,505

4,994

5,486

5,968

6,762

7,543

8,328

9,098

9,875

11,11

12,35

13,58

14,78

16,01

17,88

19,76

21,64

23,48

25,33

28,17

30,96

33,77

36,56

39,29

43,50

47,69

51,85

55,99

60,04

66,07

72,07

78,04

83,98

89,89

98,48

106,8

115,3

123,8

132,2

144,2

156,2

168,1

179,9

191,7

208,3

224,8

241,3

257,6

273,8

314,4

360,4

412,1

470,0

536,1

763,6

898,8

0,389

0,443

0,509

0,588

0,701

0,813

0,877

1,035

1,145

1,348

1,551

1,752

1,957

2,148

2,505

2,859

3,214

3,568

3,915

4,528

5,131

5,730

6,332

6,923

7,945

8,952

9,963

10,95

11,95

13,58

15,22

16,84

18,44

20,04

22,60

25,17

27,72

30,22

32,75

36,76

40,71

44,68

48,62

52,48

58,47

64,44

70,36

76,26

82,02

102,8

132,6

156,1

164,8

185,2

186,6

187,7

189,1

190,4

191,7

210,6

229,3

247,9

266,5

284,9

311,6

338,1

364,5

390,7

416,8

483,4

558,9

644,7

743,0

853,0

1196

1554

0,767

0,877

1,009

1,162

1,395

1,627

1,856

2,084

2,310

2,740

3,167

3,596

4,022

4,442

5,205

5,957

6,704

7,455

8,192

9,517

10,82

12,13

13,42

14,72

16,93

19,14

21,43

23,51

25,69

29,27

32,86

36,43

39,94

43,47

49,31

55,04

60,81

66,55

72,17

81,21

90,20

99,14

108,0

116,7

130,6

144,5

158,3

172,0

185,6

206,3

226,5

246,8

267,1

287,3

318,5

349,4

380,3

410,9

441,4

485,7

529,8

573,7

617,3

660,7

772,8

902,1

1050

1221

1413

2028

2664

4,100

5,020

5,940

6,860

7,800

8,720

9,640

10,56

11,48

12,46

13,32

15,97

18,62

21,27

23,92

26,57

29,22

31,87

34,52

37,17

39,80

46,90

54,00

61,10

68,20

75,30

82,40

89,50

96,60

103,7

110,8

128,1

145,4

162,7

180,0

197,3

214,6

231,9

249,2

266,5

283,8

324,2

364,6

405,0

445,0

485,0

525,0

565,0

605,0

645,0

688,0

866,0

1044

1222

1400

1573

2488

6406

21,40

27,01

32,62

38,23

43,84

49,45

55,06

60,67

66,28

71,89

77,50

95,28

112,9

130,5

148,2

165,9

183,6

201,3

218,9

236,6

254,3

305,9

357,5

409,1

460,7

512,3

563,9

615,5

667,0

719,0

770,0

913,0

1036

1199

1342

1485

1628

1771

1914

2057

2196

2908

3620

4332

5044

5754

9954

14150

163,4

213,1

262,8

312,5

362,2

411,9

461,6

511,3

561,0

610,7

660,0

835,0

1010

1185

1360

1535

1710

1885

2060

2235

2406

2974

3542

4110

4678

5246

5814

6382

6950

7518

8089

11443

14797

18151

21505

24855

48150

71446

Таблица П.2.1.

Значения коэффициента К₆ для южной климатической зоны СССР

Значение годовой оборачиваемости резервуара n

P_S(38) гПа

< 67

67 – 133

133 – 266

266 – 399

399 – 532

> 532

< 12

13-23

24-27

28-31

32-35

36-39

40-43

44-47

52-55

56-59

60-63

68-71

72-75

76-79

80-105

106-131

132-200

> 200

1,39

1,37

1,36

1,35

1,34

1,33

1,32

1,31

1,29

1,28

1,27

1,24

1,23

1,22

1,21

1,20

1,19

1,17

1,54

1,51

1,48

1,46

1,44

1,42

1,40

1,38

1,34

1,32

1,30

1,28

1,26

1,25

1,24

1,23

1,22

1,20

2,15

2,06

1,98

1,90

1,83

1,75

1,66

1,60

1,48

1,44

1,40

1,35

1,33

1,31

1,30

1,28

1,27

1,24

2,75

2,62

2,49

2,35

2,21

2,09

1,91

1,80

1,62

1,55

1,51

1,44

1,40

1,37

1,35

1,33

1,31

1,28

3,66

3,28

3,00

2,61

2,44

2,33

2,11

1,99

1,76

1,69

1,63

1,53

1,49

1,45

1,43

1,41

1,38

1,31

4,41

3,97

3,66

3,15

2,83

2,55

2,41

2,13

2,05

1,97

1,84

1,80

1,76

1,73

1,71

1,68

1,59

Таблица П.2.2.

Значения коэффициента К₆ для средней климатической зоны СССР

Значение годовой оборачиваемости резервуара n

P_S(38) гПа

< 67

67 – 133

133 – 266

266 – 399

399 – 532

> 532

13-23

24-27

28-31

32-35

36-39

40-43

44-47

48-51

52-55

56-59

60-63

64-67

68-71

72-75

76-79

80-105

106-131

132-200

> 200

1,26

1,25

1,24

1,23

1,22

1,21

1,20

1,19

1,18

1,17

1,16

1,15

1,14

1,13

1,12

1,11

1,10

1,09

1,08

1,07

1,40

1,37

1,35

1,33

1,31

1,29

1,27

1,25

1,23

1,22

1,20

1,18

1,17

1,16

1,15

1,14

1,13

1,12

1,11

1,10

1,95

1,87

1,80

1,70

1,66

1,59

1,51

1,45

1,40

1,35

1,31

1,27

1,25

1,23

1,21

1,19

1,18

1,16

1,15

1,13

2,50

2,38

2,26

2,14

2,01

1,90

1,74

1,64

1,56

1,47

1,41

1,37

1,34

1,31

1,27

1,25

1,23

1,21

1,19

1,17

3,32

2,98

2,73

2,37

2,22

2,12

1,92

1,81

1,72

1,60

1,54

1,48

1,43

1,39

1,35

1,32

1,30

1,28

1,26

1,20

4,01

3,61

2,33

2,86

2,68

2,57

2,32

2,19

2,08

1,94

1,86

1,79

1,73

1,68

1,64

1,60

1,57

1,55

1,53

1,45

Таблица П.2.3.

Значения коэффициента К₆ для северной климатической зоны СССР

Значение годовой оборачиваемости резервуара n

P_S(38) гПа

< 67

67 – 133

133 – 266

266 – 399

399 – 532

> 532

< 12

13-23

24-27

28-31

32-35

36-39

40-43

44-47

48-51

52-55

56-59

60-63

64-67

68-71

72-75

76-79

80-105

106-131

132-200

> 200

1,20

1,19

1,18

1,17

1,16

1,15

1,14

1,13

1,12

1,11

1,10

1,09

1,08

1,07

1,06

1,05

1,04

1,03

1,02

1,00

1,31

1,29

1,27

1,25

1,23

1,21

1,19

1,18

1,17

1,16

1,15

1,14

1,13

1,12

1,11

1,10

1,09

1,08

1,06

1,04

1,79

1,73

1,66

1,59

1,53

1,47

1,40

1,34

1,29

1,25

1,21

1,19

1,17

1,15

1,13

1,12

1,11

1,09

1,07

1,05

2,27

2,16

2,05

1,94

1,83

1,73

1,62

1,50

1,42

1,34

1,28

1,24

1,22

1,19

1,15

1,14

1,12

1,10

1,08

1,06

3,02

2,71

2,48

2,15

2,02

1,93

1,74

1,64

1,56

1,45

1,40

1,34

1,30

1,26

1,23

1,20

1,18

1,16

1,14

1,09

3,65

3,28

3,03

2,86

2,44

2,34

2,11

1,99

1,89

1,76

1,69

1,63

1,57

1,53

1,49

1,45

1,43

1,41

1,39

1,32

Таблица П.3.1.

Значения коэффициента К₇

Оснащенность резервуара техническими средствами сокращения потерь	Значение К₇
Режим эксплуатации «мерник»
Резервуар не оборудован понтоном или плавающей крышей, имеет открытый люк или снятый дыхательный клапан Резервуар открытых люков не имеет, оборудован непримерзающими дыхательными клапанами, обеспечивающими избыточное давление в резервуаре 19,6 гПа 19,6 – 98 гПа: южная зона средняя зона северная зона 98 – 147 гПа: южная зона средняя зона северная зона 147 – 196 гПа: южная зона средняя зона северная зона 196 – 245 гПа: южная зона средняя зона северная зона Резервуар оборудован понтоном Резервуар оборудован плавающей крышей Резервуар включен в газоуравнительную систему группы резервуаров, у которых совпадение откачки и закачки продукта составляет: 100 – 90% 90 – 80% 80 – 70% 70 – 50% 50 – 30% < 30%	1,10 1,00 0,96 0,95 0,94 0,93 0,91 0,87 0,90 0,87 0,85 0,86 0,87 0,85 0,20 0,15 0,20 0,35 0,45 0,60 0,70 0,85
Режим эксплуатации «буферный»
Резервуар имеет открытый люк или снятый дыхательный клапан Резервуар оборудован дыхательными клапанами а непримерзающими тарелками, открытых люков не имеет. Резервуар оборудован понтоном Резервуар оборудован плавающей крышей	0,30 0,20 0,15 0,10

П р и м е ч а н и е. 1. Под режимом эксплуатации резервуара «мерник» понимается такой режим, при котором происходит изменение высоты уровни жидкости в резервуаре. 2. Под режимом эксплуатации резервуар «буферный» понимается режим, характеризующийся постоянством уровня жидкости в резервуаре, т.е. совпадением объема закачки и откачки продукта.

Таблица П.4.1.

Значение давления насыщенных паров Р_S(38) (гПа) в зависимости

от эквивалентной температуры начала кипения нефтепродукта t_экв (^оС)

t_экв

P_S(38)

t_экв

P_S(38)

t_экв

P_S(38)

t_экв

P_S(38)

1982

1915

1862

1808

1756

1702

1649

1596

1543

1490

1450

1396

1357

1310

1282

1232

1194

1150

1115

1083

1043

1011

980

944

915

882

855

830

799

775

747

725

698

673

652

629

609

588

569

548

529

512

493

467

459

444

428

413

100

101

102

103

104

105

106

107

108

109

110

111

112

398

386

371

358

346

332

320

308

298

287

278

269

258

245

239

231

222

215

206

198

191

183

177

167

164

158

152

146

141

136

117

125

121

116

112

106

103

113

114

115

116

117

118

119

120

122

124

126

128

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

150

152

154

156

158

160

165

170

175

180

185

190

195

200

205

210

215

220

225

230

235

240

245

250

255

260

13,0

12,1

11,0

10,0

9,3

8,5

6,6

5,3

4,2

3,3

2,6

1,9

1,6

1,3

1,0

0,74

0,58

0,45

0,34

0,26

0,20

0,15

0,12

0,09

0,06

0,05

265

270

275

280

285

290

295

300

305

310

315

320

325

330

335

340

345

350

355

360

365

370

375

380

385

390

395

400

405

410

415

420

425

430

435

440

445

450

455

460

465

470

475

480

485

490

495

500

3,7 х 10^-2

2,7 х 10^-2

2,0 х 10^-2

1,5 х 10^-2

1,1 х 10^-2

8,0 х 10^-3

6,0 х 10^-3

4,0 х 10^-3

3,2 х 10^-3

2,3 х 10^-3

1,60 х 10^-3

1,19 х 10^-3

8,53 х 10^-4

6,08 х 10^-4

4,31 х 10^-4

3,04 х 10^-4

2,14 х 10^-4

1,50 х 10^-4

1,05 х 10^-4

7,32 х 10^-5

5,02 х 10^-5

3,48 х 10^-5

2,40 х 10^-5

1,62 х 10^-5

1,10 х 10^-5

7,46 х 10^-6

5,00 х 10^-6

3,35 х 10^-6

2,23 х 10^-6

1,47 х 10^-6

9,79 х 10^-7

6,35 х 10^-7

4,14 х 10^-7

2,68 х 10^-7

1,72 х 10^-7

1,11 х 10^-7

7,07 х 10^-8

5,01 х 10^-8

2,82 х 10^-8

1,77 х 10^-8

1,09 х 10^-8

6,78 х 10^-9

4,17 х 10^-9

2,54 х 10^-9

1,54 х 10^-9

1,27 х 10^-10

5,54 х 10^-10

3,28 х 10^-10

5.РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ НЕФТЕПРОДУКТОВ ¹

5.1. Организованные источники.

5.1.1. Количество выбросов веществ (кг/ч) при сжигании топлива в трубчатых печах рассчитывается следующим образом.

а) Сернистый газ:

, (5.1.)

где В – расход топлива (кг/ч), S^r – содержание серы в жидком топливе (%), b – массовая доля жидкого топлива; [H₂S] – содержание сероводорода в газовом топливе (% по массе).

б) Оксид углерода и метан:

(5.2.)

в) Оксиды азота:

, (5.3.)

где - концентрация оксидов азота в пересчете на NO₂ (кг/м³); V_г – объем продуктов сгорания (м³/ч), который можно ориентировочно определить по формуле:

V_г= 7,84бВЭ, (5.4.)

где б – коэффициент избытка воздуха в уходящих дымовых газах; Э – энергетический эквивалент топлива (табл. 5.1.).

Для смеси топлива:

, (5.5.)

где Э_ж и Э_г– энергетический эквивалент соответственно жидкого и газообразного топлива.

Концентрация оксидов азота (кг/м³) при сжигании топлива в печах, оснащенных форсунками типа ФГМ, определяется по формуле:

(5.6.)

где - фактическая средняя теплопроизводительность одной форсунки (МДж/ч), Q_p – расчетная теплопроизводительность одной форсунки (Мдж/ч; принимается по паспорту), V_сг – объем сухих продуктов сгорания (м³/ч), n – число форсунок; отношение V_сг/V_г принимается по табл.5.1.

Для печей, оснащеных горелками беспламенного горения в формулу (5.6.) вводят коэффициент, равный 0,8. Принимается, что выбросы диоксида азота (NO₂) составляет 0,05 от выбросов NO_x.

г)Пыль:

(5.7)

где А^r – содержание золя в топливе (% по массе).

Таблица 5.1.

Значения энергетического эквивалента топлива Э и отношений

объемом сухих и влажных продуктов сгорания в уходящих

дымовых газах V_сг/V_г, в зависимости от коэффициента избытка воздуха б.

Топливо

Значение Э

Значение V_сг/V_г при коэффициентах избытка воздуха б

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

Газ природный

Газ нефтепромы-словый

Газ прямой пере-гонки

Газ водородсо-

держащий

Газы пиролиза, коксования тер-мического и ка-талитического крекинга

Мазуты, полугу-дроны, гудрон, экстрат, кре-кинг-остаток

1,62

1,50

2,30

1,60

1,37

0,81

0,83

0,85

0,76

0,84

0,85

0,84

0,85

0,87

0,80

0,86

0,87

0,86

0,87

0,89

0,82

0,87

0,89

0,88

0,90

0,84

0,88

0,90

0,89

0,91

0,86

0,89

0,90

0,92

0,87

0,90

0,92

П р и м е ч а н и е. Объем влажных продуктов сгорания для жидких топлив был получен из расчета 0,5 кг пара на 1 кг топлива.

5.1.2. Количество выбросов загрязняющих веществ (кг/ч) газомоторными компрессорами определяется по формулам:

; (5.8)

; (5.9)

; (5.10)

где В – расход топлива (кг/ч).

5.1.3. Количество выбросов загрязняющих веществ в несконденсированных газах, сбрасываемых последней ступени пароэжекторного агрегата вакуумсоздавающих систем установок АВТ, определяется исходя из общего количества газойлевых фракций, отводимых с верха вакуумной колонны, следующим образом.

а) Углеводороды. Расчет количества суммы углеводородов (кг/ч) производится по формуле:

(5.11)

Здесь В_с – расход сырья в вакуумной колонне (т/ч); з – коэффициент эффективности работы газоочистного устройства (см. приложение 1); q_гф– выход газойлевых фракций (% по массе), который определяется по формуле:

(5.12)

где t – температура верха колонны (^оС); Р – давление верха колонны (гПа); Z – расход водяного пара (% по массе); m – содержание в сырье фракций с температурой кипения до 350 ^оС (% по объему).

В случае когда несконденсированные газы с последней ступени пароэжекторного насоса сбрасываются через конденсатор, расчет производится по формуле:

(5.13)

б) Сероводород. Количество сероводорода (кг/ч) в несконденсированных газах при сбросе как через конденсатор, так и помимо его определяется по формуле:

(5.14)

где S – содержание серы в сырье вакуумной колонны (% по массе).

5.1.4. Количество выбросов (кг/ч) при отдуве из емкостей инертного газа или воздуха, насыщенных парами загрязняющих веществ, рассчитывается исходя из общего расхода этих газов (V_г м³/ч) и концентрации загрязняющих веществ (С_i кг/м³).

(5.15)

Для нефтяных фракций однокомпонентных систем C_i (кг/м³) определяется по формуле:

(5.16)

где Р_S – давление насыщенных паров продукта при данной температуре (гПа); Р – абсолютное давление в линии отдува (гПа); М_П – молекулярная масса паров продукта.

Для веществ, входящих в состав многокомпонентных систем,

(5.17)

где Р_i – давление насыщенного пара компонента при температуре, равной температуре газа в линии отдува (гПа); х_i – молярная доля компонента в жидкой фазе.

5.1.5. Количество выбросов загрязняющих веществ (кг/ч) при регенерации катализатора установок каталитического крекинга рассчитывается по формулам:

(5.18)

(5.19)

(5.20)

(5.21)

Здесь В_к – количество кокса, выгоревшего с поверхности катализатора (кг/ч), которое определяется по формуле:

(5.22)

где n – кратность циркуляции катализатора (т/т сырья); В_с – расход сырья в установке (т/ч); С₁и С₂ – содержание кокса на катализаторе до и после регенерации (% по массе).

Количество выбросов газов, образующихся при регенерации катализатора (V м³/ч), равно количеству подаваемого на регенерацию воздуха (V_вм³/ч), т.е.

(5.23)

Количество выбросов сернистого газа (кг/ч) рассчитывается по содержанию серы в коксе ( % по массе):

(5.24)

или по содержанию серы в сырье установки ( % по массе):

(5.25)

5.1.6. Количество выбросов через общеообменную вентиляцию загрязняющих веществ (кг/ч), содержащихся в воздухе производственных помещений, определяется по формуле:

(5.26)

где С_рз – средняя концентрация загрязняющего вещества в рабочей зоне за отопительный период (мг/м³); k – поправочный коэффициент. Для насосных, оборудованных центробежными насосами k = 1,5; поршневыми насосами – k = 3; для компрессорных k = 2; - суммарная производительность вентиляционных установок (м³/ч).

5.1.7. Количество выбросов i-го загрязняющего вещества (кг/ч) при бессажевом сжигании газов в факельных устройствах определяется по формуле:

(5.27)

где В_г – расход газа на факел (кг/ч); k_i – экспериментально установленный коэффициент (для СО k ≈ 2 x 10^-2, для k ≈ 5 x 10^-4 для NO_xk ≈ 3 x 10^-3).

При отсутствии устройства для бездымного сжигания газов при расчетах загрязняющих веществ по формуле (5.27) необходимо принять следующие значения k₁: для СО – 0,25; для , для сажи – 3х10^-2.

Определение количества выбросов сернистого газа производится по формуле:

(5.28)

где [H₂S] – содержание сероводорода в сжигаемом газе (% по массе).

5.2. Неорганизованные источники.

5.2.1. Количество выбросов газов и паров (кг/ч), выделяющихся из аппаратов, колонн, реакторов и других емкостей, в которых вещества находятся в основном в парогазовой фазе, рассчитывается по формуле:

(5.29)

где Р – давление в аппарате (гПа); V – объем аппарата (м³); М_П – средняя молярная масса (г/моль) паров нефтепродуктов; принимается в зависимости от температуры кипения продукта, загружаемого в аппарат (табл. 5.2.); Т – средняя температура в аппарате (К).

Если в аппарате большая часть вещества находится в жидкой фазе, то расчет количества выбросов в атмосферу ведется по формуле:

(5.30)

где К_д – коэффициент, зависящий от средней температуры кипения жидкости (нефтепродукта) и средней температуры в аппарате (табл. 5.3.)

Количество выбросов в атмосферу из теплообменных аппаратов и средств перекачки определяется в зависимости от типа оборудования и вида продукта (табл.5.4.)

Количество загрязняющих веществ (углеводородов, сероводорода, и др.) в неорганизованных выбросах технологических установок (кг/ч) рассчитывается по формуле:

(5.31)

где - массовое содержание загрязняющих веществ соответственно в сырье, реагентах и в отдельных продуктах технологической установки (доли единицы); В_с – расход сырья (кг/ч); - количество получаемого отдельного вида готовой продукции (кг/ч); k_p– массовое отношение веществ, циркулирующих в аппаратах технологических установок (например, селективные растворители, водородсодержащих газ), к сырью (доли единицы).

5.2.2. Количество выбросов с поверхности нефтеотделителей 1-, 2-, 3- и 4-й систем оборотного водоснабжения (кг/ч) рассчитывается по формуле:

(5.32)

где F^ноi – площадь поверхности жидкости нефтеотделителей i-й системы (м²); коэффициент К₁₁, зависящий от степени укрытия поверхности (табл.5.5); q^ноi – удельный выброс (кг/(м² ч)) загрязняющих веществ (суммарно) с поверхности нефтеотделителей i-й системы (табл. 5.6.).

Таблица 5.2.

Значение молекулярной массы паров нефтепродуктов (М_п г/моль) в зависимости от температуры начала кипения (t_нк, ^оС)

t_нк

М_п

t_нк

М_п

t_нк

М_п

t_нк

М_п

t_нк

М_п

t_нк

М_п

63,0

63,6

64,2

64,8

65,4

66,0

66,6

67,2

67,8

68,4

69,0

69,6

70,2

70,8

71,4

72,0

72,6

73,2

73,8

74,4

75,0

75,6

76,2

76,8

77,4

78,0

78,6

79,2

79,8

80,4

81,0

81,6

82,2

83,8

83,4

84,0

84,6

85,2

85,8

86,4

87,0

87,6

88,2

88,8

89,4

90,0

90,6

91,2

91,8

92,4

93,0

93,5

94,0

94,5

95,0

95,5

96,0

96,5

97,0

97,5

100

102

104

106

108

110

112

114

116

118

120

122

124

126

128

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

98,0

99,5

100,5

101,5

102,5

103,5

104,0

105,0

106,0

107,0

108,0

109,0

110,0

111,0

112,0

113,0

114,0

115,0

116,0

117,0

118,0

119,0

120,0

121,0

122,0

123,5

124,5

125,5

126,0

150

152

154

156

158

160

162

164

166

168

170

172

174

176

178

180

182

184

186

188

190

192

194

196

198

200

202

204

206

208

128,0

129,0

130,0

131,0

132,0

133,5

135,0

136,0

137,0

138,5

140,0

141,0

142,0

143,0

144,5

146,0

147,0

148,0

149,5

151,0

152,0

153,5

155,0

156,0

157,5

159,0

160,0

161,5

162,5

163,0

210

212

215

220

225

230

235

240

245

250

255

260

265

270

275

280

285

290

295

300

305

310

315

320

325

330

335

340

345

350

165,0

167,0

169,0

172,5

176,0

180,0

184,0

187,5

191,5

195,0

199,0

203,5

207,0

211,5

215,0

220,0

224,0

228,5

233,0

237,5

242,0

247,0

254,0

257,5

263,0

268,0

273,0

278,5

284,0

289,5

355

360

365

370

375

380

385

390

395

400

405

410

415

420

425

430

435

440

445

450

455

460

465

470

475

480

485

490

495

500

295,0

300,0

307,0

312,5

318,0

324,5

330,0

337,5

343,0

350,0

356,5

364,0

370,0

378,0

385,0

392,2

400,0

407,0

415,0

422,0

430,0

438,5

446,0

455,0

463,0

474,0

482,0

491,0

500,0

510,0

Таблица 5.3.

Значение коэффициента К_д в зависимости от средней температуры

кипения нефтепродукта и средней температуры в аппарате t.

^oC

<20

20 – 52

53 – 84

85 – 112

113 – 128

139 – 162

163 – 185

186 – 206

-20

-10

100

110

120

130

140

150

160

170

180

190

200

210

0,40

0,37

0,34

0,32

0,30

0,28

0,26

0,51

0,47

0,44

0,41

0,38

0,35

0,33

0,31

0,69

0,63

0,56

0,51

0,46

0,43

0,39

0,37

0,35

0,33

0,31

0,96

0,85

0,75

0,67

0,61

0,57

0,51

0,47

0,44

0,41

0,38

0,36

0,34

0,32

1,31

1,15

0,99

0,97

0,78

0,71

0,64

0,58

0,53

0,50

0,46

0,43

0,40

0,38

0,36

0,34

0,32

1,86

1,59

1,32

1,14

0,99

0,89

0,79

0,72

0,65

0,60

0,55

0,51

0,48

0,45

0,42

0,40

0,38

0,35

0,33

0,31

2,52

2,11

1,70

1,45

1,24

1,11

0,98

0,89

0,79

0,73

0,56

0,61

0,66

0,52

0,49

0,46

0,43

0,40

0,37

0,35

0,33

0,31

3,59

2,94

2,30

1,90

1,60

1,40

1,20

1,08

0,95

0,86

0,78

0,71

0,65

0,60

0,56

0,52

0,49

0,46

0,43

0,40

0,38

0,36

0,34

0,32

Продолжение табл. 5.3.

^оС

207 – 226

227 – 244

246 – 262

263 – 278

279 – 294

295 – 310

311 – 324

325 – 350

>350

-20

-10

100

110

120

130

140

150

160

170

180

190

200

210

220

230

240

250

260

270

280

290

300

3,76

3,25

2,76

2,25

1,85

1,60

1,35

1,19

1,04

0,94

0,83

0,76

0,68

0,64

0,59

0,55

0,51

0,47

0,45

0,42

0,40

0,37

0,35

0,33

0,31

3,56

2,84

2,30

1,97

1,64

1,43

1,23

1,10

0,97

0,88

0,79

0,73

0,67

0,62

0,57

0,53

0,50

0,47

0,44

0,41

0,38

0,36

0,34

0,32

3,56

2,81

2,36

1,93

1,68

1,43

1,27

1,11

1,00

0,89

0,82

0,75

0,70

0,64

0,59

0,56

0,52

0,49

0,46

0,42

0,40

0,38

0,36

0,34

0,32

4,36

3,41

2,84

2,28

1,97

1,66

1,47

1,28

1,15

1,01

0,93

0,84

0,78

0,72

0,65

0,62

0,58

0,54

0,50

0,46

0,44

0,42

0,39

0,37

0,35

0,33

0,31

4,06

3,37

2,67

2,29

1,90

1,67

1,44

1,28

1,13

1,02

0,92

0,85

0,78

0,70

0,66

0,62

0,57

0,53

0,48

0,46

0,43

0,40

0,38

0,36

0,34

0,32

0,31

4,89

4,01

3,13

2,66

2,20

1,92

1,64

1,45

1,26

1,13

1,11

0,93

0,85

0,78

0,73

0,68

0,63

0,58

0,53

0,51

0,48

0,45

0,42

0,40

0,38

0,36

0,34

0,32

0,31

3,56

3,00

2,44

2,11

1,79

1,57

1,35

1,23

1,12

1,02

0,93

0,85

0,79

0,74

0,68

0,63

0,58

0,52

0,51

0,49

0,45

0,42

0,40

0,38

0,36

0,34

0,32

4,14

3,46

2,79

2,37

1,95

1,74

1,53

1,37

1,22

1,11

1,01

0,91

0,85

0,79

0,73

0,67

0,62

0,55

0,53

0,52

0,48

0,45

0,43

0,41

0,39

0,37

0,34

4,65

3,87

3,59

2,65

2,21

1,95

1,68

1,50

1,33

1,22

1,10

0,98

0,92

0,85

0,79

0,72

0,66

0,62

0,58

0,55

0,51

0,48

0,46

0,44

0,41

0,39

0,37

Таблица 5.4.

Количество выбросов (кг/ч) на единицу теплообменной аппаратуры

и средств перекачки в зависимости от вида нефтепродукта

или средней температуры кипения жидкости t_к (^оС)

Аппаратура и средства перекачки

Газ, бензин и жидкости с t_к < 120 ^оС

Керосин, диз. топ-ливо и жидкости с t_к = 120 . . . 300 ^оС

Нефть, мазут и жидкости с t_к > 300 ^оС

Кожухотрубный теплообменник

трубное пространство

межтрубное пространство

Кожухотрубный холодильник

Кожухотрубный кипятильник

Погружной холодильник

Аппарат воздушного охлаждения

Насосы центробежные с одним уплотнением вала

торцевым

сальниковым

Насосы центробежные с двумя уплотнениями вала

торцевыми

сальниковыми

Насосы центробежные с двой-ными торцевыми уплотнениями или бессальниковые типа ЦНГ

Компрессоры центробежные

Компрессоры поршневые

0,20

1,00

0,10

0,08

0,14

0,26

0,02

0,12

0,75

0,10

0,50

0,07

0,04

0,07

0,13

0,01

0,05

0,01

0,04

0,02

0,03

0,05

0,01

Количество выбросов (кг/ч) загрязняющих веществ в атмосферу от градирен 1-, 2-, 3- и 4-й систем оборотного водоснабжения определяется по формуле:

, (5.33)

где B^гi – расход воды в градиенте i-й системы (м³/ч); q^гi – удельный выброс (кг/м³) загрязняющих веществ (суммарно) от градирен i-й системы (табл. 5.6.)

Таблица 5.5.

Значение коэффициента К₁₁ в зависимости от степени укрытия

поверхностей объектов сооружений механической очистки шифером

или другим материалом

Степень укрытия, %

К₁₁

Степень укрытия, %

К₁₁

Степень укрытия, %

К₁₁

Степень укрытия, %

К₁₁

Степень укрытия, %

К₁₁

1,00

0,96

0,94

0,91

0,88

0,85

0,82

0,79

0,76

0,72

0,68

0,63

0,57

0,50

0,42

0,36

100

0,28

0,21

0,15

0,10

Таблица 5.6.

Удельный выброс загрязняющих веществ (суммарно) от

систем оборотного водоснабжения

Система

Градирин, q^г мг/м³ воды

Нефтеотделители, q^но кг/(м²ч)

0,017

0,008

0,046

0,40 х 10^-2

0,093

0,019

0,036

0,13 х 10^-2

Оценка выбросов загрязняющих веществ в атмосферу по компонентам ( кг/ч) от нефтеотделителей и градирен систем оборотного водоснабжения производится по формуле:

, (5.34)

где - производительность нефтеотделителей и градирен (кг/ч); С_i – концентрация I-го компонента в парах испарившегося нефтепродукта (% по массе) с поверхности нефтеотделителей (градирен) принимается по табл. 5.7.

Таблица 5.7.

Концентрация загрязняющих веществ (% по массе) в парах испарившихся нефтепродуктов с систем оборотного водоснабжения

Объекты систем обо-ротного во-доснабжения	Углеводороды						Фенол	Серо-водород
	предельные	непредель-ные	аромати-ческие	в том числе
				бензол	толуол	ксило-лы
Система 1 Нефтеот-делители Градирни Система 2 Нефтеот-делители Градирни Система 3 Нефтеот-делители Градирни Система 4 Нефтеот-делители Градирни	82,35 80,67 80,76 76,57 81,19 83,11 54,36 50,46	4,41 3,70 3,90 7,88 3,41 1,79 8,45 11,30	12,90 15,04 15,20 14,20 14,81 13,31 31,40 31,00	2,12 2,72 5,65 6,40 14,81 13,31 - -	4,28 7,27 5,95 5,00 - - 31,00 34,00	6,50 5,05 3,60 2,80 - - - -	0,09 3,96 0,06 0,76 0,11 0,23 4,95 4,14	0,25 0,33 0,08 0,59 0,48 1,52 0,85 0,10

5.2.3. Количество выбросов (кг/ч) от нефтеловушек открытого или полу открытого типа (поверхность частично или полностью покрыта шифером или другим материалом) рассчитывается по формуле:

(5.35)

где v – среднегодовая скорость ветра (м/с); P_S(38)– давление насыщенных паров нефтепродуктов при температуре 38 ^оС, сбрасываемых со сточными водами на нефтеловушки (гПа); С – концентрация нефтепродуктов в сточных водах (мг/л), принимается по данным заводской лаборатории; F_нл – площадь поверхности жидкости (м²); К₅, К₁₀, К₁₁ – коэффициенты.

Значение P_S(38), берет из табл. П.4.1. раздела 4.

Коэффициент К₅ принимается в зависимости от значения давления насыщенных паров (Р_S(38) гПа) ловушечного продукта и температуры сточных вод (t_св^оС) по табл. П.1.4 – П.1.7. раздела 4, причем вместо температуры газового пространства (t_г^оС) берется численно равное ей значение температуры сточных вод, принимаемое по данным периодических замеров.

Коэффициент К₁₀ имеет следующие значения: при поступлении в нефтеловушку индивидуальных веществ и нефтепродуктов с давлением насыщенных паров P_S(38) меньше 2,5 гПа К₁₀ = 1, а для нефтей и нефтепродуктов с давлением насыщенных паров больше 1,5 гПа К₁₀ = 0,25.

Коэффициент К₁₁ принимается по табл. 5.5.

5.2.4. Количество выбросов от объектов сооружений механической очистки (песколовка, пруды, шламонакопители и др.) рассчитывается по формуле:

(5.36)

где валовые выбросы загрязняющих веществ от нефтеловушек открытого типа (кг/ч), рассчитанные по уравнению (5.35); К₁₂ – коэффициент, принимается по табл. 5.8.; F_ом – площадь одного из объектов сооружений механической очистки (м²); F_нл – площадь испарения нефтеловушки (м²); , - коэффициенты соответственно для нефтеловушек и прочих объектов механической очистки; принимаются по табл. 5.5.

Таблица 5.8.

Значение коэффициента К₁₂ для объектов сооружений

механической очистки (нефтеловушек открытого

или полуоткрытого типа)

Объект

Значение К₁₂

Песколоовка, ливнесброс

Пруды дополнительного отстоя

Песчаные фильтры

АКСС

Аварийные амбары

Шламонакопители

3,60

0,10

0,17

1,21

0,23

Валовые выбросы загрязняющих веществ от объектов сооружений механической очистки (кг/ч), когда в качестве нефтеловушек используются различные закрытые емкости, рассчитываются по уравнению:

(5.37)

где q^ом – удельный выброс загрязняющих веществ (кг/(ч х м²)) с поверхности одного из объектов сооружений механической очистки (табл. 5.9.).

Таблица 5.9.

Удельный выброс (кг/(м² х ч)) загрязняющих веществ (суммарно)

от объектов сооружений механической очистки

(нефтеловушек закрытого типа)

Объект

Система 1

Система 2

Песколовка, ливнесброс

Пруды дополнительного отстоя

Песчаные фильтры

АКС

Аварийные амбары

Шламонакопители

0,75

0,03

0,04

0,02

0,75

0,02

0,05

0,03

0,08

Валовые выбросы со всех объектов сооружений биологической очистки сточных вод принимаются равными 5 % от валовых выбросов со всех объектов сооружений механической очистки.

Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу по компонентам (кг/ч) с объектов очистных сооружений производится по формуле:

, (5.38)

где П_вал – валовые выбросы загрязняющих веществ в атмосферу с j-го объекта (кг/ч); С_i - массовая концентрация (% по массе) i-го компонента в парах нефтепродукта, испарающегося с j-го объекта очистных сооружений (табл. 5.10).

Таблица 5.10.

Концентрация загрязняющих веществ (% по массе) в парах

нефтепродуктов, испарившихся с поверхности объектов очистных

сооружений.

Объект

Углеводороды

Фенол

Серо-водо-род

предель-ные

непредель-ные

аромати-ческие

в том числе

бензол

толу-

ол

ксило-

лы

Система 1

Песколовка, ливнесброс

Нефтеловушки

Пруды дополнительного отстоя

Песчаные фильтры

АКС

Аварийный ам-бар

Система 2

Песколовка, ливнесброс

Нефтеловушки

Пруды дополни-тельного отстоя

Песчаные фильтры

АКС

Аварийный ам-бар

Шламонакопите-ли

Объекты биоло-гической очистки

81,99

86,26

88,52

74,30

66,47

85,40

92,88

85,52

86,31

82,86

60,68

89,94

90,22

88,44

5,73

2,12

0,94

9,30

3,20

6,77

0,51

3,87

3,50

0,97

4,63

2,85

2,56

1,27

6,95

10,56

9,48

6,68

19,90

7,50

6,32

9,40

9,28

6,20

29,80

6,85

6,80

8,76

1,17

2,19

1,08

0,83

4,45

1,65

0,69

1,45

2,88

1,90

5,45

1,50

2,90

1,53

5,03

5,69

3,95

3,25

12,20

3,95

4,12

5,05

3,60

4,20

14,50

3,55

3,50

4,92

0,75

2,68

4,45

2,60

3,35

1,90

1,51

2,60

2,80

0,19

9,85

1,80

0,40

2,41

0,72

0,59

0,20

0,51

2,07

0,13

0,07

0,04

0,05

0,32

1,16

0,09

0,06

0,61

4,61

0,47

0,86

9,21

9,36

0,20

0,22

1,17

0,86

0,65

3,73

0,27

0,36

0,82

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

КОЭФФИЦИЕНТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ГАЗООЧИСТКИ ДЛЯ

АППАРАТОВ И СИСТЕМ, ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ НА

ПРЕДПРИЯТИЯХ ВПО «СОЮЗНЕФТЕОРГСИНТЕЗ»

Производство, установка

Тип или вид аппаратов газоочистки

Загрязняющее вещество

Коэффициент эффективности з

Катализаторная фабрика, установка 43-6

Катализаторная фаб-рика, установка 43-6

Установки каталити-ческого крекинга 43-102

Адсорбционная очи-стка масел, глинораз-мольное отделение установки 42

Установка замедлен-ного коксования типа 21-10/3

Установка «Мокрый катализ»

Установка получения элементарной серы

Установка по производству битума

Установка по производству СЖК

Установки получения смазок и присадок

Производство этилбензола, спирта

Ремонтные производ-ства, деревоотделоч-ные цеха

Другие производства, не указанные выше

Батарейные циклоны типа БЦ

Циклоны ЦН-15 (диаметр 300 мм), объединенные в две группы по четыре циклона, соединение групп последователь-ное

Циклоны ЦН-24 (диа-метр 300 мм), объеди-ненные в группу из шести циклонов

Насадочные абсорбен-ты с насадкой из колец Рашига, орошаемых водой

Блок циклонов узла сепарации с направля-ющим аппаратом типа «винт»

Полый промыватель (скруббер), орошаемый водой

Аппарат Е-9 орошения водой при пропарке коксовых камер

Электрофильтры ЦМВТ-4.6

Циклонные топки до-жига хвостовых газов

Циклонные топки дожига газов окисления

Циклонные топки дожига

Насадочные абсорбенты с насадкой из колец Рашига,

орошаемых

водой

одиночный

аппарат

два, три аппарата последовательно

орошаемых 15 – 20 %-м раствором NaOH

Насадочные абсорбенты с насадкой из колец Рашига

орошаемых

полиалкилбензо-

лом из двух по-

следовательных

аппаратов

орошаемых водой

из одного аппара-

та

Циклоны Гипродрев-прома

Тканевые фильтры

Осадительные камеры

Одиночные циклоны

Батарейные циклоны

Электеофильтры

Пенные аппараты

Полые промыватели с орошением водой пнев-матическими форсун-ками

То же, но с оросителя-ми, работающими по принципу соударения струй

То же, но с центробеж-ными форсунками, рас-положенными в верх-нем поясе

То же, но в верхнем и среднем поясе

Катализаторная пыль с размером частиц более 10 мкм

То же

Катализаторная пыль с размером частиц более 10 мкм

Пары серной кислоты

Катализаторная пыль с размером частиц более 10 мкм

Пыль белой глины

Углеводороды (суммарно)

Сероводород

Туман серной кислоты

Сероводород

Углеводороды (суммарно)

Оксид углерода

Углеводороды (суммарно)

Оксид углерода

Спирты (в пересчете на пропиловый)

Эфир (в пересчете на этилацетон)

Карбоновые кислоты (в пересчете на уксусную кислоту)

Альдегиды (в пересчете на уксусную кислоту)

Хлористый водород

Фенол

Хлористый водород

Фенол

Сероводород

С₆ – С₈

Хлористый водород

Древесные опилки и стружка

Пыль с размером частиц менее 100 мкм

Пыль с размером частиц более 100 мкм

Твердая дисперсная фаза

с размером частиц более 10 мкм

То же

Твердая дисперсная фаза, например пыль катализатора

Пыль с размером частиц более 1 мкм

Хлористый водород

Пыль с размером частиц более 1 мкм

То же

”

0,75 – 0,90

0,95 – 0,99

0,80 – 0,90

0,95 – 0,98

0,72 – 0,92

0,75 – 0,87

0,55 – 0,60

0,65 – 0,70

0,996 – 0,999

0,95 – 0,99

0,70 – 0,90

0,90 – 0,98

0,96 – 0,98

0,94 – 0,99

0,95 – 0,97

0,90 – 0,99

0,70 – 0,85

0,90 – 0,95

0,80 – 0,95

0,90 – 0,95

0,95 – 0,99

0,90 – 0,99

0,95 – 0,98

0,91 – 0,96

0,80 – 0,95

Не более 0,955

0,40 – 0,60

Не более 0,90

0,75 – 0,90

0,995 – 0,999

0,90 – 0,95

0,95 – 0,99

0,85 – 0,90

0,75 – 0,85

0,75 – 0,90

0,85 – 0,90

6. РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ

ПРЕДПРИЯТИЯМИ УГОЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ¹

6.1. Газы из действующих горящих терриконов и хребтовых отвалов.

Расчет выбросов (т/сут) производится по формуле:

, (6.1.)

где т – коэффициент, зависящий от качества угля (табл. 6.1.), Н – высота отвала (м); D – количество породы, выдаваемой в отвал.

Таблица 6.1.

Значения коэффициента т

Загрязняющее вещество

Донецкий бассейн

Львовско-Волынский бассейн

Окись углерода

Двуокись углерода

Сернистый газ

Сероводород

Окислы азота

0,2

2,5

0,02

0,01

0,002

2,0

9,3

0,5

0,03

0,006

6.2. Газы из горящих плоских отвалов. Расчет выбросов (т/сут) (для донецкого бассейна) производится по формуле:

( 6.2.)

где q – удельное газовыделение (кг/(м² сут)); для СО q = 7,6; для СО₂q = 138; для SO₂q = 1,7; для H₂S q = 0,5; для NO + NO₂q = 0,12; S – площадь основания плоского отвала (м²); Н – средняя высота отвала (м).

6.3. Газы из недействующих горящих отвалов. Расчет выбросов (т/сут) из отвалов, не действующих менее трех лет, производится по формуле:

, (6.3.)

где П_П – количество загрязняющих веществ газов, выделяющихся из отвалов после прекращения эксплуатации (т/сут); П – количество загрязняющих газов, выделяющихся из отвалов во время эксплуатации (т/сут); f – коэффициент, зависящий от времени, в течение которого отвал не действовал; через 1 год f = 0,5, через 2 года – 0,3, через 3 года – 0,1 (затем выделения становятся незначительными).

6.4. Пыль из действующих терриконов и хребтовых отвалов. Расчет выбросов (т/сут) производится по формуле:

(6.4.)

где k – коэффициент, зависящий от высоты отсыпки и количества породы (ориентировочно равен 0,01).

6.5. Пыль из недействующих отвалов. Расчет выбросов (т/сут) из отвалов, не действующих более трех лет, производится по формуле:

(6.5.)

где S – поверхность отвала (м²).

6.6. Пыль с поверхности штабелей угля. Расчет сдувания пыли (мг/(м² с)) может быть выполнен с учетом скорости ветра и содержания частиц пыли размером менее 10 мкм по формуле:

, (6.6.)

где N₁₀ – содержание в угле частиц пыли размером менее 10 мкм (% по массе); v_в- скорость ветра (м/с).

6.7. Пыль с открытых площадей (отвалов, уступов) в угольных разрезах. Расчет выбросов (кг/с) производится по формуле:

, (6.7.)

где S – открытая площадь (м²); W_c – удельная сдуваемость пыли (принимается с учетом скорости ветра на дне разреза и на поверхности отвала); для угольной пыли W_с = 1,0 х 10^-6 кг/(м² с), для пыли породы (на отвале) W_c = 0,1 х 10^-6 кг/(м² с); г – коэффициент измельчения горной массы (ориентировочно принимается равным 0,1).

6.8. Пыль при работе буровых станков и конвейерного транспорта. Расчет выбросов (мг/с) может быть выполнен по формуле:

, (6.8.)

где С – концентрация пыли в канале или на выходе из пылеулавливающего колпака (мг/м³); V – расход воздуха в канале или на выходе из пылеулавливающего колпака (м³/с).

Концентрация пыли в воздушном потоке буровых станков (г/м³) рассчитывается по формуле:

, (6.9.)

Здесь d – диаметр бурильных скважин (см); v_б – скорость бурения (м/ч); V – расход воздуха (м³/ч); г – плотность породы или угля (г/м³).

6.9. Пыль с ленточного конвейера. Расчет выбросов с 1 м конвейера (кг/с) производится по формуле:

, (6.10)

где W_c– удельная сдуваемость пыли (по данным лабораторных исследований W_c = 3 x 10^-5 кг/(м² с); L – ширина конвейерной ленты (м); г – коэффициент измельчения горной массы (для роторных экскаваторов г ≈ 0,1 м).

6.10. Пылегазовое облако при взрывных работах. Расчет основных параметров облака производится на момент его максимального развития при сохранении достаточно четких очертаний.

Объем пылегазового облака V_o (м³) рассчитывается по эмпирической формуле:

, (6.11)

где А – количество взорванного взрывчатого вещества (т).

П р и м е ч а н и е. Расчет V_o может быть осуществлен по упрощенным формулам:

при т (6.12)

при 3т < А ≤ 30 т (6.13)

при А> 30 т V_o = 69220 (A – 6,2) (6.14)

Высота подъема пылегазового облака Н_о (м) определяется по формуле:

Н_о = b (164 + 0,258А) (6.15)

где b – безразмерный коэффициент, зависящий от глубины скважины; при глубине до 15 м b = 1, при большей глубине b = 0,8.

Температура газов и облака T_o (^oC) рассчитывается по формуле:

Т_о = Т_в + ДТ, (6.16)

где Т_в – температура окружающего воздуха (^оС); ДТ – перегрев пылегазового облака относительно окружающего воздуха (^оС) (табл. 6.2.).

Таблица 6.2.

Значения ДТ в зависимости от количества взорванного

взрывчатого вещества.

А 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

ДТ ^оС 0,40 0,60 0,97 1,40 1,79 2,21 2,82 3,44 4,09 4,80

Значения относительно погрешностей при определении объема пылегазового облака в высоты его подъема составляют около 10 %, при определении температуры – не более 5 %.

Концентрация загрязняющего вещества (мг/м³) в пылегазовом облаке при использовании одного вида взрывчатого вещества (ВВ) определяется по формуле:

, (6.17)

где q – удельное выделение загрязняющего вещества при взрыве 1 т ВВ (т/г); з – эффективность применяемых при взрыве средств пылегазоподавления (%).

Для определения значения q предварительно рассчитывается удельный расход ВВ (кг/м³) на 1 м³ взорванной горной массы:

, (6.18)

где V_гм – объем взорванной горной массы (м³).

Значения q пыли и оксида углерода для различных видов ВВ с учетом их удельного расхода приведены в табл. 6.3. и 6.4; для оксидов азота q принимается равным 0,0025 т/т.

Таблица 6.3.

Удельное выделение пыли на 1 т ВВ при взрывных работах (т/т)

кг/м³

ВВ

граммонит 79/21, аммонит № 6ЖВ

инданит, гранулит М

граммонит 30/70-В

граммонит 50/50-В

гранулотол

граммонал А-45

граммонал А-8

гранулит АС-8

аммонал водоустойчи-вый

гранулит АС-4

граммонал А-50

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

0,45

0,50

0,55

0,60

0,65

0,70

0,75

0,80

0,85

0,90

0,95

1,00

0,148

0,088

0,069

0,061

0,058

0,057

0,058

0,060

0,063

0,067

0,072

0,079

0,086

0,094

0,104

0,116

0,129

0,144

0,162

0,182

0,151

0,092

0,074

0,067

0,065

0,068

0,072

0,077

0,084

0,092

0,102

0,114

0,128

0,145

0,164

0,187

0,214

0,245

0,282

0,155

0,096

0,079

0,073

0,072

0,074

0,079

0,085

0,094

0,104

0,117

0,133

0,152

0,174

0,201

0,233

0,272

0,317

0,372

0,436

0,148

0,088

0,069

0,062

0,058

0,059

0,061

0,064

0,069

0,074

0,080

0,088

0,097

0,107

0,119

0,133

0,149

0,167

0,188

0,153

0,094

0,076

0,070

0,069

0,070

0,074

0,079

0,086

0,094

0,105

0,118

0,133

0,151

0,173

0,198

0,229

0,264

0,307

0,357

0,143

0,082

0,062

0,053

0,049

0,046

0,045

0,046

0,047

0,049

0,052

0,054

0,058

0,061

0,066

0,071

0,076

0,083

0,090

0,143

0,082

0,062

0,054

0,049

0,047

0,046

0,047

0,048

0,050

0,052

0,056

0,059

0,063

0,068

0,073

0,079

0,085

0,093

0,145

0,084

0,065

0,057

0,053

0,051

0,052

0,054

0,056

0,059

0,063

0,068

0,073

0,079

0,086

0,094

0,103

0,144

0,125

0,146

0,085

0,066

0,057

0,053

0,052

0,053

0,054

0,057

0,060

0,064

0,069

0,075

0,081

0,088

0,097

0,106

0,117

0,130

0,147

0,087

0,068

0,060

0,057

0,056

0,057

0,059

0,061

0,065

0,070

0,076

0,082

0,090

0,099

0,110

0,122

0,136

0,152

0,170

0,150

0,090

0,072

0,065

0,062

0,064

0,067

0,071

0,077

0,084

0,092

0,102

0,114

0,128

0,144

0,162

0,184

0,209

0,238

Таблица 6.4.

Удельное выделение оксида углерода на 1 т ВВ при взрывных работах (т/т)

кг/м³

ВВ

граммонит 79/21

граммонит 30/70-В

инданит

прочие

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

0,45

0,50

0,55

0,60

0,65

0,70

0,75

0,80

0,85

0,90

0,95

1,00

0,104

0,076

0,056

0,040

0,030

0,022

0,016

0,012

0,008

0,006

0,004

0,003

0,002

0,001

0,040

0,037

0,034

0,032

0,029

0,027

0,025

0,023

0,021

0,020

0,018

0,017

0,015

0,014

0,013

0,012

0,011

0,010

0,009

0,007

0,006

0,005

0,004

0,003

0,002

0,001

0,037

0,042

0,028

0,024

0,031

0,018

0,016

0,014

0,012

0,010

0,009

0,008

0,007

0,006

0,005

0,004

0,003

Значения з при гидрозабойке скважин составляют для пыли 60 %, для газов 85%, при гидрогелевой забойке – соответственно 50 и 85 %.

Если для взрыва используется несколько видов ВВ, расчет концентрации загрязняющего вещества (мг/м³) в пылегазовом облаке осуществляется следующим образом:

(6.19)

Здесь индексами 1,2, …, n обозначены различные виды взрывчатых веществ.

Расчет валовых выбросов при взрывах осуществляется для каждого вещества отдельно. Для конкретного взрыва расчет количества загрязняющего вещества (т), выбрасываемого с пылегазовым облаком за пределы разреза, производится по формуле:

(6.20)

где k – коэффициент, учитывающий гравитационное оседание загрязняющего вещества в пределах разреза; принимается равным для пыли 0,16, для газов 1,0.

Для упрощения и ускорения расчетов формула (6.20) с учетом формулы (6.17) может быть представлена в виде

(6.21)

Относительная погрешность определения валовых загрязняющих веществ в атмосферу при взрыве составляет не более 30 %.

Количество выделяющегося после взрыва из горной массы оксида углерода следует принимать равным 50 % его выброса с пылегазовым облаком, т.е.:

(6.22)

Для пыли и оксидов азота П_г = 0.

Для укрупненных расчетов валовых выбросов (т/год) при планировании мероприятий по охране атмосферного воздуха следует использовать формулу, в которой учитывается условное приведение веществ к граммониту 79/21:

(6.23)

где a – коэффициент, зависящий от выделяющегося вещества (для оксида углерода а = 1,5; для пыли и оксидов азота а = 1); q – удельное выделение загрязняющих веществ при взрыве 1 т граммонита 79/21 (т/т) (табл. 6.3., 6.4); А_г – общий расход ВВ (т/год); А_м – расход ВВ, взорванных с применением мер по пылегазоподавлению (т/год).

Для определения q по табл. 6.3. и 6.4. необходимо предварительно найти - удельный расход ВВ (кг/м³) приведенных по работоспособности к граммониту 79/21:

(6.24)

где b₁, b₂ . . ., b_n – коэффициенты, учитывающие работоспособность взрывчатых веществ, обозначенных индексами 1,2, . . ., n (табл. 6.5.).

Таблица 6.5.

Значение переходного коэффициента b для различных ВВ

ВВ

Граммонал А-45

Граммонал А-8

Гранулит АС-8

Аммонал водоустойчивый

Гранулит АС-4

Аммонит № 6ЖВ

Граммонит 79/21

0,79

0,80

0,89

0,90

0,98

1,00

Граммонит 50/50-В

Граммонал А-50

Гранулит М

Инданит

Гранулотод

Граммонит 30/70-В

1,01

1,08

1,13

1,20

1,26

6.11. Отдельные источники загрязнения. Количество выбросов загрязняющих веществ по отдельным источникам загрязнения при производстве работ на предприятиях угольной промышленности рассчитывается и использованием значений удельных выбросов этих веществ (табл. 6.6 – 6.13).

Таблица 6.6.

Удельный выброс пыли (г/т) при погрузке угля

в железнодорожные вагоны или самосвалы.

Характеристика угля по пылевому фактору

q г/т

категория

группа

Малопыльные

Умеренно пыльные

Пыльные

Весьма пыльные

III

VII

VIII

3,00

3,02

3,25

3,57

4,15

4,87

5,32

6,15

П р и м е ч а н и е. В табл. 6.6 – 6.8 категория и группа угля по пылевому фактору приняты согласно «Каталогу шахтопластов СССР по пылевому фактору», М., 1975; значения удельного выброса даны без учета проводимых мероприятий по пылеподавлению.

Таблица 6.7.

Удельное выделение пыли в атмосферу (г/т) при формировании открытых складов угля.

Характеристика угля по пылевому фактору

Содержание пыли в угле %

Скорость ветра, м/с

категория

группа

Малопыльные

Умеренно пыльные

Пыльные

Весьма пыльные

III

VII

VIII

0,79

0,87

1,10

1,43

2,30

3,46

4,70

7,48

790

870

1100

1430

2300

3460

4700

7480

2200

2300

2750

3300

4550

6100

7450

10480

2555

2750

3300

3900

5150

6800

8300

11800

3150

3300

3800

4500

5800

7750

9250

13050

3650

3755

4400

5150

6750

8600

10550

13900

4050

4300

5000

5750

7600

9980

11950

15800

5200

5355

6100

6950

8750

11250

13200

17155

6300

6500

7260

8000

11500

12625

14400

18500

7900

8700

10000

11100

13400

15750

17900

21400

7900

8700

11000

14300

16650

19500

21300

24650

Таблица 6.8.

Удельное сдувание пыли с поверхности открытых складов угля (мг/м² с)

Характеристика углей по пылевому фактору

Содержание пыли в угле, %

Скорость ветра, м/с

категория

группа

Малопыльные

Умеренно пыльные

Пыльные

Весьма пыльные

III

VIII

0,79

0,87

1,10

1,43

2,30

3,46

7,48

0,25

0,27

0,32

0,38

0,50

0,66

1,16

1,91

2,0

2,31

2,73

3,53

4,71

7,94

7,62

7,84

9,19

10,75

14,10

17,96

29,03

13,35

14,17

16,48

18,96

25,06

32,90

52,10

28,19

28,04

33,08

37,68

47,45

61,00

93,03

49,94

51,53

57,48

63,42

91,17

100,09

146,67

124,47

124,78

143,71

159,52

192,58

226,35

307,55

249,73

157,17

277,36

304,99

353,87

414,45

523,91

Таблица 6.9.

Удельное выделение пыли при образовании отвалов пустых пород

Применяемое оборудование

Скорость ветра, м/с

Удельное выделение

г/т

г/с

Экскаватор ЭКГ-4,6

Думпкар 2ВС-105

Бульдозер Т-100

БелАЗ-540

2,0 – 4,5

4,5 – 6,5

до 2,5

2 – 4,5

3,2

5,2

0,8

2,0

0,64

1,04

0,044

0,11

П р и м е ч а н и е. Принятия производительность экскаватора ЭКГ-4,6 0,2 т/с; бульдозера Т-100 0,055 т/с (при перемещении на 10 м); значения удельного выделения пыли приведены для пород влажностью 8 – 10%.

Таблица 6.10

Удельное сдувание пыли с поверхности отвалов пустых пород

Свеженасыпанный отвал

Отвал через 3 месяца после образования

Скорость ветра, м/с

Удельные характеристики мг/(м³ с)

До 1,5

7 – 8,5

До 1,5

7 – 8,5

0,6

Таблица 6.11

Удельное сдувание пыли (мг/(м² с)) с поверхности хвостохранилищ

углеобогатительных фабрик

Скорость ветра, м/с

Влажность хвостов, %

0 – 1

1 – 2

2 – 3

3 – 4

4 – 6

6 – 8

8 – 10

2,7

3,4

5,1

6,5

7,7

8,8

2,3

6,3

108,8

377,1

24645

70412

2,0

3,1

46,5

1281

2,7

31,0

179

1382

3567

1,1

2,0

14,8

79,6

465,8

1,1

1,6

8,4

37,0

138,7

247

1,0

1,4

6,1

13,3

35,1

59,2

0,7

1,3

4,4

7,7

12,7

20,9

П р и м е ч а н и е. При скорости ветра менее 2,5 м/с сдувания с поверхности хвостохранилищ не происходит; значения удельного сдувания даны без учета применяемых мероприятий по уменьшению сдувания.

Таблица 6.12

Удельное газовыделение (т/сут) из горящих отвалов

Бассейн

Высота отвала, м

СО

СО₂

SO₂

H₂S

NO_x

Действующие

Донецкий

Львовско-Волынский

20 – 40

41 – 60

>60

20 – 40

41 – 60

6,5

9,1

18,2

13,4

44,2

102,5

136,0

244,2

58,6

193,4

1,5

1,7

2,0

3,5

8,9

0,34

0,78

0,84

0,62

0,66

0,020

0,030

0,035

0,090

0,130

Не действующие более трех лет

Донецкий

Львовско-Волынский

20 – 40

41 – 60

>60

20 – 40

41 – 60

0,080

0,360

1,00

0,022

2,100

7,500

23,00

0,060

0,030

0,050

0,100

0,040

0,001

0,009

0,020

0,004

0,007

0,030

0,001

П р и м е ч а н и е. Для отвалов, не действующих менее трех лет, значение газовыделения принимается, как для действующих, с учетом уменьшения газовыделения следующим образом: для отвалов, не действующих 1 год – на 50 % 2 года – на 70 %, 3 года – на 90 %.

Таблица 6.13

Удельное выделение пыли в атмосферу (мг/с) при работе

технологического оборудования в угольных разрезах

Источники выделения пыли

Без учета пыле-

подавления

С учетом пыле-

подавления

Добыча угля

Роторный экскаватор

Конвейер забойный (на 1 м)

Конвейер магистральный (на 1 м)

Конвейерное перемещение

Погрузка экскаватором типа механической лопаты

Бульдозерная засыпка угольных уступов

Подборщик просыпи

Перегружатель ПГ 5250/40

Перегружатель ПГ 5250/120

Пыляющие угольные уступы с 1 м²

11000

100

730

2000

1000

2000

2200

0,1

3000

1,0

8,0

2,0

200

400

200

400

440

0,1

Вскрышные работы

Роторный экскаватор

Экскаватор с ковшом до 5 м³

Экскаватор с ковшом более 5 м³

Отвалообразователь ОШР 5250/190

Перегружатель ПГ-2500/60

Перегружатель ПГ-5250/60

Бункер-дробилка конструкции ИГД

Бульдозер Д-572

Вскрышные уступы разреза с 1 м²

6900

500

800

4000

1500

3500

4000

2000

1,0

3450

120

200

800

300

700

800

400

0,1

Отвалообразование

Драглайн ЭШ 20/90

Бульдозер Д-572

Отвалообразователь ОШР-5250/190

Разгрузка автосамосвала

Разгрузка думкара

Пылящие площади отвалов с 1 м²

6000

2000

4000

320

230

0,1

1200

400

800

0,1

7. РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ ПРЕДПРИЯТИЯМИ ШИННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ, АСБЕСТОТЕХНИЧЕСКТХ И РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ¹

7.1. Выбросы пыли. Количество пыли (г/ч), переходящей во взвешенное состояние при работе технологического оборудования, систем транспортировки и дозирования, определяется в зависимости от общих установленных технологических норм потерь перерабатываемого продукта с учетом степени его пыления и коэффициента местных потерь по формуле:

q = DK_нпК_пК_опК_мп…, (7.1.)

где D – производительность оборудования (г/ч); К_мп – коэффициент нормируемых технологических потерь; К_п– коэффициент, учитывающий степень пыления продуктов, К_оп – коэффициент операционных потерь, К_мп – коэффициент местных потерь (определяется конструктивными особенностями оборудования).

Коэффициент нормируемых технологических потерь К_нп принимается в соответствии с отраслевыми нормативами технологических отходов и потерь сырья, материалов и полуфабрикатов, применяемых в производстве.

Коэффициент К_п, учитывающий степень пыления продуктов, принимается равным: для гранулированных веществ – 0,1; для сыпучих с насыпной массой до 0,5 кг/л – 0,5; для сыпучих с насыпной массой более 0,5 кг/л – 0,2; для тонкодисперсных фракций пыли (до 350 мкм) – 1,0.

Коэффициент операционных потерь К_оп при транспортировке, хранении и обработке (сушке, просевке, развеске) сыпучих материалов принимается в соответствии с «Методикой категорирования производств нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности», утвержденной Миннефтехимпромом СССР 8 января 1976 г.

Коэффициент операционных потерь К_оп надлежит принимать (в % от нормативного значения потерь): потери при сушке – 10 %; потери при просеве – 40 %; потери при ручной развеске и растаривании – 20 %; потери при транспортировке – 15%; потери при хранении – 15 %.

Коэффициент местных потерь К_мп определяется характером работы оборудования и его конструктивными особенностями. Этот коэффициент определяется эмпирически, исходя из опыта эксплуатации аналогичного оборудования в производственных условиях. Сумма коэффициентов местных потерь от различного оборудования технологического процесса переработки сыпучих материалов должна быть равна единице.

7.2. Выделение паров загрязняющих веществ. При работе различной емкости аппаратуры (смесителей, реакторов и т.п.), а также при использовании жидкостей непосредственно в технологических процессах (например, при очистке резиновых поверхностей бензином, нанесении клеев и т.п.) происходит выделение паров вредных веществ , количество которых рассчитывается по формуле:

П= vFф (7.2)

где F – площадь испарения (м²); ф – время испарения (с); v – скорость испарения (г/(см²)), которая определяется по формуле:

(7.3)

Здесь М_п – молекулярная масса пара жидкости (г/моль); D_t – коэффициент диффузии при температуре воздуха t (см²/с):

(7.4.)

где t – температура воздуха в помещении (^оС); V_t – объем, который занимает 1 моль пара жидкости при температуре воздуха t (см³/моль); V_t = V_o (1 + бt), где V_o = 2243 см³/г, б = 0,00267; Р_п – давление пара над жидкостью при температуре, равной средней арифметической температуре жидкости в аппарате и воздушной среде (гПа); з – коэффициент перехода от свободного испарения и испарению жидкости в движущемся воздушном потоке. Значения коэффициента з в зависимости от расчетной скорости движения воздуха в зоне испарения принимаются по табл.7.1.

Таблица 7.1.

Значение коэффициента з

Скорость воздушного потока в помещении, м/с

Температура воздуха в помещении, ^оС

0,2

0,5

1,0

4,6

6,6

10,0

1,0

3,8

5,7

8,7

1,0

3,46

5,4

7,7

1,0

2,38

2,58

5,6

1,0

2,3

3,2

4,6

В случае испарения жидкостей с поверхностей при толщине слоя менее 1 мм количество паров можно определять исходя из норм расхода наносимого продукта, считая, что все летучие фракции смеси выделяются в объем помещения.

7.3. Удельные показатели. Для расчета выбросов загрязняющих веществ при различных технологических процессах рассматриваемых производств (при работе разного оборудования разной производительности) используются данные о количестве веществ, выделяющихся в единицу времени, на единицу площади или единицу продукции.

Удельные показатели выделения загрязняющих веществ приведены в табл. 7.2. – 7.5. (шинное производство), 7.6. – 7.13. (производство асбестотехнических изделий) и 7.14 (производство резинотехнических изделий).

Таблица 7.2.

Количество пыли (г/ч), выделяющейся в подготовительных

цехах шинного производства.

Оборудование

Производительность резиносмесителя, кг/ч

3200

7000

12000

Бункер для сажи

Бункер для светлых ингреди-ентов с насыпной массой до 0,5 кг/л

Бункер для светлых ингреди-ентов с насыпной массой более 0,5 кг/л

Весы-дозаторы для сажи

Весы-дозаторы для светлых ингредиентов с насыпной мас-сой до 0,5 кг/л

Весы-дозаторы для светлых ингредиентов с насыпной мас-сой более 0,5 кг/л

Верхний затвор резиносмесите-ля

Нижний затвор резиносмесите-ля

57,0

10,0

4,0

57,0

6,5

3,0

450,0

390,0

125,0

22,0

8,8

125,0

14,3

6,6

990,0

860,0

216,0

38,0

15,2

216,0

24,7

11,4

1700,0

1480,0

Таблица 7.3.

Выделение загрязняющих веществ (г/ч) на участке приготовления

пропиточных составов

Оборудование

Количество аппаратов, шт

Диаметр, мм

Площадь сечения единицы оборудования, м²

Общая площадь зеркала испарения, м²

Емкость аппарата, м²

Количество выделяю-щихся веществ, г/ч

фенолы, резорцин и др.

формальдегид

аммиак

Промежуточная емкость для хранения 37 %-го раствора формалина

Промежуточная емкость для хранения 65 %-го раствора СФ-282

Промежуточная емкость для хранения 10 %-го раствора едкого натра

Реактор для приготовления 5 %-го раствора РФС

Реактор для хранения 25 %-го раствора латекса ДМВП-10х

Реактор для хранения 20 %-го раствора латекса СКД-1

Емкость для хранения 25 %-го раствора аммиачной воды

Емкость для приготовления 3%-го раствора пропиточных соста-вов Р-57, Р-58

Емкость для хранения 5%-го раствора РФС

Емкость для хранения пропиточных составов Р-57, Р-58

3%-го раствора

13%-го раствора

Сборник для 25%-го раствора латекса ДМВП-10Х

Сборник для 20%-го раствора латекса СКД-1

1000

1800

800

1400

1600

1400

900

0,785

2,01

2,55

0,502

1,54

2,01

1,54

0,636

0,785

8,04

2,01

2,55

0,502

3,08

2,01

3,08

0,636

0,63

3,2

0,25

2,0

3,2

2,0

0,4

475,0

385,0

125

57,5

125,0

525,0

120

235,0

190,0

20,0

27,0

20,0

80,0

560,0

П р и м е ч а н и е. Указанное количество загрязняющих веществ выбрасывается в атмосферу в момент заполнения аппаратов. Цикличность заполнения определяется в процессе проектирования.

Таблица 7.4.

Количество загрязняющих веществ (г/м²), выделяющихся при работе

пропиточных агрегатов

Вещество	Всего	В том числе
		камера		пропиточные ванны с составом Р-57, Р-58
		термостабили-зации	сушки	3%-й раствор	13%-й раствор
Фенолы (резорции и др.) Формальдегид Оксид углерода Всего	0,402 0,068 0,830 1,300	0,206 0,034 0,430 0,670	0,155 0,027 0,400 0,582	0,020 0,003 - 0,023	0,021 0,004 - 0,025

Таблица 7.5.

Выделение паров бензина на клеевом и клеераздаточном

участке производства

Оборудование

Емкость

Количество

Площадь се-чения едини-цы оборудо-вания, м²

Общая пло-щадь зеркала испарения, м²

Количество паров бензина, г/ч

Центробежный смеси-тель типа СРК (2200Х 1800Х2300)

Центробежный смеси-тель (1570Х1075Х1865)

Тележка для клея (1100 Х700Х700)

Емкость для клея (диа-метр 1200, длина 1900)

Емкость для бензина (диаметр 1200, длина 1900)

Бидоны для клея (диа-метр 400)

Бак для клея (1250Х 1500Х1250)

Бак для бензина (1250Х 1500Х1250)

630 л

160 л

100 л

2 м³

3,96

1,69

0,77

1,1304

0,1256

1,875

15,84

1,69

7,7

2,26

1,13

2,51

5,625

1,875

1170

382

1690

495

321

545

1240

515

П р и м е ч а н и е. В скобках указаны габариты оборудования в мм.

Таблица 7.6.

Удельное выделение пыли продукта, обрабатываемого

на подготовительных участках производства

асбестотехнических изделий.

Технологическая операция, оборудование

Обрабатываемый продукт

г/кг

Развеска

Растаривание

Развеска и растаривание

Измельчение на дробилке с последующим просевом

Подготовка латунной стружки (просев и промагничивание)

Дробление смолы 235, 214, СФ-342А

Обработка асбеста П-3-60 (1 сорт) на бегунках

Обработка асбеста П-5-65 на дезинтеграторе с подачей в бункер пневмотранспортом

Загрузка

Распушка и обработка асбеста на бегунках

Обработка асбеста на вертикальном разрыхлителе и подачи пневмотранспортом в расходный бункер

Загрузка асбеста в смеситель через транспортер при скорости воздуха, удаляемого из загру-зочной воронки, 0,5 м/с

Изготовление резиновой смеси на резино-смесителе (разгрузочная воронка, нижний затвор, сальники)

Автоматическая развеска ингредиентов смеси

Транспортировка ингредиентов в резиносме-ситель (выгрузка на транспортер и транспор-тировка)

Транспортировка резиновой смеси от резино-смесителя в расходный бункер пневмотранс-портом

Загрузка резиновой смеси в смеситель через транспортер

Транспортировка пушенных отходов паронита от дробилки в расходный бункер пневмотранс-портом.

Загрузка пушенных отходов паронита в смеситель через транспортер

Кокс

Асбест

”

Барит

Белила цинковые

Глет свинцовый

Глинозем

Графит

Каптакс

Каолин

Каучук (тальк)

Крахмал

Неозон Д

Поташ

Сажа ПМ-15

Салицил-анилид

Смола

Сурик железный

Тиурам

Хлоранил

Электрокорунд

Кокс

Латунь

Смола

Асбест

”

Барит

Белила цинковые

Глинозем

Графит

Каптакс

Сажа ПМ-15

Сера

Смола

Сурик железный

Тиурам

Хлоранил

Электрокорунд

Асбест

”

Ингредиенты резиновой смеси

То же

”

Паронит (композиционная пыль)

То же

2,5

Следы

1,5

0,9

1,4

3,5

4,3

3,6

0,3

1,3

1,9

5,7

4,2

Таблица 7.7.

Удельное выделение (г/кг) паров бензина

при изготовление массы для шифра

Технологическая операция

Шифр

2-540-65

1-271-69С

41-132-67С

1-278-69

Смешивание ингредиентов

Транспортировка массы до мас-сораскладчика

Обработка массы на массорас-кладчике

Транспортировка массы до сушилки

Сушка массы

Распушка формовочной массы³

8,0¹

7,0

36,0

5,0

303,5

2,4

11,0¹

46,0²

36,0

41,0

3,6

246,4¹

261,4²

1,4

10,0¹

6,5

35,3

8,0

275,1

0,5

48,0²

397,3

1,6

¹ При смешивании на СРШ-1000

² При смешивании на СМ-800

³ При распушке формовочной массы кроме паров бензина выделяется композиционная пыль (q=7 г/кг)

Таблица 7.8.

Удельное выделение (г/кг) паров этилацетата

при изготовлении и использовании клея

Технологическая операция

Клей для промазки полотна АМД

Клей для набивки АГ-1

№ 1

№ 2

№ 3

Приготовление клея в мас-сомешателе

Транспортировка клея

Промазка полотна АМД клеем

970

2925

590

130

2771

195

2607

110

Таблица 7.9.

Удельное выделение (г/кг) паров бензина и этилацетата

при изготовлении электролита и паронита

Технологическая операция	Бензин			Этилбацетат
	электролит	паронит
	электролит	ПОН	ПМБ	ВП-1	МПБ-5	КП-2
Изготовление массы в сме-сителе: СМБ-2000 СМ-400 Выгрузка массы в реальсо-вый контейнер Транспортировка контейне-ра к бункеру Выгрузка массы в тележку Транспортировка массы к вальцам Вальцевание Выдержка в течение 3 ч 30 мин.	- 1601 - - 15 5 428 312	180 - 15 4 - - 470 -	205 - 32,5 2 27,5 9 480 -	- 200 - - - 11 8103 7,1	- 227 - - 11 8 798³ 24	- 165 - - 3 6 748³ 15,4

Таблица 7.11.

Количество пыли, выделяющейся при механической обработке

асбестотехнических изделий

Технологическая операция, оборудование

Количество пыли, г/шт

Накладки сцепления деталей 24-1601138-10 из материала 101-303-68

Обработка на станке для удаления облоя

Шлифовка по плоскости на станке ВСЗ-47

Шлифовка по плоскости на автомате ВСЗ-59

Обработка по диаметрам на станке МШ-127

Накладки сцепления деталей 236-1601138 из материала 2-540-65

Шлифовка наружного и внутреннего диаметров на станке МШ-127

Шлифовка торцовых поверхностей на автомате ВСЗ-59

108

Накладки сцепления деталей 14-1601138 из материала 1-287-69

Шлифовка наружного и внутреннего диаметров на станке МШ-127

Шлифовка торцовых поверхностей на автомате ВСЗ-59

102

Накладки сцепления из материала 41-132 - 67С

Шлифовка накладок по внутреннему и наружному диаметрам на станке МШ-127 деталей:

14-2111

СМД1-2111

01М-2141

36-1604047Б

Шлифовка рабочих поверхностей на станке ВСЗ-59 деталей:

50-1601138

50-1605118

14-2111

СМД1-2111

01М-2141

36-1604047Б

118

157

104

Таблица 7.12

Удельное парогазовыделение при термической обработке

асбестотехнических изделий

Технологическая операция, оборудование

Вещество

Количество, г/кг

Термообработка в печи ПАП-10 материала 101-303-68

Термообработка в печи ПАП-60 материала 450-131-75

Термообработка в печи ПАП-10 вязаных накладок сцеп-ления 450-131-75

Термообработка в печи ПАП-60 материала АГ-1Б

СО

Органические соединения

В том числе:

пропилен

циклогексан

толуол

СО

Органические соединения

В том чиле:

метанол

пропанол

бензол

СО

Органические соединения

В том числе пропилен

СО

Органические соединения

В том числе:

дивинил

изопропанол

бензол

9,09

76,4

0,18

0,76

0,1

22,8

3,5

0,25

0,2

29,4

12,6

6,3

7,9

8,5

0,38

0,62

0,74

Таблица 7.13.

Удельное парогазовыделение по технологическим переделам при производстве асбестотехнических изделий

Технологическая операция, оборудование

Вещество

Количество, мг/кг

Изготовление изделий из материала 2-540-65

Вальцевание каучука

СКБ-50ср на вальцах 60″

Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при прессе гидравлическом при t = (180 5) ^oC, τ = 5 мин

Термообработка в сушильно-прокалочном агрегате при t = (175 5) ^oC

СО

Органические соединения

В том числе дивинил

СО

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе ароматические углеводороды (толуол)

Серосодержание соединения

Органические соединения

В том числе дивинил

4,8

20,7

11,5

4,9

0,5

23,65

82,9

0,8

365,5

278

Изготовление изделий из материала 41-132-67С

Смешение каучуков СКБ-50ср и СКН-26М на вальцах 60″

Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t = (175 5) ^oC, τ = 10 мин

Термообработка в сушильно-прокладочном агрегате при t = (170 10) ^oC, τ = 2 ч

СО

Содержащие соединения

Органические соединения

В том числе дивинил

СО

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе:

циклогексан

ароматические углеводороды (толуол)

Органические соединения

В том числе:

циклогексан

дивинил

1,9

1,6

13,7

2,1

15,6

7,3

314,0

8,4

21,0

1444,4

741,0

116,0

Изготовление изделий из материала 450-131-75

Изготовление массы в рези-носмесителе РС 140-20

Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при t = (175 5) ^оС, τ = 5 мин

СО

Серосодержащие соединения

Органические газы

В том числе дивинил

Органические соединения

В том числе:

дивинил

циклогексан

2,8

2,4

1,0

0,01

77,2

10,2

17,5

Изготовление изделий из материала 101-303-68

Сушка пропитанных изделий при t = (90 10) ^оС, τ = 4 ч

Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t = (2005) ^oC, τ = 15 мин

Органические соединения

СО

Нитрил акриловой умслоты

Органические соединения

В том числе дивинил

5,0

10,6

7,6

73,7

12,7

Изготовление изделий из материала 145-40-69

Смешение каучука СКН-26М и смолы СФ-381 на вальцах 60″

Изготовление массы в резиносмесителе РС 140-20

Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t = (175 5) ^oC, τ = 12 мин.

Органические соединения

В том числе дивинил

Органические соединения

В том числе фенол

СО

Серосодержащие соединения

Нитрил акриловой кислоты

Органические соединения

В том числе:

дивинил

ароматические углеводороды (бензол)

11,55

2,7

2,98

1,4

4,2

1,8

1,0

180,9

101,6

8,5

Изготовление изделий из материала 43-618-67

Изготовление массы в резиносмесителе РС-140-20

Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при t = (170 ± 5) ^oC, τ = 10 мин

Органические соединения

В том числе фенол

СО

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе кетоны (ацетон)

3,0

2,7

1,5

0,1

221,3

107,0

Изготовление изделий из материала 8-1-66

Изготовление массы в резиносмесителе РС-140-20

Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при t = (200 ± 5) ^оС, τ = 20 мин.

Термостатирование изделия после вулканизации при t = (140 ± 10) ^оС, τ = 20 мин.

СО

Органические соединения

В том числе дивинил

СО

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе:

циклогексан

дивинил

СО

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе:

дивинил

циклогексан

0,2

6,8

2,9

1,0

0,4

74,0

50,0

14,5

1,6

0,2

135,7

17,0

78,3

Изготовление изделия из материала 1-287-69

Смешение каучуков СКБ-50ср и СКН-26М на вальцах 60″

Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t = (175 ± 5) ^оС, τ = 8 мин

Термообработка в печи электрической при t = (150 … 200) ^оС, τ = 8 ч

Органические соединения

В том числе дивинил

СО

Нитрил акриловой кислоты

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе:

кетоны (ацетон)

дивинил

циклогексан

СО

Нитрил акриловой кислоты

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе:

дивинил

циклогексан

13,6

2,1

15,2

0,2

1,8

231,0

60,0

12,0

14,0

205,0

13,2

74,1

1979,2

372,3

148,0

Изготовление изделий из материала 42-975-67

Пластификация каучука СКН-26-М на вальцах 60″

Изготовление массы в резиносмесителе РС-350-20

Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при t = (190 ± 10) ^оС, τ = 15 мин

Терообработка изделий в печи конвейерной после вулканизации изделий в прессе при t = (180 ± 10) ^оС, τ = 20 ч.

Органические соединения

В том числе дивинил

Органически соединения

В том числе дивинил

СО

Нитрил акриловой кислоты

Серосодержащие соединения

Органически есоединения

В том числе:

дивинил

циклогексан

СО

Нитрил акриловой кислоты

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе:

дивинил

ароматические углеводороды (бензол)

11,2

2,7

430,0

68,0

1,45

0,3

62,2

37,0

6,0

17,0

4,6

0,7

350,0

186,0

25,2

Изготовление изделий из материала 1-271-69С

Смешение каучука СКН-26М и СКБ-50 ср на вальцах 60″

Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t = (170 ± 10) ^оС, τ = 5 … 8 мин

Термообработка изделий в сушильно-прокалочном агрегате при t = (170 ± 10) ^оС, τ = 2 ч

Органические соединения

В том числе дивинил

СО

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе:

кетоны (ацетон)

циклогексан

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе:

дивинил

циклогексан

13,8

2,2

1,2

0,6

57,5

8,8

4,2

11,7

216,8

95,0

26,0

Изготовление изделий из материала 1-43-60А

Изготовление массы в резиносмесителе РС-140-20

Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t = (185 ± 5) ^оС, τ = 5 … 8 мин

Термообработка изделий в печи конвейерной при t = (175 ± 5) ^оС, τ = 3 ч

Органические соединения

В том числе дивинил

СО

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе:

циклогексан

кетоны (ацетон)

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе:

дивинил

циклогексан

кетоны (ацетон)

77,0

21,1

6,8

2,9

402,8

79,0

141,0

3,0

278,5

51,0

22,2

115,0

Изготовление изделий из материала В-50-74 (вязаные накладки сцепления)

Изготовление массы в резиносмесителе РС-140-20

Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при t = (190 ± 5) ^оС, τ = 5 … 10 мин

Органические соединения

В том числе фенол

СО

Серосодержащие соединения

Органические соединения

В том числе:

дивинил

фенол

4,7

0,2

0,5

4,5

335,7

130

9,3

Таблица 7.14.

Удельное выделение загрязняющих веществ при производстве резинотехнических изделий

№ пп

Технологическая операция

Оборудование

Обрабатываемый продукт

Темпера-

тура обработки,

^оС

Загрязняющее вещество

Количество

мг на 1 кг обрабаты-

ваемого

продукта

Подготовительное производство

Засыпка в бункер

Взвешивание ингредиен-тов

Пластификация каучука

Декристаллизация каучука

Термопластификация каучука

Изготовление резиновой смеси

Изготовление резиновой смеси открытым способом

Стрейнирование резиновых смесей

Расходный бункер

Весы-дозаторы

Весы технические

Вальцы

Распарочная камера

Котел

Резиносмеситель

верхний затвор

нижний затвор

Вальцы смесительные

Червячная машина

Технический углерод

Ингредиенты светлые с насыпной массой до 500 кг/м³

Ингредиенты светлые с насыпной массой более 500 кг/м³

Технический углерод

Светлые ингредиенты (типа белой сажи) с насыпной массой до 500 кг/м³

Светлые ингредиенты с насыпной массой более 500 кг/м³

Светлые ингредиенты с насыпной массой до 500 кг/м³

Наирит

Нитрильные каучуки (СКН)

Натуральный каучук (НК)

Наирит

Стирольные каучуки (СКС)

Резиновые смеси на основе НК и СКИ

Резиновые смеси на основе СКС

Резиновые смеси на основе СКН

Резиновые смеси на основе СКЭП

Резиновые смеси на основе БК

Резиновые смеси на основе СКФ

Резиноыве смеси на основе СКТВ, СКТ

Резиновые смеси на основе наирита

Резины на основе каучуков

натурального и изопреновых

стирольных

нитрильных

этилен-пропиленовых

бутилкаучука

фторкаучука

винилсилоксановых

хлоропреновых

Резиновые смеси на основе нитрильных каучуков

20 ± 5

35 ± 5

90 ± 5

60 ± 5

130

110 ± 10

120 ± 10

110 ± 10

110 ± 5

80 ± 10

120 ± 10

110 ± 10

80 ± 10

120 ± 10

Пыль технического углерода

Пыль сажи белой (оксид кремния)

Пыль серы

Пыль технического углерода

Пыль сажи белой (оксид кремния)

Сера

Неозон Д, каптакс, тиурам, сажа белая, ДФГ и т.д.

Сера, оксид цинка, альдоль, фталевый ангидрид, литопон, оксид магния и т.д.

Хлоропрен

Нитрил акриловой кислоты

Изопрен

Хлоропрен

Стирол

Пыль

”

Изопрен

Оксид углерода

Диьутилфталат

Стирол

Оксид углерода

Нитрил акриловой кислоты

Оксид углерода

Дибутилфталат

Дивинил

Оксиды этилена, пропилена

Этилен

Изобутилен

Фтористый водород

Оксид углерода

Хлористый водород

Ацетофенон

Хлористый водород

Оксид углерода

Хреропрен

Хлористый водород

Оксид углерода

Пыль

Изопрен

Оксид углерода

Сернистый ангидрид

Стирол

Оксид углерода

Сернистый ангидрид

Дибутилфталат

Нитрил акриловой кислоты

Сернистый ангидрид

Оксид углерода

Дибутилфталат

Дивинил

Оксиды этилена, пропилена

Этилен

Сернистый ангидрид

Изобутилен

Фтористый водород

Оксид углерода

Хлористый водород

Ацетофенон

Хлористый водород

Оксид углерода

Хлоропрен

Хлористый водород

Оксид углерода

Нитрил акриловой кислоты

Сернистый ангидрид

Оксид углерода

18,0

3,1

1,2

84,0

2,00

0,93

3,5 г/ч

1,9 г/ч

0,13*

3,8

0,1

0,21*

3,4

140

120

11,3

6,4

10,3

7,1

6,3

18,6

5,3

11,1

12,5

2,77

4,09

10,9

1,8

1,7

20,73

0,65

4,2

0,3

10,25

12,7

0,4

89,0

11,3

6,4

1,89

7,1

6,3

1,94

10,3

18,6

2,34

5,3

11,1

12,5

2,77

4,09

1,96

10,9

1,8*

1,7

20,73

0,65

0,3

4,2

10,25*

12,7

0,4

18,6

2,3

2,7

Производство формовой техники

Разогревание резиновой смеси

Шприцевание резиновых смесей

Литье под давлением

Вулканизация формовых деталей

Термостатирование изделий из резиновых смесей на основе спецкаучука

Латунированые арматуры (бесцианистое)

Фосфатирование арматуры

Обезжиривание поверхности детали

Промазка клеем метал-лической арматуры и просушивание

Промазка стекло- фторо-пластовой арматуры и просушивание

Разогревательные вальцы

Шприцмашина

Литьевой пресс

Вулканизационный пресс

Термостат

Типовая линия латунирования

Типовая линия фосфатирования

Ванна

Вытяжной шкаф

Резиновые смеси на основе НК, СКН, СКС, СКМС, СКИ, КСД, наирита, бутилкаучука, СКЭП

Резиновые смеси на основе СКФ, СКТВ, СКТ

Резиновые смеси на основе НК, СКИ, СКН, СКС, СКМС, СКД, наирита, БК, СКЭП

Резиновые смеси на основе СКФ, СКТВ, СКТ

Резиновые смеси из основе НК, СКИ-3

Резиновые смеси на основе НК, СКН, СКС, СКМС, СКИ СКД, наирита, БК, СКЭП

Резиновые смеси на основе СКФ, СКТВ, СКТ

СКФ, СКТВ, СКТ

Лейконат

ИРП 1363-1

ИРП 1393-2
Клей ОМ-35а

Лейконат

Клей 51-К-6

Клей 51-К-13

110 ± 10

80 ± 10

120 ± 10

110 ± 10

145 ± 10

160 ± 10

250 ± 50

110 ± 10

20 ± 5

150 ± 5

20 ± 5

150 ± 5

20 ± 5

Дивинил

Изопрен

Нитрил акриловой кислоты

Стирол

α-Метилстирол

Хлоропрен

Окись этилена, пропилена

Этилен

Изобутилен

Хлористый водород

Дибутилфталат

Сернистый ангидрид

Оксид углерода

Алифатеческие преде-льные углеводороды

Фтористый водород

Хлористый водород

Ацетофенон

Кремнийорганические вещества

Оксид углерода

Дивинил

Изопрен

Нитрид акриловой кислоты

Стирол

α – Метилстирол

Хлоропрен

Оксид этилена, пропилена

Этилен

Изобутилен

Хлористый водород

Дибутилфталат

Сернистый ангидрид

Оксид углерода

Алифатические преде-льные углеводороды

Фтористый водород

Хлористый водород

Ацетофенон

Кремнийорганические вещества

Оксид углерода

Фурфурол

Фенол

Изопрен

Сернистый ангидрид

Оксид углерода

Алифатические пред-льные углеводороды

Дивинил

Изопрен

Нитрил акриловой кислоты

Стирол

Α-Метилстирол

Хлоропрен

Оксиды этилена, пропилена

Этилен

Изобутилен

Хлористый водород

Дибутилфталат

Сернитсый ангидирид

Пропилен

Оксид углерода

Алифатические преде-льные углеводороды

Фтористый водород

Хлористый водород

Ацетофенон

Фенол

Кремнийорганические вещества

Оксид углерода

Фурфурол

Фторорганическме соединения в пересчете на перфторизобутилен

Фоомальдегид

Фтористый водород

Хлористый водород

Ацетофенон

Кремнийорганические вещества

Фенол

Оксид углерода

Формальдегид

Фурфурол

Метанол

Фторорганические соединения в пересчете на перфторизобутилен

Пары воды

Соляная кислота

Пары воды

Соляная кислота

Формальгликоль

Бензин

Дихлорэтан

Бензин

Этилацетат

Бензин

Дихлорэтан

Бензин

Толуол

Этанол

5,0

4,52

7,44

2,84

4,1*

2,1

1,63

4,36

5,08

4,43

0,9

2,7

5,4

0,72*

8,29

0,32

17,4

6,7

7,8

7,08

11,62

4,43

6,4*

1,73

2,53

6,81

7,93

6,93

1,35

4,05

8,1

1,12*

12,95

0,48

27,0

10,2

13,2

0,15

3,7

0,5

1,9

5,4

25,0

22,6

37,2

14,2

20,5*

5,54

261,0

118,8

25,4

22,2

3,88

1,5

5,3

287,5

5,6

41,46

7,2

1,5

52,2

10,1

98,5

0,7

1,8

11,4

4000,0

2,2

4,1

26,8

7,5

124,5

3,2

34,3

238 г/ч

21,1 г/ч

82,3 г/ч

7,2 г/с

87,6 г/ч

50 г/м²

65 г/м²

220 г/м²

80 г/м²

175 г/м²

65 г/м²

175 г/м⁵

190 г/м²

30 г/м²

Производство приводных ремней

Приготовление пропиточных составов

Пропитка и сушка корд-шнура

Промазка кордшнура

Разогревание резиновой смеси

Промазка ткани и каландрование смеси

Вулканизация

Ванна для приготовле-ния пропиточных сос-тавов (емкость 2 м³, площадь испарения 3 м²)

Сушильно-пропиточ-ный агрегат (произво-дительность 7800 м/ч)

Сборочный станок СКР (производитель-ность 48 ремней в час)

Вальцы

Каландар

Вулканизационный пресс

Вулканизационный котел

Пропиточный состав на основе резорцинформаль-дегидной смолы и латекса СКД

Клей на основе бензина и этилацетата

Резиновые смечи на основе наирита, СКЭП, СКН

Резиновая смесь на основе наирита, СКЭП, СКН

Резиновая смесь на основе наирита, СКЭП

Резиновая смесь на основе наирита СКН

20 ± 5

125 ± 5

20 ± 5

110 ± 10

120 ± 10

145 ± 5

Резирцин

Формальдегид

Резорцин

Формальдегид

Капролактам

Бензин

Этилацетат

Хлоропрен

Хлористый водород

Дибутилфталат

Оксиды этилена, пропилена

Этилен

Нитрил акриловой кислоты

Хлоропрен

Хлористый водород

Дибутилфталат

Оксиды этилена, пропилена

Этилен

Нитрил акриловой кислоты

Хлоропрен

Хлористый водород

Дибутилфталат

Оксиды этилена, пропилена

Этилен

Изобутилен

Оксид углерода

Нитрил акриловой кислоты

Хлоропрен

Дибутилфталат

Оксид углерода

Алифатические преде-льные углеводороды

12,3 г/ч

3,1 г/ч

183 мг/ч

45 мг/ч

34 мг/ч

350 г/ч

175 г/ч

4,1*

5,08

4,43

1,1

1,63

7,44

6,4*

7,93

6,93

1,73

2,55*

11,62

20,5*

25,4

22,3

5,54

261,0

247,5

10,6

14,3*

22,2

10,6

268,4

Производство транспортерных лент

Приготовление пропито-чных составов

Пропитка ткани

Сушка пропитанной ткани

Разогревание резиновой смеси

Сквиджевание ткани и обкладка сердечника

Вулканизация транспор-терных лент

Емкость для пригото-вления пропиточных состав (объем 1 м³ пло-щадь испарения 3 м²)

Агрегат пропиточносу-шильный ЛПТТ-12-1800 (производитель-ность 720 м/ч)

Агрегат ЛПТТ-12-1800 (производительность 720 м/ч)

Вальцы

Каландр

Вулканизационный пресс

Пропиточный состав на основе резорцинформаль-дегидной смолы и латекса МВП

То же

Пропиточный состав на основе резорцинформаль-дегидной смолы и латекса МВП

Резиновые смеси на основе СКИ, БК, наирита, СКМС, СКД

То же

”

20 ± 5

160 ± 10

110 ± 10

145 ± 5

Резорцин

Формальдегид

2-Метил-5-винилпири-дин

Резорцин

Формальдегид

2-Метил-5-винилпири-дин

Резорцин

Формальдегид

Оксид углерода

2-Метил-5-винилпири-дин

Изопрен

Изобутилен

Хлоропрен

Хлористый водород

α-Метилстирол

Дивинил

Сернистый ангидрид

Оксид углерода

Дибутилфталат

Изопрен

Изобутилен

Хлоропрен

Хлористый водород

α-Метилстирол

Дивинил

Сернистый нгидрид

Оксид углерода

Дибутилфталат

Изопрен

Изобутилен

Хлоропрен

Хлористый водород

α-Метилстирол

Дивинил

Сернитсый ангидрид

Оксид углерода

Дибутилфталат

Алифатические преде-льные углеводороды

12,3 г/ч

3,1 г/ч

6,45 г/ч

10,2 г/ч

81,5 г/ч

11,2 г/ч

28,0 г/ч

90,0 г/ч

4,52

4,8

4,1

5,89

2,84

5,0

0,9

2,7

4,43

7,08

6,81

6,4

7,93

4,43

7,8

1,35

4,05

6,93

22,6

118,8

20,5*

25,4

14,2

25,0

3,88

5,3

32,2

287,5

Производство неформовых изделий

Разогревание резиновой смеси

Шприцевание резиновых смесей

Каландрование резино-вых смесей

Вулканизация неформо-вых изделий

Вулканизация длинномерных изделий

Вальцы

Шприцмашина

Каландр

Вулканизационный котел

Непрерывный вулканизатор

Резиновые смеси на осно-ве НК, СКИ, СКН, СКМС, наирита, СКД, СКЭП, БК, СКС

То же

”

Резиновые смеси на основе СКИ, СКМС, наирита, СКД, СКЭП, БК

110 ± 10

145 ± 5

200 ± 20

См. п. 8

См. п. 10

Изопрен

Дивинил

Нитрил акриловой кис-лоты

Хлоропрен

Стирол

α-Метилстрол

Изобутилен

Оксиды этилена, про-пилена

Этилен

Сернистый ангидрид

Дибутилфталат

Оксид углерода

Алифатические преде-льные углеводороды

Изопрен

Хлоропрен

Дивинил

Хлористый водород

Оксиды этилена, про-пилена

Метилстирол

Этилен

Изобутилен

Сернистый ангидрид

Оксид углерода

Алифатические пре-дельные углеводороды

Масляные аэрозоли

Оксиды азота

См. п. 8

См. п. 10

16,5

21,3

22,5

14,05

8,25

118,8

5,54

261,0

2,45

9,65

4,1

140,9

27,4

26,7*

31,0

90,0

5,54

14,2

761,0

247,5

5,4

18,6

480,0

670,0

1,5

Производство рукавов

Освинцевание рукавов

Удаление шлака с повер-хности расплавленного свинца

Снятие свинцовой обо-лочки

Разогревание резиновой смеси

Шприцевание резиновых смесей

Промазка тканей резино-выми смесями

Очистка заготовок

Промазка клеем опле-точных рукавов

Вулканизация рукавов

Свинцеплавильная ванна и экструдер для наложения свинца

Свинцеплавильная ванна

Станок

Вальцы

Шприцмашина

Каландр

Сборочный станок

Линия оплетки рука-вов

Вулканизационный ко-тел

Резиновые смеси на основе СКН, БК, наирита, СКД

Резиновые смеси на осно-ве СКН, БК, наирита, СКД

То же

Бенизин

Клей на основе бензина и этилацетата (1 : 2)

Резиновые смеси на основе СКН, БК, наирита, СКД

327 ± 1

20 ± 5

110 ± 10

120 ± 10

20 ± 5

145 ± 5

Пары свинца

Пыль свинца

Нитрил акриловой кислоты

Хлоропрен

Хлористый водород

Изобутилен

Дибутилфталат

Дивинил

Оксид углерода

Нитрил акриловой кис-лоты

Хлоропрен

Хлористый водород

Изобутилен

Дибутилфталат

Дивинил

Оксид углерода

Сернистый ангидрид

См. п. 40

Бензин

Этилацетат

Нитрил акриловой кис-лоты

Хлоропрен

Изобутилен

Дибутилфталат

Дивинил

Оксид углерода

Сернистый ангидрид

Бенизин

Этилацетат

347,9 мг/1000 м рукава

83,5 мг/кг шла-ка при выгруз-ке за 5 – 7 мин.

43,3 мг/1000 м рукава

7,44

4,1*

5,08

4,36

4,43

5,0

2,7

11,62

6,4*

7,93

6,81

6,93

7,8

4,05

1,35

См. п. 40

37,9 г/м²

120,02 г/м²

110,51 г/м²

22,5

14,05*

118,5

9,65

21,3

11,2

2,45

364,4

177,8

Производство мипорсепараторов

Разбавление жидкого

стекла

Разбавление серной кислоты

Изготовление силикаге-ля

Отжим геля

Выгрузка силикагеля из мешков

Размол силикагеля

Размешивание силикаге-ля

Приготовление резино-вой смеси

Разогревание резиновой смеси

Листование резиновой смеси

Вулканизация мипорсе-параторов

продувка I

продувка II

продувка III

продувка IV

Сброс паровоздушной смеси

Открывание котла

Выгрузка контейнеров

Разбор пачек мипорсепа-раторов

Просушка мипоровых пластин после вулкани-зации

Просушка фрезерован-ных пластин после вод-ной обработки

Калибровка мипоровых пластин (снятие слоя 0,1 – 0,2 мм)

Резка пластин на полосы

Резка полос на сепарато-ры

Проверка мипорсепара-торов на отверстия

Запаивание сквозных от-верстий в сепараторах

Емкость

Реактор

Смеситель с распреде-лительным конусом

Гидравлический пресс

Вальцы

Чашечные весы

Смесительные вальцы

Вальцы

Каландр

Вулканизационный котел

То же

Сушильный шкаф типа «гордон»

То же

Рейсмусовый станок

Ручной нож типа «пап-шер»

Механический нож

Кабина

Стол

Резиновая смесь на основе НК, СКС

То же

”

То же

15 ± 5

20 ± 5

15 ± 5

50 ± 10

150 ± 5

140 ± 40

60 ± 10

100 ± 10

Едкий натр

Серная кислота

То же

Едкий натр

Серная кислота

Едкий натр

Серная кислота

Пыль силикагеля

Пыль иегредиентов

Сернистый ангидрид

Изорен

Дивинил

Алифатичекие преде-льные углеводороды

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Алифатические пре-дельные углеводороды

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Алифатические пре-дельные углеводороды

Сероводород

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Сероводород

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Сероводород

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Сероводород

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Сероводород

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Сероводород

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Алифатические преде-льные углеводороды

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Алифатические пре-дельные углеводороды

Сернистый ангидрид

Изопрен

Дивинил

Мипоровая пыль

То же

”

Сернистый ангидрид

0,34 мг/кг жид-кого стекла

0,56 мг/кг сер-ной кислоты

2,3 мг/кг сили-кагеля

4,9 мг/кг сили-кагеля

1,7 мг/кг сили-кагеля

1,3 мг/кг сили-кагеля

0,3 мг/кг сили-кагеля

13,2 мг/кг си-ликагеля

241,9 мг/кг си-ликагеля

12,6 мг/кг си-ликагеля

27,0

1,6

2,9

3,2

28,0

1,4

1,1

1,7

10,0

1,6

2,1

3,6

18,0

1,2

0,8

0,5

0,1

9,3

1,5

1,7

0,3

43,6

3,5

3,4

0,5

81,0

4,3

5,7

0,9

118,5

4,4

5,7

1,1

0,6

5,1

53,1

35,7

115,7

0,1

0,2

0,01

0,13 мг/м²

7,7 мг/м²

21 мг/м²

39 мг/м²

71,1 мг/м²

46,2 мг/м²

12,2 мг/м²

11,8 мг/м²

7,5 мг/м²

3,7 мг/м²

204 мг/м²

4,9 мг/м²

1,5 мг/м²

1,08 мг/м²

19,9 мг/м²

Производство конфекционных изделий

Промазка поверхности заготовок для обезжири-вания

Нанесение клея на по-верхность заготовок

Вулканизация конфек-ционных изделий

Стол

Котел

Бензин

Клей на основе бензина и этилацетата (1 : 2)

Клей «лейконат»

Клей на основе толуола

Клей на основе бензола

НК

20 ± 5

150 ± 5

Бензин

Этилацетат

Дихлорэтан

Толуол

Бензол

Изопрен

Сернистый ангидрид

Оксид углерода

Бензин

Этилацетат

31 г/м²

9,46 г/м²

21,3 г/м²

28,2 г/м²

18,23 г/м²

36,5 г/м²

3,2

2,7

4,3

720

870

8. РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ1

8.1. Цемент. Расчет количества загрязняющих веществ (кг/ч), поступающих в атмосферу при производстве цемента, ведет по следующей формуле:

(8.1.)

где v – объем загрязняющего газа (м³/ч); С – концентрация пыли в потоке загрязняющего газа (г/м³).

Концентрации пыли и потоке загрязняющего газа определяются по методикам, согласованным с Госкомгидрометом. В отдельных случаях допускается принимать усредненные показатели выбросов, приведенные в табл.8.1.

Годовой выброс загрязняющего вещества (г, т) из единичного стационарного источника определяется по формуле:

, (8.2.)

где С – концентрация вещества в выбрасываемом газе (г/м³); τ – время выделения вещества из источника (ч, год).

Если известны удельные значения выбросов, т.е. количество выбрасываемых веществ на единицу производственной продукции, то выброс загрязняющего вещества в единицу времени (ч, год) определится по формуле:

, (8.3.)

где N – количество продукции, производимой в единицу времени, q – количество загрязняющего вещества, выделяющегося при производстве единицы продукции, рассчитывается по табл.8.1. для различных источников.

8.2. Известь. Расчет выброса пыли при производстве извести ведется по формулам (8.1) – (8.3). Удельный выброс пыли на 1 т продукции составляет 190,9 кг. Усредненные показатели содержания пыли в аспирационных потоках до их очистки на заводах производства извести приведены в табл. 8.2.

8.3. Стекло. Для производства стекла применяется многокомпонентная шихта, основными составляющими которой являются известняк, доломит, песок, полевой шпат, пегматит, нефелин, сода, сульфат

Стекловаренные печи выбрасывают в атмосферу оксиды азота, серы, фтора, свинца, мышьяка и т.д. В. табл. 8.3. приведены средние значения концентрации твердых загрязняющих веществ. Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу следует вести по формулам (8.1.) и (8.2.).

Таблица 8.1.

Усредненные показатели выброса пыли на заводах цементного производства

Сырьевой цех

Отделение обжига

Сушильное отделение добавок

Цех помо-ла

Транспор-тный цех

Цех отгруз-ки цемента

Источник выброса

Объем загря-зненного воз-духа, м³/кг продукта

Темпера-тура ^оС

Концен-трация пыли г/м³

Источник пыли

Дробилка щековая

Дробилка молотковая

Узлы перегрузки

Конусная мельницы

Сырьевые мельницы от-крытого цинка:

известняк

мергель

Сырьевые мельницы се-параторные

Вращающиеся печи мок-рого способа производ-ства

Вращающиеся печи су-хого способа производ-ства

Клинкерные холодиль-ники

«Волга-50», «Волга-75», Цементанлаген-бау»

«Волга-25», «Волга-35», «Фолакс», «Фу-ллер»

с двойным подсосом воздуха

Узлы перегрузки и сбро-са клинкера в склад от печей

Сушильный барабан:

шлак

опора

мергель

известняк

глина

Цементные мельницы открытого цикла:

с центральной разг- рузкой

с периферийной раз-грузкой

Цементные мельницы сепараторные

Емкости для хранения:

клинкера

цемента

Пост погрузки цемента в цеентовозы и вагоны

Упаковочные машины

0,07

0,10

0,4

0,3

0,5

0,2

0,8

5,0

3,0

1,5

2,9

1,9

0,6

1,7

0,8

0,6

0,8

2,8

0,46

0,7

0,92

0,3

0,5

0,1

0,66

100

200

290

200

185

170

135

175

100

110

13,0

10,5

290

350

400

600

300

700

Известняк

”

Мергель

Сырье

Электро-фильтр

”

Клинкер

”

Шлак

Опора

Мергель

Известняк

Глина

Цемент

”

Клинкер

Цемент

”

Таблица 8.2.

Усредненные показатели выброса пыли на заводах известкового производства

Источник выброса

Объем загряз-ненного возду-ха, м³/кг про-дукта

Температура, _оС

Концентрация пыли, г/м³

Источник пыли

Дробилка щековая

Дробилка молотковая

Грохот

Узлы перегрузки

Вращающиеся печи мокрого способа производства

Вращающиеся печи сухого способа производства

Шахтные печи

Мельницы помола извести

Узлы перегрузки извести

Упаковочные машины

0,7

0,8

0,07

0,23

6,0

7,5

7,0

0,35

0,5

215

320

175

Известняк

”

Известь

”

Таблица 8.3.

Усредненные показатели выброса пыли на заводах стекольной промышленности

Источник выброса

Объем загряз-ненного воздуха, м³/ч

Температура, _оС

Концентрация пыли, г/м³

Источник пыли

Сушильный барабан

Сита-Бураты

Элеваторы

Ленточные конвейеры

Бункеры

Растаривание мешков

Бегуны

Пневмотранспорт

Весы

Смесители

Молотковая дробилка С-

431

Регенеративная стеклова-ренная печь производства облицовочной плитки

Стекловаренная печь пря-мого нагрева производст-ва ковровомозаичной плитки

Регенеративная стеклова-ренная печь производства шлакоситаллов

Регенеративная стеклова-ренная печь производства молочного светотехни-ческого стекла

Регенеративная стеклова-ренная печь производства алюмоборосиликатного стекла

Регенеративная печь про-изводства хрусталя

7500

8100

6000

5000

7000

2600

2000

400

800

1100

1000

900

1600

600

700

1700

1500

3000

1000

900

250

1000

250

1800

3000

2100

2400

2000

4000

1800

10400

25300

3700

15100

5000

170

165

140

110

400

600

350

800

750

450

0,2

0,17

0,02

0,06

0,1

Песок

Доломит

Известняк

Сульфат натрия

Мел

Полевой шпат

Нефелин

Песок

Доломит

Известняк

Сода

Сульфат натрия

Пегматит

Мел

Нефелин

Песок

Доломит

Известняк

Сода

Сульфат натрия

Пегматит

Известняк

Пегматит

Доломит

Известняк

Пегматит

То же

Доломит

Сода

Шихта

То же

Известняк

Материал гото-вой продукции

То же

”

8.4. Гипс и гипсовые изделия. Сырьем для производства гипса служит природный двуводный гипсовый камень. Интенсивное пылеобразование происходит при дроблении гипсового камня, его помоле и дегидратации. Кроме того, значительное пылевыделение наблюдается в местах перегрузки сырья и готовой продукции, а также при упаковке в мешки и погрузке товарного гипса на железнодорожный и автомобильный транспорт.

Удельный показатель безвозвратных потерь на 1 т. продукции составляет 106,12 кг. для расчета выбросов загрязняющих веществ по формулам (8.1), (8.2) следует пользоваться данными табл. 8.4. о содержании веществ в аспирационных потоках до их очистки.

Таблица 8.4.

Усредненные показатели выброса гипсовой пыли на гипсовых заводах

Источник выброса

Объем загрязнен-ного воздуха, м³/ч

Температура, ^оС

Концентрация пыли, г/м³

Щековые дробилки

Молотковые дробилки

Шаровая мельница

Шахтная мельница

Сушильный барабан

Емкости для хранения:

при загрузке пневмотранс-

портом

при загрузке механическим транспортом

Погрузка в вагоны

Погрузка в автотранспорт

Упаковочная машина

850

3000

2500

22000

23000

3700

1650

2000

3000

130

140

450

15,0

10,0

15,0

20,0

8.5. Нерудные строительные материалы. Исходной горной массой при производстве нерудных строительных материалов являются изверженные (граниты, сиениты, диориты), осадочные (известняки, доломиты, песчаники) и метаморфические (кварциты, гнейсы, мраморы) породы, а также гравий и песок гравийно-песчаных месторождений. Наиболее интенсивным пылеобразованием сопровождаются процессы дробления, сортировки (грохочения), перегрузки и транспортировки.

Концентрация пыли, содержащейся в аспирационных потоках до их очистки, приведены в табл. 8.5. и могут быть использованы для расчетов по формулам (8.1), (8.2).

Таблица 8.5.

Показатели выброса пыли на заводах нерудных строительных материалов

(t = 20 ^оС)

Источник выброса

Объем загрязненного воздуха, м³/ч

Концентрация пыли, г/м³

I.Дробление

Дробилка щековая (900х1200х130, 1200х 1500х150)

изверженные породы

карбонатные породы

Дробилка конусная (КОД-1200, КОД-1750)

изверженные породы

карбонатные породы

Дробилка роторная (разгрузочная часть)

изверженные породы

карбонатные породы

II. Грохочение

Грохот ГИЛ-52

карбонатные породы

изверженные породы

III. транспортировка, узлы перегрузки

Конвейер

карбонатные породы

изверженные породы

14000

8500

18000

3500

5,5

8.6. Керамика. Загрязняющие вещества, образующиеся в процессе тепловой обработки керамических изделий, разделяют по следующим признакам:

а) вещества, выделяющиеся в результате реакций, происходящих между основными компонентами сырья:

б) вещества, образующиеся при сжигании топлива в тепловых агрегатах.

Основными загрязняющими веществами, выделяющимися из компонентов шихты при тепловой обработке в печах, являются соединения серы, хлора и фтора. Источники появления загрязняющих веществ при тепловой обработке изделий – компоненты шихты, содержащие водорастворимые соли соляной и серной кислот, вещества, разлагающиеся при нагревании с выделением летучих компонентов; например, гумусовые вещества в глинах и пирит разлагаются с выделением оксида углерода, сернистого и серного ангидридов. В шлаке, добавляемом в исходную массу из некоторых заводах, содержится фтор, который частично улетучивается в виде фтористого водорода и других соединений. В некоторых массах отмечается значительное содержание солей серной и соляной кислот, которые при обжиге разлагаются с выделением летучих компонентов: хлористого водорода, серного и сернистого ангидрида. При сжигании жидкого и газообразного топлива образуются зола, оксиды азота, серы и углерода.

В табл. 8.6. приведены удельные выбросы загрязняющих веществ по отдельным производствам керамической промышленности, на которые следует ориентироваться при расчетах по формуле (8.3). Порядок значений удельных выбросов для различных производств керамической промышленности примерно одинаково.

Таблица 8.6.

Удельные выбросы загрязняющих веществ

(г/кг продукции) при керамическом производстве.

Продукция

SO₂

NO₂

Облицовочные плитки

Плитки для полов

Фасадные плитки

Санстройизделия

Канализационные трубы

Кислотоупоры

0,72 (9,3)

0,28 (8,6)

0,18 (5,0)

2,95

1,90

2,00

2,00 (26,0)

1,05 (32,5)

1,85 (40,0)

3,92

0,45

0,42

1,98 (26,0)

1,20 (37,9)

1,40 (38,0)

4,23

0,86

1,05

П р и м е ч а н и е. В скобках приведено количество выбросов в г/м² продукции.

8.7. Минеральная вата. Основными источниками загрязнения атмосферы и минераловатном производстве являются вагранки, камеры волокноосаждения и поликонденсации. Ваграночные газы содержит пыль, оксид углерода, сернистый газ, оксиды азота. Одна вагранка диаметром 1250 мм выбрасывает 3 – 12 тыс. м³/ ч газов (соответственно в начале и конце цикла загрузки), которые содержат около 100 г/м³ оксида углерода, 0,2 г/м³ сернистого газа, 0,05 г/м³ оксидов азота и 0,2 г/м³ пыли.

В качестве связующих веществ при производстве минераловатных изделий применяются фенолоспирты и битумы. Фенолоспирты марок Б и В содержат 2 – 3,5 % свободного фенола и 3,5 – 4,5 % свободного формальдегида, которые выделяются при теплой обработке минераловатного ковра и выбрасываются в атмосферу вместе с технологическими газами.

При применении в качестве связующего фенолоспирта с технологическими выбросами камеры волокноосаждения выбрасывается в атмосферу от 0,6 до 14,1 кг/ч фенола и от 0,2 до 24 кг/ч формальдегида, а с выбросами камеры теплообработки – от 0,3 до 11,6 кг/ч фенола и от 0,5 до 14,8 кг/ч формальдегида. Общее количество выбрасываемого одной технологической линией фенола колеблется от 1,0 до 16,3 кг/ч, формальдегида – от 1,0 до 29,6 кг/ч. Для удобства физико-химических и технико-экономических расчетов можно принимать, что из различных узлов технологической линии в среднем выделяется около 100 тыс. м³/ч технологических газов, содержащих 5,6 кг фенола и 11,8 кг формальдегида.

Несмотря на избыточное количество воздуха, подаваемого в вагранку, и продуктах горения кокса содержится 3 – 4 % оксида углерода при нормальной работе вагранок. Согласно результатам технологических испытаний вагронок содержание оксида углерода может достигать 11 – 17 %. Кроме оксида углерода в дымовых газах вагронок находится значительное количество сернистого газа и оксидов азота. Концентрация сернистого газа в ваграночных газах составляет 1 г/м³ и больше, а оксидов азота – около 50 мг/м³.

При производстве изделий из минеральной ваты без применения связующих веществ основным вредным веществам, содержащимся в аспирационном воздухе, является пыль. При использовании синтетического связывающего (фенолоспирты и битумы) аспирационные газы кроме пыли содержат также свободные мономеры фенола и формальдегида.

Рассчитанные значения плановых и минимально достижимых выбросов вредных веществ в атмосферу на единицу продукции при минераловатном производстве приведены в табл. 8.7.

Таблица 8.7.

Плановые (числитель) и минимально достижимые (знаменатель)

выбросы загрязняющих веществ на единицу продукции (кг/м³)

на некоторых предприятиях минераловатных изделий.

Вещество

Продукция

Ахметский КСМ

Котовский ЗМИ

Вильнюсское ПОСИ

Пыль

Оксид углерода

Сернистый газ

Оксиды азота

Фенол

Формальдегид

Маты прошивные

ПЖ

ППЖ

Маты прошивные

ПЖ

ППЖ

Маты прошивные

ПЖ

ППЖ

Маты прошивные

ПЖ

ППЖ

Маты прошивные

ПЖ

ППЖ

Маты прошивные

ПЖ

ППЖ

6,4/0,07

9,6/1,0

0,4/0,2

0,7/0,3

0,10/0,5

0,16/0,08

0,04/-

0,04/0,02

0,05/0,03

0,029/-

0,046/-

0,039/-

0,061/-

6,4/0,07

8,2/0,8

13,8/1,4

0,4/0,2

0,5/0,3

0,9/0,5

0,14/0,7

0,18/0,09

0,32/0,16

0,04/-

0,04/0,02

0,05/0,03

0,06/0,04

0,024/-

0,043/-

0,14/-

0,032/-

0,057/-

0,19/-

8,6/0,9

9,0/0,9

10,2/1,0

0,6/0,3

0,5/0,3

0,7/0,4

0,19/0,1

0,18/0,09

0,23/0,11

0,05/-

0,05/0,03

0,06/0,03

0,034/-

0,046/-

0,045/-

0,062/-

П р и м е ч а н и е. ПЖ – плиты полужестких на синтетическом связующем Ж – жесткие, ППЖ – плиты повышенной жесткости.

8.8. Переработка пластмасс. Значительная часть выбросов производства фенолформальдегидных смол приходится на метанол – 8,925 кг/т или 83 %, которой присутствует в формалине (исходное сырье) в качестве стабилизатора. Производство фенолформальдегидных порошков также характеризуется выбросами в атмосферу фенола, формальдегида, метанола и органической пыли. Наибольшую долю (3, 1611 кг/т или 90%) имеет органическая пыль. При производстве волокнита в газовых выбросах содержатся фенол, органическая пыль.

В табл. 8.8. приведены данные о выбросах наиболее опасных загрязняющих веществ в атмосферу, полученные в результате инструментальных замеров на некоторых заводах по производству пластмасс.

Таблица 8.8.

Удельные выбросы веществ (кг/т) при производстве формальдегидных смол

Оборудование, операция

Фенол

Формальдегид

Воздушка ВСА

подогрев

конденсация

охлаждение

Воздушка емкости с фенолом

в состоянии покоя

при закачивании

Воздушка емкости с форма-льдегидом

в состоянии покоя

при закачивании

Воздушка от вакуумнасосов (стадия сушки)

Местная вытяжка от нейтра-лизатора

Общеобменная вытяжка

Местная вытяжка:

при дозировке

при подогреве

при конденсации

при охлаждении

0,005

0,078

0,005

0,77

8,9

23,0

1,86

13,7

0,8

0,57

0,05

0,92

0,05

0,009

0,2

652,8

2,8

2,1

8,58

0,008

0,03

0,25

8.9. Железобетонные изделия. Основные источники выделения и выбросов загрязняющих веществ при производстве железобетонных изделий приведены в табл.8.9. При разгрузке различных материалов из железобетонных вагонов и других транспортных средств количество пыли (г/с) в газовоздушном потоке определяется по формуле:

для цемента П = 0,03ВG; (8.4.)

для песка П = 0,015 ВG; (8.5.)

для щебня П = 0,058 BG; (8.6.)

где В – коэффициент, зависящий от высоты пересыпки материала (табл. 8.10); G – производительность узла пересыпки (т/ч).

Таблица 8.9.

Основные источники выделения и выбросов загрязняющих веществ

при производстве железобетонных изделий

Цех, участок

Источники выделения

Источники выброса

Склад хранения цемента

Склад хранения инертных материалов

Бетоносмесительный узел

Участок приготовления смаз-ки

Арматурный

Посты разгрузки железнодо-рожных вагонов

Загрузка цемента в емкости (пневмотранспорт)

Посты разгрузки железнодо-рожных вагонов

Транспортеры инертных ма-териалов

Расходные бункера

Бетоносмесители

Емкости для хранения сма-зочных материалов

Пост смещения и подогрева смазки

Правильно-отрезные станки

Посты ручной и полуавтома-тической сварки

Оцинковка закладных дета-лей

Неорганизованные

Выхлопные трубы пылеуло-вителей

Неорганизованные

Выхлопные трубы пылеуло-вителей

То же

Неорганизованные

То же

Выхлопные трубы вентиля-ции

То же

”

Таблица 8.10.

Зависимость коэффициента В от высоты пересыпки

материала

Высота пересыпки

материала, м . . . 0,5 1,0 1,5 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0

В . . . . . . . . . . . . . 0,4 0,5 0,6 0,7 1,0 1,5 2,5 2,5

Усредненные количества пыли в газовоздушном потоке (П г/с) при разгрузке и удельное пылевыделение (q кг/т перегружаемого материала) составляют:

для цемента П = 2,3; q = 0,08;

для песка П = 0,5; q = 0,03;

для щебня П = 2,7; q = 0,11.

Количество пыли (кг/г), выделяющейся при перекачивании цемента пневмотранспортом, рассчитывается по упрощенной формуле:

, (8.7)

где V_г – средний выход загрязняющего газа (м³/ч); С – средняя концентрация цемента в потоке загрязненного газа (г/м³).

Усредненная концентрация пыли у источники выделения при перекачивании цемента пневмотранспортом составляет 8,2 г/м³; количество пыли, выделяющейся при подаче цемента пневмотранспортом, - 9,5 кг/ч; удельное пылевыделение – 0,8 кг/т.

Количество пыли (г/с), выделяющейся при складировании инертных материалов, определяется по формулам:

для щебня П_с = 0,018(3,2G + F); (8.8.)

для песка П_с = 0,015G (8.9.)

где G – производительность узла пересыпки (т/ч), F – площадь складирования материала (м²). Усредненный показатель пыли, выделяющейся при складировании щебня и песка, составляет соответственно 14 и 1,3 г/с.

Количество пыли, выделяющейся при работе дозаторных устройств и бетоносмесителей, определяется по формуле (8.7). Усредненная концентрация пыли в газовоздушной смеси составляет 3,2 г/м³; количество пыли, выделяющейся при работе дозаторного устройства и бетоносмесителя, - 3,5 кг/ч; удельное пылевыделение – 1,33 кг/т.

Показатели выделения пыли для основных переделов производства приведены в табл. 8.11.

Таблица 8.11.

Усредненные показатели выделения пыли для основных

технологических переделов при производстве железобетонных изделий

Источник выделения вещества

Вещество

Концентрация пыли в газах до очистки, г/м³

Количество выделяющейся пыли, г/с

Удельное пылевыделе-

ние, кг/т

Посты выгрузки ва-гонов

Пневмотранспорт, склады, хранилища

Дозаторы, бетоносме-сители

Цементная пыль

Щебень

Песок

Цементная пыль

Щебень

Песок

Цементная пыль, пыль инертных материалов

8,2

3,2

2,3

2,7

0,5

2,6

14,0

1,3

1,0

0,08

0,11

0,03

0,80

1,33

Количество пыли (г/с), поступающей в атмосферу после очистки, определяется по формуле:

, (8.10)

где С – средняя концентрация пыли в потоке загрязненного газа (г/м³), η – степень очистки пыли в установке (%), V_г – средний выход загрязненного газа (нм³/ч). Упрощенная формула (кг/ч):

, (8.11)

где П – количество пыли, выделяющейся при различных технологических процессах до поступления на очистку (кг/ч).

Количество углеводородов, поступающих в атмосферу от формовочных цехов, рассчитывается по формуле:

где V – объем нефтепродукта, поступившего за год (м³), q^t – потери углеводородов (г/м³) при закачке нефтепродукта; значение q^t зависит от температуры нефтепродукта (табл. 8.12).

Таблица 8.12.

Удельное выделение углеводородов при закачке

нефтепродукта (г/м³)

Керосин

Дизельное топливо

Мазут

Масла

= 25 ^оС

= 50 ^оС

= 75 ^оС

110

8.10. Керамзит. Основными источниками выделения пыли при производстве керамзита являются печи обжига керамзита, сушильные камеры и посты загрузки транспортных средств.

Количество загрязняющих веществ (кг/ч), выделяющихся при обжиге керамзита, рассчитывается по формуле (8.1.).

Количество пыли (г/с), выделяющейся при погрузке керамзита в транспортные средства, рассчитывается по формуле:

, (8.13)

где В – коэффициент, зависящий от высоты пересыпки керамзита (см. табл. 8.10); G – производительность узла пересыпки (т/ч).

Усредненные показатели выделения загрязняющих веществ при производстве керамзита приведены в табл. 8.13.

Таблица 8.13.

Усредненные показатели выделения загрязняющих веществ

при производстве керамзита

Источник выделения

Загрязняющее вещество и используемое топливо

Концентрация загрязняющего вещества в поток газа, г/м³

Количество загрязняющего вещества, г/с

Удельное пылевыделение, кг/м³ керамзита

Печь обжига керамзита

Пост погрузки керамзита

Керамзитовая печь (газ, мазут)

Оксиды азота

газ

мазут

Оксид углерода

газ

мазут

Сернистый ангидрид (мазут)

Керамзитовая пыль

2,20

0,13

0,02

0,08

0,14

0,07

40,00

2,40

0,16

0,80

1,35

0,64

9,7

7,30

0,50

0,10

0,40

0,38

0,16

0,7

9. РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ

ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ МЕБЕЛИ, ФАНЕРЫ

И ДРЕВЕСНО-СТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ1

Характерными выделениями загрязняющих веществ при производстве мебели, фанеры, древесно-стружечных плит являются:

при механической обработке древесины и древесно-стружечных плит – опилки, пыль, формальдегид;

при фанеровании древесных щитов – формальдегид, фенол, аммиак;

при изготовлении пенополиуретановых изделий – гексаметилендиамин, оксид этилена, оксид углерода;

при изготовлении и отделке пленки – формальдегид, ароматические углеводороды, эфиры, спирты;

при горячем прессовании – формальдегид, фенол, аммиак;

при основном производстве плит – формальдегид, аммиак, пыль.

Количество пыли, образующейся при обработке древесины на деревообрабатывающих и шлифовальных станках (т/год), определяется по формуле:

, (9.1.)

где К_о – коэффициент эффективности местных отсосов; К_п – содержание (%) в отходах пыли с размером частиц менее 200 мкм (табл. 9.1.); Q – количество древесных отходов (кг/ч), получаемых при обработке древесины на различных станках (табл. 9.2.); τ – время работы оборудования (ч).

Таблица 9.1.

Содержание (К_п %) пыли в отходах при различных технологических процессах обработки древесины.

Процесс К_п Процесс К_п

Пиление . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36,0 Шлифование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90,0

Фрезерование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12,5 Получение технологической щепы . . . 10,0

Сверление . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18,0 Получение сухой стружки . . . . . . . . . . 25,0

Строгание . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12,5

Таблица 9.2.

Количество отходов, получаемых при обработке древесины

на различных станках

Оборудование

Среднее количество отходов, кг/ч

В том числе пыли с размером частиц менее 200 мкм (%)

Круглопильные станки

Прирезной ПДК-4

Деляно-реечный ЦА-2

Природный многопильный ЦМР-1

Торцовочный ЦМЭ-2

Концеравнитель двухпильный Ц2 и К12

Формативный четырехпильный с фрезерными головками ЦФ-2

СР-6

СР-12

СР-18

Рейсмусовые двусторонние:

С2Р8

С2Р12

С2Р16

Четырехсторонние строгальные:

СК-15, С16-4, С16-5

СП-30, С-26

Фрезерный Ф-4, Ф-5, Ф-6

Фрезерный с автоподачей ФА-4

Карусельно-фрезерный Ф1К

110

170

245

335

500

445

490

555

310

600

Шипорезные станки

Односторонний рамный ШО-10:

пила

шипорезные фрезы

Односторонний рамный ШО-6:

пила

шипорезные головки

проушечный диск

фрезерные головки

Универсальный круглопильный УП

4,6

3,7

15,3

Ленточнопильные станки

Ленточнопильный делитель ЛД-140

Ленточнопильный столярный ЛС-80

245

Строгальные станки

Фуговальные с ручной подачей:

СФ-3, СФ-4

СФ-6

Фуговальные с механической подачей:

СФА-4

СФА-6

Рейсмусовый односторонний СР-3

Шипорезный рамный МД-100:

пила

шипорезные фрезы

проушечные фрезы

190

9,2

145

Сверлильный и долбежные станки

Сверлильный горизонтальный СвПА

Сверлильный вертикальный с автоподачей СВА-2

Цепнодолбежный ДЦА-2

Шлифовальные станки

Со свободной лентой ШлСЛ

Ленточный с неподвижным столом ШЛНС

С диском и бобиной ШлДБ

С двумя дисками Шл2Д

Трехцилиндровый Шл3Ц-3

Трехцилиндровый Шл3ЦВ-3

1,8

2,8

3,2

Количество компонента загрязняющего вещества, поступающего в атмосферу при производстве отделочных материалов (П_к, т/год), определяется по формуле:

, (9.2.)

где G – количество расходуемого материала (т/год); К_к– содержание компонента в летучей части расходуемого материала (%).

Количество формальдегида или фенола (П_ф, т/год), поступающих в атмосферу при производстве мебели, фанеры и древесно-стружечных плит, определяется по формуле:

, (9.3.)

где G – количество расходуемой смолы (т/год); φ – содержание (%) свободного формальдегида или фенола в составе смолы (табл. 9.3 – 9.6); β – коэффициент, определяемой технологической операцией. Значения β принимаются равными: при процессах намазки 0,25; при фанеровании натурального и синтетического шпона 0,05; при пропитке (ламинировании) бумаги 0,5; при производстве древесно-стружечных плит (пропитка стружки смолой, горячее прессование, охлаждение плит) 0,4; при производстве фанеры 0,5.

Количество формальдегида и аммиака (П_ф, П_а, т/год) поступающих в атмосферу при использовании смол, содержащих эти компоненты, можно определить также по удельным показателям:

; , (9.4.)

где q_ф, q_а – удельный выброс (г/кг расходуемой смолы) формальдегида и аммиака (табл. 9.7)

В табл. 9.3. – 9.6. приведены составы смол и лаков, наиболее часто применяемых при производстве мебели, фанеры и древесно-стружечных плит.

Таблица 9.3.

Состав смол, применяемых для производства мебели

Компонент

Единица

Марка смолы

МФ

М-60

М-70

М-19-62

Мочевина

Формалин (37 %)

Аммиачная вода (25 %)

Едкий натр (42 %)

Хлористый аммоний (20 %)

Свободный формальдегид

Сухой остаток

в.ч.

100

270,2

3 – 4

100

216

1,4 – 2,8

0,2 – 0,5

0,1 – 0,2

1 – 1,5

57 – 63

100

266

До 0,7

До 0,3

1,5 – 3

67 – 70

100

266

1,5 – 3,0

0,2 – 0,7

0,1 – 0,3

1,0 – 1,2

65 – 70

Таблица 9.4.

Состав пропиточных смол и лаков в производстве синтетических пленок

Компонент

Единица

НЦ-2101

МФПС-1

МВПС-2

МЛ-21111-ПМ

ММПК-25

ММПК-50

МФП

СПМФ-4

Карбамид (100%)

Формалин (37 %)

Вода

Уротропин

Меламин

Капролактам

Бутилацетат

Ксилол

Бутанол

Изобутанол

Акмос

Триэтаноламин

ОП-7

Этилацетат

Толуол

Свободный формальдегид

Сухой остаток

в.ч.

8,4

10,5

33,6

9,1

28-33

110+30*

270

100

40±1

100+50*

270

51±1

23,79

17,7

50 – 54

100

275

11,25

1,4

48 – 52

100

230

9,5

1,4

48 – 50

100

156

12,5

0,5 – 0,1

45 – 50

25,5

496

115

332

27,2

1,36

1,01

0,6

0,5

Таблица 9.5.

Состав (%) отделочных материалов (растворители, лаки, краски, эмали, шпатлевка)

Компонент

Растворители

№ 646

№ 647

№ 648

№ 649

РМЛ-218

РМЛ

РМЛ-315

РВД

РКБ-1

РКБ-2

Р-4

Р-219

АМР-3

РЛ-277

РЛ-278

РЛ-251

Ацетон

Метилизобутилкетон

Бутиловый спирт

Бутилацетат

Ксилол

Толуол

Этиловый спирт

Этилцеллозольев

Этилацетат

Циклогексанон

Этилгликольацетат

Летучая часть, %

100

7,7

29,8

41,3

21,2

100

23,5

32,5

100

20,

100

Продолжение табл.9.5.

Компонент

Грунтовки

Лаки

Разравни-вающая жидкость РМЕ

Распреде-лительная жидкость НЦ-313

Нитропо-литература НЦ-314

Полиро-вочная вода № 18

НЦ-0140

ВНК

НЦ-221

НЦ-222

НЦ-223

НЦ-224

НЦ-218

НЦ-243

НЦ-52

Ацетон

Бутанол

Бутилацетат

Этилацетат

Этиловый спирт

Ксило

Толуол

Этилцеллозольв

Циклогексанон

Окситерпеновый растворитель

Сольвент-нафта

Формальдегид

Бензин «галоша»

Летучая часть, %

Сухой остаток, %

2,3

5,3

3,5

9,4

17,8

20,6

17,7

3,4

16,6

12,5

8,3

33,2

83,3

16,9

7,4

7,2

12,4

12,2

36,6

2,5

10,05

12,06

3,35

16,75

8,04

10,2

10,5

34,05

10,3

1,95

6,3

11,2

16,45

2,1

11,1

7,4

5,18

7,4

5,92

0,76

38,76

61,24

6,4

5,2

76,7

3,6

96,9

3,1

8,1

55,64

8,7

13,6

Продолжение таблицы 9.5.

Компонент

Полиэфирные, поли- и нитроуретановые краски

ПЭ-246

ПЭ-265

ПЭ-232

ПЭ-220

ПЭ-250М

УР-277М

ПЭ-251Б

УР-245М

Ацетон

Битулацетат

Стирол

Ксилол

Толуол

Метилизобутилкетон

Циклогексанон

Этилгликольацетат

Летучая часть, %

Сухой остаток, %

1 – 2

1,5

2,5

3 – 5

8 – 11

21 – 29

79 – 71

Продолжение табл. 9.5.

Компонент

Эмали

ПЭ-276

НЦ-25

НЦ-132П

НЦ-1125

НЦ-257

НЦ-258

КВ-518

ПФ-115

ПФ-133

МС-17

Бутилацетат

Этилцеллозольв

Ацетон

Бутанол

Этанол

Толуол

Этилацетат

Стирол

Ксилол

Сольвент

Уайт-спирит

Циклогексанон

Летучая часть, %

Сухой остаток

2 – 4

2 – 1

9 – 10

91 – 90

6,6

5,28

4,62

9,9

29,7

6,4

32,8

4,8

4,2

6,2

4,96

4,34

9,3

6,2

6,5

10,4

5,85

0,75

16,25

3,25

19,6

43,4

22,5

Продолжение табл. 9.5.

Компонент

Шпатлевки, грунтовки

ПФ-002

НЦ-008

ХВ-005

ГФ-032, ГС, ГФ-0163

ГФ-031

ГФ-032

ФЛ-03К

ФЛ-03Ж

ХС-010

АК-070

Клей ХВК-2А

Ацетон

Бутилацетат

Толуол

Спирт этиловый

Бутанол

Ксилол

Сольвент

Этилацетат

Уайт-спирит

Летучая часть, %

Сухой остаток, %

4,5

1,5

8,5

20,5

17,4

41,6

43,5

17,4

8,7

17,4

8,7

17,5

8,8

Таблица 9.6.

Состав смол для производства фанеры и древесно-стружечных плит

Компонент

Единица

Карбамидоформальдегидные

Фенолформальдегидные

КФ-МТ (КС-68М)

КФ-5 (КС-68Б)

КФ-Ж (М9-62Б)

СФЖ-3014

СФЖ-3013

СФЖ-3011

С-50

Карбамид (100 %)

Формалин (37%)

Фенол кристаллической (98 – 99,9 %)

Едкий натр (100 %)

Аммиачная вода (25 %)

Хлористый аммоний (20 %)

Вода

Свободный формальде-гид

Свободный фенол

Сухой остаток

в.ч.

100

180

0,5 – 0,14

0,2 – 0,4

190

0,3

66±1

100

225

0,226

0,9

67±2

100

216,26

2,43

1,0

67±2

120

100

25,1

0,15

0,1

182

100

21,6

0,18

126,9

100

23,9

1,0

162,5

100

16,9

П р и м е ч а н и е. В скобках дана марка по отмененной нормативно-технической документации.

Таблица 9.7.

Удельное выделение загрязняющих веществ (г/кг)

Содержание формальдегида (или аммиака) в смоле, %

Формальдегид

Аммиак

0,3

0,5

1,0

1,2

2,0

4,0

4,81

1,88

2,1

10. АСФАЛЬТОБЕТОННОЕ ПРОИЗВОДСТВО1

Для асфальтобетонных заводов (АБЗ) наиболее характерные источники выделения загрязняющих веществ приведены в табл. 10.1. В таблице 10.2 представлены удельные выбросы пыли при работе различных типов асфальтосмесителей. Количество оксида углерода, сернистого газа и оксидов азота рассчитывают по формулам раздела 2.

Таблица 10.1.

Источники выбросов загрязняющих веществ на АБЗ

Цех, участок

Источники выбросов

Источники выделения

Асфальтосмесительный цех

Битумный цех

Камнедробильный участок

Выхлопные трубы пыле-уловителей

Выхлопные трубы

Неорганизованные

Место пересыпки каменных материалов в разгрузочную коробку

Узел соединения сушиль-ного барабана с разгру-зочной коробкой

Сушильный барабан

Элеватор сушильного мате-риала

Грохот

Места пересыпки наполни-телей в бункеры

Пневмотранспорт наполни-теля в силосные емкости

Битумные котлы

Место пересыпки камня в приемный бункер

Щековая дробилка

Конусная дробилка

Грохот

Место пересыпки молотых материалов с конвейера

Таблица 10.2.

Концентрация и удельный выброс пыли при работе

различных асфальтосмесительных установок

Асфальтосмеситель

Концентрация пыли в газах, прошедших очистку, г/нм³

Удельный выброс пыли, г/с

Г-12

Д-597

Д-597А

Д-508-2А

Д-225

Д-617

Д-645-2

20,0

6,7

7,5

11,25

2,0

56,0

18,7

33,0

10,5

93,4

25,0

Первоначальные концентрации отходящих от АБЗ загрязняющих веществ ориентировочно составляют (г/м³):

Пыль неорганическая . . . 23,5

Сернистый газ . . . . . . . . . 0,016 (при работе на газе не учитывается)

Оксид углерода . . . . . . . . 0,0008

Оксиды азота . . . . . . . . . 0,00007

Неорганизованные выбросы загрязняющих веществ от технического оборудования составляют примерно 17,5 кг на 1 т горячего асфальтобетона.

Выбросы при погрузке, разгрузке, транспортировке и складировании можно ориентировочно оценить по формуле:

, (10.1.)

где р – убыль материалов (%); m – масса строительного материала. Нормы естественной убыли дорожно-строительных материалов приведены в табл. 10.3.

Таблица 10.3.

Нормативы естественной убыли (потерь) дорожно-строительных

материалов

Материал

Вид хранения и укладка

При складском хранении

При погрузке

При разгрузке

Щебень, в том числе черный, холодный гравий, песок

Цемент, минеральный порошок, известь ком-ковая

Холодный асфальт

Битум, деготь, эмуль-сия, смазочные мате-риалы и т.п.

Открытый склад в штабелях

При механизированном складировании

Закрытые склады

силосного типа

бункерного типа и амбарные

Открытый склад (в шта-белях или под навесом)

Ямные хранилища зак-рытого типа или резер-вуары

Полуподземные или над-земные склады, резерву-ары.

0,5

1,0

0,1

1,2

0,7

0,5

0,4

0,25

0,5

0,25

0,1

0,4

0,5

0,25

0,6

0,25

до 0,2

0,1

11. РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ В ПОЛИГРАФИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВАХ1

Результат расчетов и прямых замеров выбросов загрязняющих веществ по всем технологическим процессам полиграфичеких производств представлены всем технологическим процесса полиграфических производств представлены в табл. 11.1. В зависимости от конкретных условий проектирования и эксплуатации приведенные показатели могут изменяться.

Таблица 11.1.

Выбросы загрязняющих веществ при полиграфическом производстве

Оборудование

Загрязняющее вещество

Выделение загрязня-ющего вещества от единицы оборудова-ния, мг/ч

Рекомендуемое коли-чество отсасываемо-го воздуха от едини-цы оборудования, м³/ч

Наборный участок

Наборная строкоотлив-ная машина (Н-14, Н-7, Н-4)

Наборная строкоотлив-ная машина (Н-15, Н-11, Н-12, Н-10, 2Н-10, Н-6, Н-5)

Наборная строкоотлив-ная машина (Н-121, Н-122, Н-140, НА-140, НА-240, Н-240, Н-244)

Наборный буквоотлив-ной автомат, монотип (МО, МО-2, МО-5)

Участок верстки

Крупнокегельная стро-коотливная машина СК-1, СК-2, СК-3)

Участок отливки шрифта и гартоплавка

Шрифтолитейная машина (НШЛ-2)

Шрифтолитейная крупно-кегельная машина (НШП-3, НШП-4)

Автомат мелкокегельный шрифтолитейный (АМШ)

Пробельно-линеечный автомат

АПП

эльрод

Полуавтомат для литья слитков с изложницами (2СЛВ-2, СЛВ)

Гартоплавильный котел емкостью 1 – 1,5 т

Гартоплавильная установ-ка (МГУ-1), емкость кот-ла 50 кг.

Гартоплавильная установ-ка (СЛВ-100), емкость котла 100 кг

Ящик для сбора изгара

Участок отливки гарто-вых стереотипов

Стереотипный круглоот-ливной автомат (ЗОГА, ЧОГА)

Стереотипный отливной полуавтомат (СЛП) к ма-шине ПРГ

Стереотипный отливной автомат (СЛП-205) к ма-шине ПСН-5 и стерео-типный автомат (СЛП-263) к машине ПВТ-60
Стереотипный отливной полуавтомат (СЛП-347) к книжно-журнальным ро-тационным машинам ПРК-3 и ПВК-84-4

Стереотипный отливной полуавтомат (СЛП-385) к книжно-журнальной ро-тационной машине ПРК-2М

Стереотипный отливной полуавтомат (СЛП-372) к газетно-ротационной ма-шине ПВТ (взамен ГПО)

Стереотипный отливной полуавтомат (СЛП-350) к листовой ротационной машине НВП-84

Стереотипный отливной полуавтомат (СЛП-310) к листовой ротационной машине ПВЛ-70-2

Стереотипный отливной полуавтомат (СЛП-450) к листовой ротационной машине ПРЛ-4 (взамен СЛК-4)

Станок ручной для отлив-ки стереотипов (2СЛР)

Полуавтомат для отливки плоских стереотипов (СЛХ-2)

Полуавтомат для отливки стереотипов к книжно-журнальным ротацион-ным машинам ПРК-3, ПВК-84-4, ПРК-2

Участок очистки матриц и магазинов

Чистка магазинов (рабо-чий стол)

Чистка матриц:

а) вручную тринатрий-фосфатом (рабочий стол, ванна, раковина, мойка)

б) вручную бензином (рабочий стол, ванна, раковина, мойка)

Чистка клиньев вручную порошком графита (рабо-чий стол)

Чистка шрифтомасс (вы-тяжной шкаф, пылесос)

Участок матрицирования

Матричный пресс (МП-400)

Матричный пресс (МП-150)

Матричный пресс (СМП-200)

Нагревательное устрой-ство (СНМ-200) к прессу СМП-200

Копировальный участок

Осветительная установка (РСК-7) для освещения копировальных рам фор-матом до 66Х73 см.

Осветительная установка (2РСК-6) к копироваль-ной раме ФКР-115

Участок травления клише

Машина однопроцент-ного травления (ФТЭ-50Н), емкость ванных до 120 л.

Машина кислотного трав-ления (ФТК-50) емкость ванны 45 л.

Фототехнический и фотонаборный участки

Двухкомнатный верти-кальный фотоаппарат (РВД-40)

Двухкомнатный горизон-тальный фотоаппарат (РГД-70)

То же при условии осве-тителей с дуговыми фо-нарями

Репродукционный увели-читель цветооделитель (РУЦ-50)

Ротационная электрогра-фическая машина (РЭМ-600)

Участок никелирования стереотипов и клише

Гальванованна электро-химического обезжирива-ния стереотипов

Гальванованна электро-химического травления стереотипов

Хромирование клише

Участок изготовления гальваностереотипов

Гальванованна; получе-ние медного гальвано-отложения

Гальванованна; осажде-ние на поверхность медного гальваноотло-жения сплава свинец – олово

Участки подготовки ос-новы, подготовки ком-позиции, изготовления и отделки форм

Раковина-мойка для под-готовки стекол (или ста-льной пластины)

Гальванованна никелиро-вания стереотипов

Рабочий стол для протир-ки лицевой стороны кли-ше бензином

Емкость для снятия эма-ли с поверхности клише раствором щелочи

Раковина-мойка для обез-жиривания щелочью в смеси с маслом

Ванна для деапирования клише

Гальванованна никелиро-вания клише

Участок хромирования стереотипов и клише¹

Гальванованна хромиро-вания стереотипов

Аэрозоли свинца

То же

”

Бензин

Аэрозоль тринат-рийфосфата

Пары бензина

Пыль графита

Пыль свинца

Хлористый водо-род

Хлористый винил

Хлористый водо-род

Хлористый винил

Озон, тепло

То же

Оксиды азота

Хлористый водо-род

Озон, тепло

Оксид углерода

Оксиды азота

Тепло

Озон, тепло

Полистирол, сажа

Аэрозоли

едкого натра

едкого калия

Водород

Кислород

Диоксид азота

Водород

Пары соляной кислоты

Хромовый ангид-рид

Пары серной кис-лоты

Водород

Пары олова фено-сульфонового

Пары свинца фе-носульфонового

Пары аммиака

Пары серной кис-лоты

Водород

Пары бензина

Аэрозоли

едкого натра

едкого калия

Аэрозоль едкого натра

Пары серной кис-лоты

То же

Хромовый ангид-рид

Водород

5,0

5,2

2,8

20,0

6,6

7,8

6,5

5,9

120,0

162,8

22,4

43,1

20,0

191,1

75,0

81,0

125,6

120,2

81,0

102,6

109,9

152,5

61,3

102,6

7000

2000

30000

436

0,3

2400

4200

2000

15000

3,26

4,44

420 х 10³

300 х 10³

3 х 10³

3,26

6,82

12,6 х 10³

202

1,63

4,4 х 10³

13000

9000

390

378

500

1,5

100

27000

18000

1100

900

17600

520

7000

120000

168000

3900

700

7000

27000

810

400

450

400

325

425

625 от котла, 550 от изложниц

1900 от котла, 550 от изложниц

1500 от котла, 550 от изложниц

1000 от котла, 550 от изложниц

550

1500 от котла, 3000 от форм

450

650

450

650

450

425

500

500 от котла, 500 от места, выемки стереотипов

1500 с 1 м² стола

1500 с 1 м²

1000±300

760±260

1350

1100

Определяется значе-нием ПДК озона

То же

900

350

Определяется значением ПДК озона

То же

350

Определяется значением ПДК озона

600

Определяется по ма-териалам ГПИ «Про-ектпромвентиляция»

То же

”

800 с 1 м щели

Определяется по ма-териала ГПИ

«Проектпромвентиля-ция» 150 с 1 м² стола

По данным ГПИ «Проектпромвентиля-ция» 1000 с 1 м щели

По данным ГПИ «Проектпромвентиля-ция»

То же

¹Предварительная обработка стереотипа и клише аналогична обработке пере никелированием.

12.РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ

В СУЛЬФАТНО- И СУЛЬФИТНО-ЦЕЛЛЮЛОЗНОНОМ

ПРОИЗВОДСТВЕ1

Основные загрязняющие вещества, выделяющиеся в процессе сульфатно- и сульфитно-целлюлозного производства, источники их выбросов и усредненные показатели удельных выбросов этих веществ приведены в табл. 12.1, 12.2, 12.3. При этом приняты следующие обозначения: ММ – метилмеркаптан, ДМС – диметилсульфид, ДМДС – диметилдисульфид. Приведенные показатели могут служить лишь для ориентировочных расчетов валовых выбросов указанных загрязняющих веществ, которые должны корректироваться по данным инструментальных замеров.

Количество выбросов загрязняющих веществ (г/ч) рассчитывается по формуле П = q x B, где q – удельный показатель выброса загрязняющих веществ (г/т целлюлозы), В – производительность агрегата (тонн целлюлозы в час).

Удельные показатели выброса загрязняющих веществ варочных, промывных, выпарных и изверстерегенерационных цехов, растворителя плава содорегенерационных цехов берутся по данным табл. 12.1. Удельные показатели выброса загрязняющих веществ содорегенерационных цехов в зависимости от конструкции котлоагрегата и сульфидности варочного щелоча берутся по табл. 12.2. Удельные показатели выброса загрязняющих веществ при варке сульфитности целлюлозы берутся из табл. 12.3.

Таблица 12.1.

Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ при производстве

сульфатной целлюлозы (г/т целлюлозы)

Оборудование

Процесс

H₂S

ДМС

ДМЛС

SO₂

Пыль

Терпентинный конденсатор

Теплоутилизационная установка типа «Розен-

блад»

Выдувной резервуар

Конденсационная установка выпарной станции

Установка разложения сульфатного мыла

Ректификационная колонка

Ректификационная установка

Растворитель плава

Известерегенерационная печь (ИРП)

Варка без коне-чной сдувки

Выдувка при пол-ном давлении

Дистилляция тал-лового масла

Ректификация скипидара

при атмосферном давлении

в вакууме

4,7

2,04

56,5

240

443,7

900

15,3

1,0

9,0

0,1

300,4

100,2

0,1

1,7

0,15

120

240,4

0,2

0,015

0,41

864

4500

12000

П р и м е ч а н и е. Характеристика газовых выбросов приведена для условий варки древесины хвойный пород и хвойных с добавкой лиственных; выход целлюлозы по варке в пределах 46 – 52 %, сульфидность варочного щелоча 22 – 33 %.

Таблица 12.2

Удельное содержание загрязняющих веществ (г/т целлюлозы)

в дымовых газах содорегенерационных котлоагрегатов

СРК

Сульфидность варочного щелоча, %

H₂S

SO₂

Пыль

Без каскадного испарителя

С каскадным испарителем

30 – 33

25 – 28

20 – 23

30 – 33

25 – 28

20 – 23

5850

3600

900

0,0

390

255

0,0

10100

5800

3000

6900

3200

1300

54720

46800

39600

48360

40560

31200

Таблица 12.3

Выбросы SO₂ при производстве сульфитной целлюлозы

Процесс

Установка

Удельный выброс SO₂

Концентрация SO₂ в выбросах, %

Примечание

м³/т

г/т

Приготовление серной кис-лоты

Хранение серной кислоты

Разгрузка варочных котлов

Отбор отработанных щело-ков из варочного котла в щелоковые баки

без отделения паров вски-пания

с отделение паров вски-пания

Отдувка SO₂ воздухом из щелоков перед сбраживанием

Промывка целлюлозы

Абсорбционная установка при использовании:

NaOH

NH₄OH

Кислотные баки

Шахты сцеж-выдувки

без очистки и охлаждения паров вскипания

без очистки с частичным охлаж-дением паров вскипания

с охлаждением и очисткой паров вскипания

Шахты сцеж-вымывки

закрытые сцежи

открытые сцежи

Баки щелока с подачей воздуха для отдувки SO₂

Вакуум-промывная установка

500

1,0

650

500

250

150

400

640

3200

300

36000

16000

600

1500

14000

830

600

0,04

0,2

10,8

1,9

1,1

0,3

0,2

0,02

3,2

0,03

0,1

0,05

Выбросы через воздушники

Температура выброса 100^оС во время процесса выдувки

Температура выброса 85 – 90^оС во время процесса вы-дувки

Температура выброса 30^оС во время процесса выдувки

Выброс во время процесса вымывки

То же

Удельный выброс зависит от количества воздуха, посту-пающего на продувку

Удельный выброс зависит от мощности вентилятора

П р и м е ч а н и е. 1. Приведенные показатели выброса сернистого ангидрида в атмосферу основаны на отчетных данных предприятий по форме 2тп – воздух за 1981 – 1983 гг. и результатах инструментальных замеров, выполненных ЦНИИБ в период инвентаризации источников загрязнения атмосферы на сульфитно-целлюлозных предприятиях. – 2. Значение удельного выброса в нм³/т определяется не только технологическим процессом, но и количеством подсосов воздуха по газовому тракту, поэтому на различных предприятиях может иметь значительный разброс. – 3. Выброс сернистого ангидрида в г/т при разгрузке варочных котлов определяется не температурой, но и остаточным титром щелока; чем выше остаточный титр щелока, тем большее количество диоксида серы переходит из жидкой фазы в газовую в период образования паров вскипания при выдувке или вымывке из варочных котлов (остаточный титр может изменяться от 0,1 до 0,3 %).

Удельные показатели выброса пыли всех видов СРК и ИРП приведены без учета работы электрофильтров и пылеулавливающих скрубберов. С учетом работы пылеулавливающих устройств количество выбросов пыли с дымовыми газами СРК и ИПР (г/ч) рассчитывается по следующей формуле:

где q – удельный показатель выброса пыли (г/т целлюлозы), В – производительность агрегата (т целлюлозы/ч), η – эффективность работ пылеулавливающего агрегата (%).

13. РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ

ПРИ ХИМИЧЕСКОЙ ЧИСТКЕ ОДЕЖДЫ1

На предприятиях химической чистки одежды широко применяются растворители, усилители химчистки, стиральные порошки и пасты. В процессе применения этих веществ образуются загрязняющие вещества в виде органических растворителей, поверхностно-активных веществ. Данные о количестве загрязняющих веществ, поступающих в отходы производства, должны быть отражены в технологической части проектов цехов и предприятий.

Для химчистки одежды применяются в основном хлористые жирорастворители: перхлорэтилен, тетрахлорэтилен, трихлорэтилен и др. Для цехов и участков, где обезжиривающих веществ машины не имеют адсорбентов, количество выбросов загрязняющих веществ ориентировочно можно считать равным количеству выбросов паров указанных растворителей.

Примерное количество загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу на предприятиях химической чистки различной мощности, приведено в табл. 13.1.

Таблица 13.1.

Количество загрязняющих веществ (г/ч), выбрасываемых в атмосферу

предприятиями химической чистки одежды.

Суммарная мощность химической чистки, кг за смену

Ацетон

Циклогексанон

Изопропиловый спирт

Бензин

Трихлорэтилен или перхлор-этилен

350

600

1000

108

170

290

116

2480

4200

7000

НЕКОТОРЫЕ ДАННЫЕ ПО УДЕЛЬНЫМ ВЫБРОСАМ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ

ОТ ОТДЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТА

Удельные выбросы вредных веществ из коксовых батарей

Таблица 1

Вредные вещества

Объем выбросов м³ на 1 т кокса

Удельные выбросы г на 1 т кокса

Сероводород

Аммиак

Цианистый водород

Фенол

Углеводороды

Сернистый ангидрид

Окись углерода

Окислы азота

375

121

1,14

1,6

239

Удельные выбросы доменного производства

Таблица 2

Технологический процесс

Вредные вещества

наименование

количество

Выплавка чугуна:

Плавка на низкосернистом коксе

Плавка на высокосернистом коксе

пыль

окись углерода

сероводород

4 кг/1 т чугуна

2 кг/т -”-

0,5 г/т -”-

3,0 г/т -”-

Разливка чугуна:

при производительности печи 1550 – 2520 т/сутки

2520 – 5550 т/сутки

5550 – 11500 т/сутки

окись углерода

пыль

-”-

окись углерода

-”-

пыль

96 – 156 кг/сутки

62 – 100 -”-

100 – 220 -”-

156 – 344 -”-

344 – 720 -”-

220 – 450 -”-

Удельные выбросы в электросталеплавильном производстве

Таблица 3

Вредные вещества

Средняя концентрация мг/м³

Удельные выбросы г/т

Окислы:

углерода

азота

серы

Цианиды

Фториды

13500

550

5,0

1,2

1350

270

1,5

28,4

0,56

Вредные выбросы в производстве огнеупоров

Таблица 4

Технологический процесс

Вредные выбросы

Количество кг/т

Обжиг магнезита

Обжиг магния

Обжиг извести

Обжиг доломита

Обжиг глины на шамот

окислы азота

пыль

O₂

пыль

О₂

пыль

О₂

пыль

О₂

пыль

4,5 – 6,0

0,25

7,3

1,6

160 – 200

2,1 – 2,4

42,3 – 84,6

3,7 – 4,2

170 – 400

0,72

0,9

35 – 200

Удельные выбросы в мартеновском производстве

(усредненные данные)

Таблица 5

Технологический процесс

Вредные вещества

наименование

количество

Выплавка стали

пыль

окислы азота

окислы серы

окись углерода

2,4 кг/т стали

1-3 кг/т -”-

16-35 г/т -”-

Выбросы СО незначительны и кратковременны.

Удельные выбросы от основных видов оборудования гальванопроизводства

Таблица 6

Технологический процесс

Вредные вещества

наименование

количество г/м², час

Хромирование

Анодирование

Оксидирование стали

Нанесение покрытий в цианис-тых растворах:

1) кадмирование, серебристых, золочение электрохимическое

2) цинкование, меднение, латунирование

Цинкование:

1) хлористоаммонийное

2) кислое

3) щелочное

4) хлористое

5) пирофосфатное

Меднение:

1) борфтористое

2) кремнефтористое

3) кислое

Никелирование:

1) в хлоридных растворах

2) в сульфатных растворах

Свинцевание:

1) бортофтористоводородное

2) в фенолсульфоновых раство-рах

Амальгирование

Тавление в растворах соляной кислоты

хромовый ангидрид

щелочь

цианистый водород

аммиак

цинк сернокислый

едкий натр

хлорид калия

пирофосфорнокислый

фтористый водород

-”-

медный купорос

соли никеля

-”-

свинец борфтористоводородный

свинец фенолсульфоновый

ртуть азотнокислая окисная

хлористый водород

3,6

198

19,8

5,4

6,34

10,44

39,6

2,38

11,52

10,01

0,58

0,54

0,11

0,396

0,25

0,11

Изготовление деталей методами порошковой металлургии (прессование изделий)

Таблица 7

Производительность пресса кг/час

Наименование вещества

Количество г/час

120 – 300

300 – 600

600 – 1800

Пыль железного или медного порошка

-”-

16,8 – 105,0

105 – 210

210 – 630

Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу при термической обработке металлов

Таблица 8

Наименование технологического процесса

Наименование вещества

Количество (на установку)

Отжиг, нормализации и закал-ка углеродистых и легирован-ных сталей в электропечах

Цианирование стальных дета-лей:

низкотемпературное

= 520-670^оС

высокотемпературное

= 800-850^оС

Цементация стальных деталей:

газовая, в жидком карбюрато-ре

в твердом карбюраторе

Азотирование стальных дета-лей в защитной аммиачной атмосфере

Алитирование стальных дета-лей

окись углерода

цианистый водород

аэрозоль ОН

цианистый водород

аэрозоль хлоридов бария и натрия

углеводороды

окись углерода

окислы азота

аммиак

окись углерода

окислы азота

хлор

60 г/нм³ эндогаза

10 – 40 г/час

3 – 5 г/час

10 – 40 г/час

39 – 76 г/час

0,4 г/час

0,15 г/м³ раб. объема печи

150 г/час

25 г/час

70-120 г/час

12,9 г/нм³ сжигаемого газа

2,1 г/нм³ сжигаемого газа

40 г/час

Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу в литейном производстве.

Таблица 9

Наименование технологического процесса

Наименование вещества

Количество

Литье под давлением цветных металлов и сплавов

Машины непрерывного литья заготовок мыла

аэрозоль металла

окись углерода

пыль

окись углерода

окислы азота

метан

3,6 г/т металла

2500 г/т металла

240 г/т

120 г/т

88 г/т

360 г/т

Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу при механической обработке металлов

Таблица 10

Технологический процесс

Вредные вещества

наименование

количество г/час

Обработка чугуна резанием:

токарные станки

фрезерные станки

сверлильные станки

расточные станки

Обработка резанием бронзы и других хрупких цветных метал-лов:

токарные станки

фрезерные станки

сверлильные станки

расточные станки

чугунная пыль

-”-

Пыль цветных металлов

-”-

9,0

7,0

14,0

2,4

Удельные выбросы вредных веществ при электрофизических методах обработки металлов

Таблица 11

Режим работ

Рабочая жидкость

Вредные вещества

наименование

количество г/час

Черновой режим

Чистовой режим

Масло индустриальное

Масло индустриальное и керосин

Масло индустриальное

Аэрозоли масла

Сажа

Окись углерода

Спирты

Окислы железа

Аэрозоли масла

Сажа

Окись углерода

Спирты

Аэрозоли масла

Сажа

Окись углерода

Спирты

Окислы железа

31,3

0,42

0,7

16,1

42,7

12,3

1,9

165

230

34,1

7,0

5,07

Вредные вещества, выделяющиеся при литье термопластов

Таблица 12

Наименование материала

Вредные вещества

наименование

количество г/час

Полистирол

Сополимеры стирола

Полиэтилен

Стеклонаполненный полиамид

стирол

окись углерода

аммиак

окись углерода

0,4

0,1

0,45

1,54

26,6

Удельные выбросы вредных веществ при сжигании топлива

Таблица 13

Вид топлива

Удельные выбросы в т/тнт и т/1000 нм³часа

твердые частицы

сернистый ангидрид

окись углерода

окислы азота

Угли:

Кузнецкий

Карагандинский

Воркутинский

Кизеловский

Челябинский

Свердловский

Башкирский

Канско-Ачинский

Торф

Дрова

Жидкое топливо:

Мазут высокосер-нистый

Мазут малосерни-стый

Печное бытовое топливо

Газ

0,0536

0,0752

0,0672

0,082

0,079

0,0678

0,034

0,036

0,0326

0,0212

0,006

0,0055

0,005

0,0072

0,0144

0,1098

0,018

0,0072

0,009

0,0072

0,0018

0,0549

0,0059

0,0568

0,0513

0,0439

0,0455

0,0397

0,0347

0,0549

0,0244

0,0326

0,024

0,0301

0,0377

0,0129

0,00223

0,00197

0,00217

0,00187

0,00127

0,00104

0,00068

0,00121

0,00125

0,00078

0,00246

0,00257

0,00261

0,00215

¹ Разработано ВТИ (исполнители: Л.А. Мамрукова, А.Ф. Гаврилов, Г.М. Крейдина, А.Д. Горбаненко, В.Р. Котлер).

¹ Для котлов, сжигающих жидкое топливо.

² Формула дает приближенное значение П_NO2 и рекомендуется для котлов паропроизводительностью более 30 т/ч, водогрейных котлов тепловой мощностью более 125 Гдж/ч (30 Гкал/ч). При проектировании котлов необходим учет дополнительных факторов, влияющих на значение выбросов NO₂.

^{^[1]} Разработано Институтом горючих ископаемых (А.П. Финягин, И.Х. Володарский, А.П. Кондратенко), Зап СибНИИ (Т.С. Селегей, А.С. Чернобров, А.П. Быков), Госкомгидрометом (С.Т. Евдокимова, С.П. Титов), Научно-исследовательским институтом санитарной техники и оборудования зданий и сооружений Минстройматериалов СССР (А.И. Сигал).

¹Разработан НИИОгаз (исполнители Л.Я. Градус, Ю.С. Миловидов. И.А. Казак).

¹ Удельное выделение в г/кг литья

¹ Разработано ВНИИУС ВПО «Союзнефтеоргсинтез» (ответственный исполнитель В.С. Моряков).

¹ Разработано ВНИИОСуголь (исполнители А.Н. Купин, Л.А. Кустов, А.Г. Литвин, В.Д. Наумов, А.А. Новоселков, В.Г. Путилов, М.А. Токмаков).

1 Временные рекомендации. Разработано: Резинопроект (В.Н. Баклыгин), НИИШП (З.К. Никитина). ВНИКТИРП (М.П. Рязанов, Т.И. Измайлова), ВНИИАТИ (В.Н. Голбштейн)

1 Смеситель СМ-200

2 Выдержка электронита происходит в течение двух суток.

3 С учетом орошения массы для паронита этилацетатом.

Таблица 7.10.

Удельное выделение паров загрязняющих веществ

при изготовлении пропитанной асбестовой нити для

производства накладок сцепления (материал В-50-74)

Технологическая операция

Вещество

Количество, г/кг

Дробление смолы

Изготовление резиновой смеси

Изготовление пропитки

Пропитка и сушка нити

Пыль смолы1

Пары фенола

Пары ингредиентов

Пары фенола

То же

”

5,1

3,6

1,1

0,47

0,8

¹ Содержание свободного фенола в исходной смоле 3,76 %, в резиновой смечи после ее изготовления – 0,54 %

* Подлежит уточнению

1 Разработано п. 8.1. – 8.5. – НИПИОТСТРОМ (ответственные исполнители А.С. Гаврилова, Г.Г. Северин, В.Д. Чебуркова, Г.Н. Малая); п.8.6. – НИИстройкерамика (исполнители Г.А. Синицын, В.Н. Антохина, О.О. Опышко, Л.Л. Соловьева, В.Н. Агишева); п.8.7. – ВНИИьеплоизоляция (исполнитель Р.Ю. Ленкайтис); п.8.8. КНИИХП НПО «Карболит» (отвественные исполнители А.В. Старкова, З.П. Каширских); п.8.9. – КТБ «Стройиндустрия» Минпромстроя СССР (ответственный исполнитель Т.В. Кузьмина), ПТИОМЭС Минпростроя СССР (ответственный исполнитель Т.В. Кузьмина), ПТИОМЭС (отвественный исполнитель А,П. Скибин); п.8.10 – КТБ «Стройиндустрия» Минпромстроя СССР (отвественный исполнитель Т.В. Кузьмина).

1 Разработано Белорусским УГКС (ответственный исполнитель В.Д. Козаков).

* Добавка мочевины при деконденсации.

1 ВПТИтрансстрой (отвественный исполнитель А.Л. Липшин); ПТИОМЭС (отвественный исполнитель А.П. Скибин).

2 Пылеочистное оборудование отсутствует.

1 Гипронииполиграф (ответственные исполнители Э. Г. Донченко, В.Н. Дружинина).

1 ЛТИ ЦБП (ответственный исполнитель И.Ю. Пятых)

1 Белорусское УГКС (ответственный исполнитель В.Д. Козаков).

Download

Розділи екологічної бібліотеки::

Атмосфера

нормативні документи з екології Україна

нормативные документы по экологии Республика Беларусь

нормативные документы по экологии Республика Казахстан

нормативные документы по экологии Российская Федерация

Теми

Екологічне законодавство

Меню

Архіви матеріалів

Матеріали конференції

Сборник методик по расчету выбросов в атмосферу загрязняющих веществ различными производствами

СБОРНИК МЕТОДИК ПО РАСЧЕТУ

Таблица 2.2.

Характеристика топок котлов малой мощности

Донецкий бассейн

Днепровский бассейн

Подмосковный бассейн

Печорский бассейн

Кизеловский бассейн

Южноуральскицй бассейн

Карагандинский бассейн

Экибастузский бассейн

Тургайский бассейн

Кузнецкий бассейн

Горловский бассейн

Канско-Ачинский басейн

Минусинский бассейн

Иркутский бассейн

Бурятская АССР

Средазуголь

Природный газ

Попутные газы

Промышленные газы

Удельное выделение загрязняющих веществ (кг/т) при плавке чугуна

Удельное выделение пыли (кг/т) при обработке материалов

Удельное выделение пыли при складировании и транспортировке

Выделение загрязняющих веществ (кг/ч) при сушке форм и стержней

Пылеобразование при механической обработке древесины

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварочных работах

г/м

Агрегатное состояние загрязняющих веществ в выбросах

Удельное выделение загрязняющих веществ при производстве

Удельный выброс загрязняющих веществ (суммарно) от

Система 2

Система 3

Система 4

Концентрация загрязняющих веществ (% по массе) в парах

Система 1

КОЭФФИЦИЕНТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ГАЗООЧИСТКИ ДЛЯ

Значения коэффициента т

Удельное выделение загрязняющих веществ при производстве резинотехнических изделий

Подготовительное производство

Производство формовой техники

Производство приводных ремней

Производство неформовых изделий

Производство рукавов

Производство мипорсепараторов

Производство конфекционных изделий

Усредненные показатели выброса пыли на заводах цементного производства

Усредненные показатели выброса пыли на заводах стекольной промышленности

Показатели выброса пыли на заводах нерудных строительных материалов

Основные источники выделения и выбросов загрязняющих веществ

Удельное выделение углеводородов при закачке

Усредненные показатели выделения загрязняющих веществ

Количество отходов, получаемых при обработке древесины

Круглопильные станки

Шипорезные станки

Ленточнопильные станки

Строгальные станки

Сверлильный и долбежные станки

Шлифовальные станки

Состав смол для производства фанеры и древесно-стружечных плит

Источники выбросов загрязняющих веществ на АБЗ

Нормативы естественной убыли (потерь) дорожно-строительных

Наборный участок

Участок верстки

Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ при производстве

Количество загрязняющих веществ (г/ч), выбрасываемых в атмосферу