Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от предприятий по производству строительных материалов

Назва: 
Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от предприятий по производству строительн

Download

                                       Приложение №11к

                                        Приказу  Министра охраны окружающей

                                         среды Республики Казахстан

                                          от «18» 04 2008 года №100 -п.

Методика расчета выбросов
загрязняющих веществ в атмосферу
от предприятий по производству строительных материалов

1. Общие положения

Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от предприятий по производству строительных материалов (далее Методика) рекомендуется для определения выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух от предприятий промышленности строительных материалов.

Методика позволяет производить расчеты выбросов (г/сек, т/год) вредных веществ в атмосферу от хранилищ пылящих материалов, на узлах их пересыпки, при перевалочных работах на складах, при бурении шурфов и скважин, взрывных и погрузочно-разгрузочных и других работах.

Кроме того, Методика позволяет производить расчеты выбросов (г/сек, т/год) вредных веществ в атмосферу от предприятий по производству железобетона, по переработке нерудных строительных материалов и производству пористых заполнителей.

Приложением к настоящей Методике являются также программы для различных ЭВМ.

Полученные результаты используются в качестве исходных данных при учете и нормировании выбросов на действующих предприятиях и объектах, а также при разработке предпроектной и проектной документации на новое строительство.

2. Общие сведения

Для определения количественных и качественных характеристик выделений и выбросов ЗВ в атмосферу используются инструментальные и расчетные (расчетно-аналитические) методы.

а) Инструментальные методы являются превалирующими для источников с организованным выбросом загрязняющих веществ в атмосферу. К основным источникам с организованным выбросом относятся:

дымовые и вентиляционные трубы;

вентиляционные шахты;

аэрационные фонари;

дефлекторы.

При инструментальных измерениях должны применяться только газоаналитические средства, предназначенные для контроля промышленных выбросов и внесенные в Государственный реестр средств измерений.

Аэродинамические параметры выбросов должны измеряться в соответствии с действующими государственными стандартами. Объемы отходящих газов, полученные по результатам инструментальных измерений, должны быть приведены к нормальным условиям (н.у.): 0°С, 101,3 кПа.

б) Расчетные методы применяются, в основном, для определения характеристик неорганизованных выделений (выбросов). К неорганизованным источникам относятся:

неплотности технологического оборудования, в том числе работающего при избыточном давлении;

открытое хранение топлива, сырья, материалов и отходов, в том числе пруды-отстойники и накопители, нефтеловушки, шламо- и хвостохранилища, золоотвалы, отвалы горных пород, открытые поверхности испарения и т.п.;

взрывные работы;

погрузочно-разгрузочные работы, в том числе маршруты перемещения сыпучих материалов;

карьеры добычи полезных ископаемых, открытые участки их дробления и рассева на фракции;

оборудование и технологические процессы, расположенные в производственных помещениях, не оснащенных вентиляционными установками, а также расположенные на открытом воздухе (например, передвижные сварочные посты, пилорамы и т.д.).

2.1. При определении параметров источников загрязнения атмосферы (ИЗА) следует учитывать длительность выброса загрязняющих веществ.

В расчетах приземных концентраций загрязняющих веществ должны использоваться мощности выбросов ЗВ в атмосферу. Мсек (г/с), отнесенные к 20-ти минутному интервалу времени, это требование относится к выбросам ЗВ, продолжительность, Т, которых меньше 20-ти минут.

T(c)<1200                                                                                   (2.1)

Для таких выбросов значение мощности, М (г/с), определяется следующим образом:

Mсек=Q/1200,                                                                             (2.2)

где Q(г) - суммарная масса загрязняющего вещества, выброшенная в атмосферу из рассматриваемого источника загрязнения атмосферы (ИЗА) в течение времени его действия Т.

В тех случаях, когда при инвентаризации выбросов определяется средняя интенсивность поступления ЗВ в атмосферу из рассматриваемого ИЗА во время его функционирования, Мн (г/с), (т.е. в период времени Т), значение Qг рассчитывается по формуле:

,                                                                                (2.3)

здесь Т - в секундах.

Например, для ИЗА, продолжительность выброса определенного ЗВ (например, SO2) из которого составляет 5 минут (300 сек.) при средней интенсивности поступления ЗВ в атмосферу, Мн=0,5 г/с, величина Q равна:

г.                                                                      (2.4)

Величина определяемой при инвентаризации и используемой в расчетах загрязнения атмосферы мощности выброса составит:

 г/с.                                                              (2.5)

Для ИЗА, время действия которых, Т, меньше 20 минут, значения используемой в расчетах мощности выброса ЗВ. Мсек(г/с), меньше измеренной (за время Т) интенсивности поступления этого ЗВ в атмосферу, Мн (г/с) соотношение Мсек(г/с) и Мн(г/с) дается формулой:

.                                                                 (2.6)

2.2. При расчете загрязнения атмосферы следует учитывать полную или частичную трансформацию поступающих в атмосферу вредных веществ в более токсичные. При определении выбросов оксидов азота (MNOx) в пересчете на NO2 для всех видов технологических процессов и транспортных средств, необходимо разделять их на составляющие: оксид азота и диоксид азота.

Мощность выброса диоксида азота (MNO2) оксида азота (MNO) из источника с учетом коэффициента трансформации оксидов азота в атмосфере (αN) определяется по формулам:

                                                                         (2.7)

                                                           (2.8)

где: MNOx (в пересчете на NO2)=(MNO2+1,53 MNO)

Коэффициенты трансформации в общем случае принимаются на уровне максимальной установленной трансформации, т.е. 0,8 - для NO2 и 0,13 - для NO от NOx.

2.3. При проведении технологических операций, сопровождающихся выделением взвешенных веществ в помещение, не оборудованное системой общеобменной вентиляции (выброс через оконные и дверные проемы), в случае отсутствия местного отсоса от источника выделения (выброс через систему общеобменной вентиляции) и при работе оборудования на открытом воздухе (например, передвижные сварочные посты), при расчете выбросов твердых компонентов в атмосферу следует вводить поправочный коэффициент к значениям расчетных показателей выделений вредных веществ.

Исходя из имеющихся данных о распределении размеров частиц с удалением от источника выделения с учетом гравитационного осаждения рекомендуется принимать значение поправочного коэффициента к различной величине выделения:

- для пыли древесной, металлической и абразивной – 0,2;

- для других твердых компонентов – 0,4.

На конкретных производствах с большими выделениями твердых компонентов целесообразно предусмотреть проведение инструментальных замеров дисперсного состава выделений в местах возможного поступления вредных веществ в атмосферу при проведении разных видов работ.

2.4. Залповые выбросы, как сравнительно непродолжительные и обычно во много раз превышающие по мощности средние выбросы, присущи многим производствам. Их наличие предусматривается технологическим регламентом и обусловлено проведением отдельных (специфических) стадий определенных технологических процессов (например, очистка поверхностей котлов и пусковые операции на котлах в теплоэнергетике, стадия розжига в производственных печах, стадии продувки и подтопки в конверторах, взрывные работы и др.).

Как показывает анализ технологических регламентов различных производств, качественные показатели параметров залповых выбросов и, в первую очередь, разовых (г/с) и валовых (т/г) поступлений вредных веществ в атмосферу существенно отличаются от аналогичных характеристик при штатном режиме работы оборудования.

Диапазон значений отношения максимальных разовых выбросов (г/с) при залповой и штатной ситуациях весьма широк и может изменяться от 3,0 до 3000.

В целом ряде случаев продолжительность залповых выбросов составляет менее 20 мин., что несколько нивелирует количественные различия в разовых выбросах при рассматриваемых ситуациях.

Увеличение валовых выбросов (т/г) за счет залповых ситуаций в основном менее значимо, т.к. продолжительность этих ситуаций изменяется от 30-60 сек. до нескольких часов, и периодичность в среднем - от 2-3 до 12-20 раз в год.

В связи с вышеизложенным, определение численных критериев отнесения выбросов к категории «залповых» должно осуществляться в разрезе конкретных подотраслей промышленности на основе анализа результатов инвентаризации выбросов и дополнительных материалов, предназначенных для установления технических нормативов выбросов, исходя из описаний технологических регламентов работы оборудования.

В каждом из случаев залповые выбросы - это необходимая на современном этапе развития технологии составная часть (стадия) того или иного технологического процесса (производства), выполняемая, как правило, с заданной периодичностью.

При работе печей обжига на предприятиях по производству цемента, глинозема, огнеупоров, соды, поташа и др. время от времени повторяется стадия «розжига», когда из-за взрывоопасной концентрации оксида углерода на период времени порядка 30 мин. - 1 час отключаются пылеулавливающие установки. В это время выбросы в атмосферу пыли и оксида углерода существенно возрастают. Значительные выбросы возникают на газодобывающих месторождениях при продувке скважин. Залповые выбросы имеют место и при взрывных работах.

При установлении ПДВ залповые выбросы подлежат учету на тех же основаниях, что и выбросы различных производств (установок и оборудования), функционирующих без залповых режимов. При этом следует подчеркнуть, что при установлении ПДВ должна рассматриваться наиболее неблагоприятная ситуация (с точки зрения загрязнения атмосферного воздуха), характеризующаяся максимально возможными выбросами загрязняющих веществ как от каждого источника в отдельности (при работе в условиях полной нагрузки и при залповых выбросах), так и от предприятия в целом с учетом нестационарности во времени выбросов всех источников и режимов работы предприятия.

При наличии залповых выбросов расчеты загрязнения атмосферы проводятся для двух ситуаций: с учетом и без учета залповых выбросов.

Результаты первого расчета отражают возможные уровни приземных концентраций с учетом залповых выбросов, которые могут формироваться в течение непродолжительного периода времени (в основном, соизмеримого со временем действия залпового выброса).

В целом ряде случаев фиксируемые при этом уровни загрязнения воздуха отдельными примесями превышают действующие критерии качества атмосферного воздуха. В этих случаях требуемое качество атмосферного воздуха может быть обеспечено за счет уменьшения количества отходящих веществ во время залповых выбросов от отдельных источников данного предприятия и мероприятий организационного характера, проводимых в масштабе предприятия и города в целом. Например, изменение графика работы таким образом, чтобы технологические операции с большими выбросами выполнялись в разное время; строительство и оборудование новых промплощадок для рассредоточения источников выбросов предприятия; снижение выбросов на соседних предприятиях; перемещение в другие районы города мелких предприятий, находящихся вблизи рассматриваемого и т.д.

В частности, для снижения концентрации загрязняющих веществ до ПДК, при возможности организованного управления стадиями технологического процесса (режима работы оборудования), может назначаться специальное время, когда все или большинство из нормально функционирующих источников выбросов (машин и оборудования) данного предприятия (соседних предприятий) имеют перерыв в работе (с момента окончания одного рабочего дня до начала другого) и в течение которого допускаются залповые выбросы.

Проведение залповых выбросов в специально выделенное для этого время иногда позволяет обеспечить не превышение критериев качества атмосферного воздуха. В этом случае установление нормативов ПДВ для таких залповых источников выбросов и всех других источников производится обычным образом, на основании расчетов загрязнения атмосферного воздуха для предприятия в целом на основе многовариантных расчетов.

Однако следует отметить, что реальность снижения залповых выбросов незначительна.

Поэтому в этих случаях рассматривается другая ситуация, когда проводится основной расчет загрязнения атмосферы на наихудшие условия выбросов всех источников предприятия (с учетом их нестационарности во времени) без источников залповых выбросов.

Для этой ситуации при разработке предложений по нормированию выбросов для каждого вредного вещества, поступающего в атмосферу при залповых выбросах, определяется тот же норматив, который был предложен для этого вещества по результатам основного расчета загрязнения атмосферы.

2.5. При статическом хранении и пересыпке песка с влажностью 3% и более выбросы пыли принимаются равными 0. Для других сыпучих строительных материалов пыление при статическом хранении и пересыпке принимается равным 0 при влажности ³20%.

2.6. При использовании расчетных формул, содержащих коэффициент, учитывающий местные метеоусловия - скорость ветра (для неорганизованных источников загрязнения атмосферы при перегрузке, перемещении и хранении сыпучих материалов), необходимо учитывать следующее:

1          валовой выброс определяется при средней за рассматриваемый период скорости ветра, в частности - среднегодовой (по данным территориальных органов Казгидромета, либо по климатическим справочникам);

2          для конкретного источника значения максимальных разовых выбросов определяются при разных скоростях ветра, в т.ч. для скорости U* (по средним многолетним данным, повторяемость превышения которой составляет 5%).

2.7. Для перевода массы сыпучего материала (щебень, гравий и т.п.) из объемных единиц в весовые следует пользоваться объемным весом (насыпной плотностью), определяемым либо по паспортным данным на материал, либо по справочным данным.

2.8. Если сыпучий материал гранулирован и, как правило, обработан специальным обеспыливающим составом, в расчетные формулы для перегрузки и хранения вводится коэффициент, учитывающий эффективность применяемого средства:

                                                                            (2.9)

где η - эффективность обеспыливания при грануляции, %.

Как, правило, эффективность пылеподавления гранулированного материала составляет 90%.

Если в сертификатах на сыпучий груз приводится его характеристика пыления с учетом мероприятий по обеспыливанию, то значение указанной пылимости соответствует величине: .

2.9. Склады и хвостохранилища рассматриваются как равномерно распределенные источники пылевыделений.

Расчет основных параметров пылегазового облака при взрывных работах производится на момент его максимального развития при сохранении достаточно четких очертаний. При задании параметров выброса неорганизованного ИЗА для проведения расчетов загрязнения атмосферы с использованием программного обеспечения не требуется задание значений V1и D, но требуется задание высоты источника Н, которая определяется по формуле 3.5.7.

2.10. Для мест открытого размещения сырья, топлива, отходов и т.п. за высоту неорганизованного источника принимается фактическая высота данного источника.

Высоту источника неорганизованных выбросов от неплотностей технологического оборудования можно рекомендовать определять, как средневзвешенную высоту мест (точек), имеющихся неплотностей. Конкретно, если имеется N мест выделений загрязняющих веществ, то высота источника выброса (м) определяется по формуле:

                                                                      (2.10)

где тi- количество выделений в секунду (г/с) от i-ой неплотности, Hi - высота данной неплотности (м), а Мсек - суммарный выброс (г/с) от всех неплотностей.

2.11. Для правильного расчета как максимальных разовых выбросов (г/с) от отдельных производств и предприятия в целом, на основе которых определяется степень негативного воздействия на атмосферный воздух, так и валовых (годовых) выбросов (т/год), значения которых служат исходными данными для определения размеров платы за выбросы, особое внимание должно уделяться оценке степени нестационарности выделений (выбросов) во времени.

Нестационарность обуславливается в основном:

цикличностью и многостадийностью производственных процессов;

изменением выбросов на какой-либо стадии процессов;

наличием периодов неполных нагрузок агрегатов по производственным причинам на рассматриваемом предприятии, их остановки на капитальный и текущий ремонт;

нестабильностью работы газоочистного оборудования и нарушением герметичности технологического оборудования;

изменчивостью показателей качества основного и резервного топлива и сырья;

зависимостью мощности выноса загрязняющих веществ для многих источников, прежде всего, для наземных площадных источников, от гидрометеорологических факторов (скорости ветра, увлажнения подстилающей поверхности, температуры поверхности промышленных водоемов) и т.д.

Учет нестационарности выделений и выбросов проводится по каждому загрязняющему веществу отдельно. При этом во внимание принимаются источники с организованными, неорганизованными и залповыми выбросами.

Для учета неравномерности выбросов во времени для производств выявляются наиболее неблагоприятные сочетания одновременно наблюдающихся факторов, влияющих на нестационарность во времени: изменчивость показателей качества сырья (топлива), нагрузки и продолжительность работы агрегатов, расхода сырья и топлива разных сортов, одновременность загрузки оборудования и т.п. При этом необходимо учитывать, что выбросы из источников могут быть асинхронными как в одной производственной смене, так и в течение суток и даже сезонов (например, на ТЭЦ выбросы золы из труб максимальны зимой, а ее вынос с золоотвалов - летом). Для этой цели целесообразно строить технологические графики, в том числе показывающие сдвиги во времени наиболее неблагоприятных стадий (например, выгрузки продукции из отдельных печей коксовых батарей).

3. Расчетный метод определения выбросов в атмосферу

от предприятий по производству строительных материалов

3.1 Погрузочно-разгрузочные работы, пересыпки пылящих материалов.

Интенсивными неорганизованными источниками пылеобразования являются: работа экскаваторов, бульдозеров, пересыпки материалов, погрузка материалов в открытые вагоны, полувагоны, загрузка материалов грейфером в бункер, разгрузка самосвалов в бункер, ссыпка материалов открытой струей в склад и др.

Максимальный разовый объем пылевыделений от всех этих источников рассчитывается по формуле:

 , г/с,             (3.1.1)

а валовой выброс по формуле:

 , т/год,           (3.1.2)

где: k1– весовая доля пылевой фракции в материале (таблица 3.1.1). Определяется путем отмывки и просева средней пробы с выделением фракции пыли размером 0-200 мкм;

k2доля пыли с размерами частиц 0-50 мкм (от всей массы пыли), переходящая в аэрозоль (таблица 3.1.1). Проверка фактического дисперсного состава пыли и уточнение значения k2производится отбором проб запыленного воздуха на границах пылящего объекта (склада, хвостохранилища) при скорости ветра 2 м/с, дующего в направлении точки отбора пробы;

k3коэффициент, учитывающий местные метеоусловия (таблица 3.1.2), с учетом пункта 2.6 настоящего документа;

k4 – коэффициент, учитывающий местные условия, степень защищенности узла от внешних воздействий, условия пылеобразования (таблица 3.1.3);

k5 – коэффициент, учитывающий влажность материала (таблица 3.1.4). Под влажностью понимается влажность его пылевой и мелкозернистой фракции (d £ 1 мм);

k7 – коэффициент, учитывающий крупность материала (таблица 3.1.5);

k8 – поправочный коэффициент для различных материалов в зависимости от типа грейфера (таблица 3.1.6). При использовании иных типов перегрузочных устройств k8=1;

k9 – поправочный коэффициент при мощном залповом сбросе материала при разгрузке автосамосвала. Принимается k9=0,2 при единовременном сбросе материала весом до 10 т, и k9=0,1 – свыше 10 т. В остальных случаях k9=1;

В' - коэффициент, учитывающий высоту пересыпки (таблица 3.1.7);

Gчас – производительность узла пересыпки или количество перерабатываемого материала, т/ч;

Gгод – суммарное количество перерабатываемого материала в течение года, т/год;

h - эффективность средств пылеподавления, в долях единицы (таблица 3.1.8).

Если разгрузка (пересыпка) материала составляет менее 20 мин, выброс пыли приводится к 20-ти минутному интервалу осреднения согласно пункту 2.1 настоящего документа.

Некоторые вспомогательные материалы для проведения расчетов приведены в таблицах Приложения 2.

Таблица 3.1.1

Значение коэффициентов k1, k2 и q' для определения выбросов пыли

Наименование материала

Плотность материала, г/см3

Весовая доля пылевой фракции в материале, k1

Доля пыли, переходящая в аэрозоль, k2

Унос пыли, q', г/м2´с

1  Огарки

3,9

0,04

0,03

0,003

2  Клинкер

3,2

0,013

0,003

0,002

3  Цемент

3,1

0,04

0,03

0,003

4  Хвосты асбестовых фабрик

 

0,10

0,001

0,003

5  Известняк карьерный

2,7

0,03

0,01

0,003

6  Известняк дробленый

2,7

0,04

0,02

0,003

7  Мергель карьерный

2,7

0,03

0,01

0,003

8  Мергель дробленый

2,7

0,05

0,02

0,003

9  Известь молотая

2,7

0,07

0,05

0,005

10 Известь комовая

2,7

0,04

0,02

0,005

11 Гранит карьерный

2,8

0,01

0,003

0,002

12 Гранит дробленый

2,8

0,02

0,04

0,002

13 Мрамор карьерный

2,8

0,02

0,01

0,002

14 Мрамор дробленый

2,8

0,04

0,06

0,002

15 Мел

2,7

0,05

0,07

0,005

16 Гипс карьерный

2,6

0,03

0,02

0,005

17 Гипс молотый

2,6

0,08

0,04

0,005

18 Доломит карьерный

2,7

0,03

0,01

0,002

19  Доломит дробленый

2,7

0,05

0,02

0,002

20 Опока

2,65

0,03

0,01

0,002

21 Пегматит

2,6

0,04

0,04

0,002

22 Долерит

 

0,10

0,08

0,002

23 Гнейс

2,9

0,05

0,02

0,002

24 Трепел

 

0,04

0,08

0,002

25 Каолин

2,7

0,06

0,04

0,002

26 Нефелин

2,7

0,06

0,02

0,002

27 Глина

2,7

0,05

0,02

0,004

28 Песок

2,6

0,05

0,03

0,002

29 Песчаник

2,65

0,04

0,01

0,005

30 Слюда

2,5

0,02

0,01

0,002

31 Полевой шпат

2,5

0,07

0,01

0,002

32 Диорит

2,5

0,03

0,06

0,002

33 Порфироиды

2,7

0,03

0,07

0,002

34 Графит

2,2-2,7

0,03

0,04

0,002

35 Уголь

1,3

0,03

0,02

0,005

36 Шлак

2,5-3,0

0,05

0,02

0,002

37 Зола

2,5

0,06

0,04

0,002

38 Диатомит

2,3

0,03

0,02

0,002

39 Перлит карьерный

2,4

0,04

0,01

0,002

40 Перлит (готовая продукция)

2,4

0,04

0,06

0,002

41 Керамзит

2,5

0,06

0,02

0,002

42 Вермикулит

2,6

0,06

0,04

0,002

43 Аглопорит

2,5

0,06

0,04

0,002

44 Туф

2,6

0,03

0,02

0,002

45 Пемза

2,5

0,03

0,06

0,002

46 Сульфат

2,7

0,05

0,02

0,002

47 Шамот

2,6

0,04

0,02

0,002

48 Щебень из изверженных пород крупностью от 20 мм и более

2,8

0,02

0,01

0,002

49 Щебень из изверженных пород крупностью до 20 мм

2,8

0,03

0,015

0,002

50 Щебень из осадочных пород крупностью от 20 мм и более

2,7

0,04

0,02

0,002

51 Щебень из осадочных пород крупностью до 20мм

2,7

0,06

0,03

0,002

52 Песок природный и из отсевов дробления

2,6

0,1

0,05

0,002

53 Песок природный обогащенный и обогащенный из отсевов дробления

2,6

0,05

0,02

0,002

54 Материалы из отсевов дробления

2,65

0,25

0,1

0,002

55 Песчано-гравийная смесь (ПГС)

2,6

0,03

0,04

0,002

56 Зерно (пшеница)

1,3

0,01

0,03

0,002

57 Аммофос

2,1

0,02

0,04

0,002

58 Соль

2,16

0,03

0,02

0,002

59 Смесь песка и извести

2,6

0,05

0,01

0,002

60 Кирпич, бой

*

0,05

0,01

0,002

61 Минеральная вата

*

0,05

0,01

0,002

62 Гравий

*

0,01

0,001

0,002

63 Щебенка

*

0,04

0,02

0,002

64 Опилки древесные

*

0,04

0,01

0,002

65 Торф

*

0,04

0,01

0,002

66 Металлолом

   

0,07

0,002

* - брать по исходному материалу.

Таблица 3.1.2

Зависимость величины k3 от скорости ветра

Скорость ветра, м/с

£2

>2-£5

>5-£7

>7-£10

>10-£12

>12-£14

>14-£16

>16-£18

>18

K3

1,0

1,2

1,4

1,7

2,0

2,3

2,6

2,8

3,0

Таблица 3.1.3

Зависимость величины k4 от местных условий

Местные условия

k4 при хранении и пересыпке

без применения загрузочного рукава

с применением загрузочного рукава

Склады, хранилища, площадки:

   

открытые:  а) с 4-х сторон *

1,0

0,01

б) с 3-х сторон *

0,5

0,005

в) с 2-х сторон полностью или частично *

0,3

0,003

г) с 2-х сторон *

0,2

0,002

д) с 1-ой стороны *

0,1

0,001

закрытые с 4-х сторон **

0,005

0,00005

*    – коэффициенты, учитывающие местные условия при статическом хранении;

** – при переводе неорганизованных источников узла пересыпки в организованные при отсутствии аспирации считать выброс пыли в атмосферу до 30% от нормативного показателя при аспирации узла.

Таблица 3.1.4

Зависимость величины k5от влажности материалов

Влажность материала, %

£0,5

>0,5-

£ 1,0

>1,0-

£ 3,0

>3,0-

£ 5,0

>5,0-

£ 7,0

>7,0-

£ 8,0

>8,0-

£ 9,0

>0,5-

£ 10,0

>10,0

k5

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,4

0,2

0,1

0,01

Таблица 3.1.5

Зависимость величины k7 от крупности материала

Размер куска, мм

³ 500

<500-

³100

<100-

³ 50

<50-

³10

<10-

³5

<5-

³3

<3-

³1

<1

k7

0,1

0,2

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

1,0

Таблица 3.1.6

Зависимость величины k8 от типа грейфера и рода перегружаемого материала

Грузоподъемность крана

Тип грейфера

k8 в зависимости от перегружаемого материала

щебень

песок

ПГС

зерно (пшеница)

аммофос

5

2631Б

     

0,14

 

10

2133А

     

0,1

 

10

3829

     

0,1

 

5

2583В

0,898

0,427

0,6

   

5

2583

0,898

0,427

0,6

   

5

3829

0,744

0,338

0,52

   

10

2872В

0,41

0,21

0,3

   

10

3292В

0,41

0,21

0,3

   

10

3383Б

0,362

0,184

0,286

   

10

3555А

0,413

0,21

0,3

   

10

3555В

0,39

0,22

0,32

   

15

2374Г

0,292

0,14

0,21

   

15

2587Г

0,271

0,166

0,215

   

16

3319А

0,231

0,14

0,182

   

16

3445А

0,245

0,15

0,193

   

16

3830

0,216

0,15

     

5

2452В

       

0,198

5

2475Б

       

0,143

10

2745А

       

0,104

10

3963

       

0,095

16

3104

       

0,09

Таблица 3.1.7

Зависимость величины В' от высоты пересыпки

Высота падения материала, м

£0,5

>0,5-

£1,0

>1,0-£1,5

>1,5-

£2,0

>2,0-

£4,0

>4,0-

£6,0

>6,0-

£8,0

>8,0

В'

0,4

0,5

0,6

0,7

1

1,5

2

2,5

Таблица  3.1.8

Эффективность средств пылеподавления

Источник пылевыделения

Способ пылевыделения

Оборудование и средства пылевыделения

Эффективность пылевыделения, h, дол. ед.

Экскавация

Увлажнение горной массы

Стволы распылители РС, СА, лафетные стволы ЛС-1, оросительно-вентиляционные установки УМП-1А, самоходно-поливочные агрегаты СПА-1, насосные установки 2УГН, УНР, ГР-16/40

0,8-0,85

Поверхность отвала

Орошение латексами, гидрообеспыливание

АВР, АОП-35, СПА, УМП-1М

0,85-0,9

Максимальный разовый выброс пыли при работе роторных экскаваторов и одноковшовых экскаваторов с объемом ковша 5 м3 и более производится по формуле:

, г/с,                                           (3.1.3)

где: m – количество марок экскаваторов, работающих одновременно в течение часа;

qэj – удельное выделение пыли с 1 м3 отгружаемого материала экскаватором j-той марки, г/м3 (таблица 3.1.9);

Vjmax – максимальный объем перегружаемого материала в час экскаваторами j-той марки, м3/час;

k3коэффициент, учитывающий местные метеоусловия (таблица 3.1.2), с учетом пункта 2.6 настоящего документа;

k5 – коэффициент, учитывающий влажность материала (таблица 3.1.4);

h - эффективность средств пылеподавления, в долях единицы.

При использовании роторных экскаваторов и одноковшовых экскаваторов с объемом ковша 5 м3 и более расчет валовых выбросов пыли производится по формуле:

 , т/год,                                     (3.1.4)

где: m – количество марок экскаваторов, работающих в течение года;

Vj – объем перегружаемого материала за год экскаватором j-той марки, м3;

k3коэффициент, учитывающий местные метеоусловия (таблица 3.1.2), с учетом пункта 2.6 настоящего документа.

Таблица 3.1.9

Удельное выделение пыли при экскавации горной массы г/м3

Наименование

оборудования

(объем ковша)

Удельное пылевыделение, qэj, г/м3 в зависимости от крепости горной массы по шкале М. М. Протодьяконова, f=

порода

уголь

2

4

6

8

10

1

2

Одноковшовые экскаваторы в забое *

ЭКГ-5А (5,6)

2.4

3.4

4.8

7.2

10.9

1.93

1.93

ЭКГ-8И (8)

2.9

4.1

5.8

8.7

13.2

2.78

2.78

ЭКГ-10 (10)

3.1

4.4

6.3

9.4

14.3

2.84

2.84

ЭКГ-12,5 (12,5)

3.1

4.4

6.3

9.4

14.3

2.86

2.86

ЭКГ-15 (15)

3.8

5.4

7.6

11.4

17.3

2.84

2.84

ЭКГ-20 (20)

4.2

5.9

8.4

12.7

19.2

-

-

ЭКГ-30 (30)

4.8

6.8

9.6

14.4

21.8

-

-

Роторные экскаваторы в забое

ЭРГ-1250 ОЦ

-

-

-

-

-

20

28

ЭРГ-1250

-

-

-

-

-

20

28

ЭРП-2500

-

-

-

-

-

11

15

ЭРП-5250

-

-

-

-

-

7

8

Экскаваторы на отвале

ЭКГ-5А

3.1

4.4

6.2

9.4

-

-

-

ЭКГ-8И

3.8

5.3

7.5

11.3

-

-

-

ЭШ-6,5 45У

7.2

10.1

14.3

21.4

-

-

-

ЭШ-14.50

7.2

10.1

14.3

21.4

-

-

-

ЭШ-20.65

10.3

14.4

20.4

30.5

-

-

-

ЭШ-11.70

10.8

15.2

21.5

32.2

-

-

-

ЭШ-40.85

12.5

17.4

24.7

36.9

-

-

-

ЭШ-15.90

14.1

19.7

27.9

41.8

-

-

-

ЭШ-20.90

14.1

19.7

27.9

41.8

-

-

-

ЭШ-65.100

14.7

20.5

29.1

43.5

-

-

-

Отвалообразователи

ОШС-4000/125

6.0

10.2

14.3

20.0

-

-

-

* Приведены значения qэj при погрузке экскаваторами горной массы в автосамосвалы, значения qэj при погрузке экскаваторами горной массы в думпкары увеличиваются на 10%

3.2. Склады и хвостохранилища.

Максимальное количество пыли, поступающей в атмосферу со склада, рассчитывается по формуле:

 , г/с,                                                                         (3.2.1)

или

 , г/с.                                                                         (3.2.2)

 и  - максимальный разовый выброс при погрузке и разгрузке соответственно, рассчитывается по формуле 3.1.1.

 - максимальный разовый выброс при сдувании с поверхности, по формуле 3.2.3.

За максимальный выброс берется наибольшее значение выброса пыли, рассчитанного по формулам 3.2.1 и 3.2.2.

Максимальный разовый выброс пыли, поступающий в атмосферу с поверхности склада, рассчитывается по формуле:

, г/с,                                                  (3.2.3)

где: k3,k4,k5,k7– коэффициенты, аналогичные коэффициентам в формуле 3.1.1;

k6 – коэффициент, учитывающий профиль поверхности складируемого материала и определяемый как соотношение: ,

где: Sфакт.– фактическая поверхность материала с учетом рельефа его сечения, м2;

S – поверхность пыления в плане, м2;

Значение k6колеблется в пределах 1,3-1,6 в зависимости от крупности материала и степени заполнения;

q' - унос пыли с одного квадратного метра фактической поверхности, г/м2´с, в условиях когда k3=1; k5=1 (таблица 3.1.1);

Валовые выбросы твердых частиц в атмосферу определяются как сумма выбросов при разгрузке материала, при сдувании с пылящей поверхности и отгрузке материала:

, т/год,                                                            (3.2.4)

где:  и  – количество твердых частиц, выделяющихся при разгрузке и погрузке материала, соответственно, т/год, рассчитывается по формуле 3.1.2;

 – количество твердых частиц, сдуваемых с поверхности, т/год, рассчитывается по формуле 3.2.5.

Количество твердых частиц, сдуваемых с поверхности склада, рассчитывается по формуле:

, т/год,                 (3.2.5)

где:  k3,k4,k5, k6,k7– коэффициенты, аналогичные коэффициентам в формуле (3.2.3)

Тсп – количество дней с устойчивым снежным покровом;

Тд – количество дней с осадками в виде дождя, рассчитывается по формуле:

, дней,

где  - суммарная продолжительность осадков в виде дождя в зоне проведения работ за рассматриваемый период, час (запрашивается в территориальных органах Казгидромета, либо определяется по климатическим справочникам).

3.3. Расчет выбросов пыли при транспортных работах.

Движение авто- или железнодорожного транспорта в пределах промплощадки обуславливает выделение пыли. Пыль выделяется в результате взаимодействия колес с полотном дороги (только для автомобильного транспорта) и сдува ее с поверхности материала находящегося в кузове (вагоне).

Максимальный разовый выброс рассчитывается по формуле:

, г/с,            (3.3.1)

а валовый выброс рассчитывается по формуле:

, т/год,                                         (3.3.2)

где: С1– коэффициент, учитывающий среднюю грузоподъемность единицы автотранспорта (таблица 3.3.1). Средняя грузоподъемность определяется как частное от деления суммарной грузоподъемности всех действующих машин на их число (n) при условии, что максимальная грузоподъемность отличается не более, чем в 2 раза;

С2 – коэффициент, учитывающий среднюю скорость передвижения транспорта (таблица 3.3.2). Средняя скорость транспортирования определяется по формуле: , км/час;

N – число ходок (туда + обратно) всего транспорта в час;

L – средняя продолжительность одной ходки в пределах промплощадки, км;

n – число автомашин, работающих в карьере;

С3 – коэффициент, учитывающий состояние дорог (таблица 3.3.3);

С4 – коэффициент, учитывающий профиль поверхности материала на платформе и определяемый как соотношение ,

где: Sфакт.– фактическая поверхность материала на платформе, м2;

S – площадь открытой поверхности транспортируемого материала, м2. Ориентировочные данные для БелАЗов (таблица 3.3.5), для одного вагона (думпкара) (таблица 3.3.6).

Значение С4колеблется в пределах 1,3-1,6 в зависимости от крупности материала и степени заполнения платформы;

С5 – коэффициент, учитывающий скорость обдува (Vоб) материала (таблица 3.3.4), которая определяется как геометрическая сумма скорости ветра и обратного вектора средней скорости движения транспорта по формуле:, м/с,

где: v1– наиболее характерная для данного района скорость ветра, м/с;

v2 – средняя скорость движения транспортного средства, км/ч;

k5 – коэффициент, учитывающий влажность поверхностного слоя материала (таблица 3.1.4);

С7 – коэффициент, учитывающий долю пыли, уносимой в атмосферу и равный 0,01;

q1 – пылевыделение в атмосферу на 1 км пробега при C1, C2, C3=1, принимается равным 1450 г/км;

 – пылевыделение с единицы фактической поверхности материала на платформе, г/м2´с (таблица 3.1.1);

Тсп, Тд – см. обозначения для формулы 3.2.5.

Таблица 3.3.1

Зависимость величины С1 от средней грузоподъемности автотранспорта

Средняя грузоподъемность, т

£5

>5 - £10

>10 - £15

>15 - £20

>20 - £25

>25 - £30

>30

С1

0,8

1,0

1,3

1,6

1,9

2,5

3,0

 Таблица 3.3.2

Зависимость величины С2 от средней скорости транспортирования

Средняя скорость
транспортирования, км/час

£5

>5 - £10

>10 - £20

>20 - £30

>30

С2

0,6

1,0

2,0

2,75

3,5

Таблица 3.3.3

Зависимость величины С3 от состояния дорог

Состояние карьерных дорог

С3

Дорога без покрытия (грунтовая)

1,0

Дорога со щебеночным покрытием

0,5

Дорога со щебеночным покрытием, обработанная каким-либо пылеподавляющим раствором

0,1

Таблица 3.3.4

Зависимость величины С5 от скорости обдува кузова

Скорость обдува, м/с

£2

>2 - £4

>4 - £6

>6 - £8

>8 - £10

>10-£12

>12-£14

>14

С5

1,0

1,13

1,26

1,38

1,5

1,62

1,74

1,8

Таблица 3.3.5

Площадь поверхности материала в кузове автосамосвала, м2

Марка авто.

БелАЗ-7540

БелАЗ-7548

БелАЗ-7549

БелАЗ-7512

БелАЗ-75215

Площадь поверхности, S, м2

14

17

31

42

52

Таблица 3.3.6

Площадь поверхности материала в одном думпкаре (вагоне), м2

Думпкар (вагон)

ВС-60

ВС-85

2ВС-105

ВС-145

ПС-63

ПС-94

Площадь поверхности, S, м2

33,4

38

48,5

59,3

34,9

42,9

3.4. Расчет выбросов пыли при буровых работах.

Валовое количество пыли выделяющейся при бурении скважин за год рассчитывается по формуле:

, т/год,                                             (3.4.1)

где: m – количество типов работающих буровых станков, шт.;

i – номер типа буровых станков;

n – количество буровых станков i-того типа, шт.;

i – порядковый номер станка i-того типа;

Vij – объемная производительность j-того бурового станка i-того типа, м3/час. Для станков СБШ приведена в таблице 3.4.1;

k5– коэффициент, учитывающий среднюю влажность выбуриваемого материала (таблица 3.1.4);

qij – удельное пылевыделение с 1 м3 выбуренной породы j-тым станком i-того типа в зависимости от крепости пород, кг/м3, приведено в таблице 3.4.2. Крепость различных пород по шкале М. М. Протодъяконова приведена в Приложении 1.

Тij– чистое время работы j-го станка i-того типа в год, ч/год.

Величина Vij для любого типа станка может быть получена из показателей технической производительности по формуле:

, м3/час,                                                   (3.4.2)

где: QТП – техническая производительность станка, м/ч;

d – диаметр скважины, м

Величина QТП в свою очередь, может быть получена из отчетных фактических данных или рассчитана по формуле:

, м/час,                                                            (3.4.3)

где: t1– время бурения 1 м скважины, мин/м;

t2 – время вспомогательных операций, мин/м;

v – скорость бурения, м/ч.

 Таблица 3.4.1

Средняя объемная производительность буровых станков типа СБШ

Тип станка

Средняя объемная производительность, Vij , м3/ч

крепость пород по шкале М. М. Протодъяконова, f

£4

>4 – £6

>6 – £8

>8 – £10

>10 – £12

>12

СБШ-200

1,41

1,21

0,98

0,83

0,63

0,44

СБШ-250

2,02

1,80

1,50

1,29

0,98

0,70

СБШ-320

3,61

3,16

2,65

2,29

1,78

1,24

Максимальный разовый выброс пыли при бурении скважин рассчитывается по формуле:

, г/с,                                                    (3.4.4)

где обозначения аналогичны обозначениям, использованным в формуле 3.4.1.

При расчете учитывается максимальное количество одновременно работающих станков в течение часа.

3.5. Расчет выбросов загрязняющих веществ при взрывных работах.

Количество оксида углерода и оксидов азота, выбрасываемых в атмосферу, рассчитывается по формуле:

, т/год,                                                               (3.5.1)

где: М1год – количество i-того загрязняющего вещества, выбрасываемого с пылегазовым облаком при производстве взрыва, т/год;

М2год – количество i-того загрязняющего вещества, постепенно выделяющегося в атмосферу из взорванной горной породы, т/год.

Количество газообразных загрязняющих веществ, выбрасываемых с пылегазовым облаком при производстве взрыва, рассчитывается по формуле:

, т/год,                                                           (3.5.2)

где: m – количество марок взрывчатых веществ, используемых в течение года;

qij – удельное выделение i-того загрязняющего вещества при взрыве 1 тонны j-того взрывчатого вещества, т/т (таблица 3.5.1);

Aj – количество взорванного j-того взрывчатого вещества, т/год;

h – эффективность применяемых при взрыве средств газоподавления, доли единицы. При применении гидрозабойки эффективность подавление оксидов азота составляет h=0,35-0,5.

Количество газообразных загрязняющих веществ, постепенно выделяющихся в атмосферу из взорванной горной породы, рассчитывается по формуле:

, т/год,                                                                     (3.5.3)

где  – удельное выделение i-того загрязняющего вещества из взорванной горной породы, т/т взрывчатого вещества (таблица 3.5.1).

Суммарные выбросы оксидов азота (NOx) разделяются на диоксид азота и оксид азота согласно пункту 2.2 настоящего документа.


 Таблица 3.4.2

Удельное пылевыделение при работе буровых станков

Тип станка

Средства пылеподавления или улавливания

пыли

Удельное пылевыделение, qij, кг/м3

Породы месторождений

известняки, углистые сланцы, конгломераты

алевролиты, аргиллиты, слабосцементированные известняки

алевролиты плотные, аргиллиты средней плотности, колчеданы

песчаники крепкие, доломиты плотные, аргиллиты весьма плотные, амфиболиты

сланцы

безрудные роговики

магнетитовые роговики

магнетитовые роговики

плотно

магнетитовые роговики

крепость пород по шкале М. М. Протодъяконова, f

£4

>4 – £6

>6 – £8

>8 – £10

£6

>6 – £8

>8 – £10

>10 – £12

>12

СБШ

ВВП

0,6

0,9

1,4

2,4

0,9

1,9

2,4

3,7

4,2

УСП

0,8

1,3

2,0

3,4

1,3

2,6

3,3

5,2

5,9

БСП

20,0

32,0

49,5

84,5

32,3

64,6

83,1

129,2

147,6

СБШ

ВВП

0,5

0,7

1,1

1,9

0,8

1,5

1,9

3,0

3,5

УСП

0,6

0,9

1,3

2,4

1,0

1,9

2,5

3,9

4,4

БСП

18,0

23,5

35,5

61,0

24,1

48,3

62,5

96,5

110,4

СБШ

ВВП

0,6

0,9

1,4

2,4

0,9

1,9

2,4

3,7

4,2

УСП

0,7

1,2

1,8

3,1

1,2

2,3

3,0

4,7

5,3

БСП

15,0

29,0

44,5

77,5

29,3

58,5

75,3

117,1

133,8

ВВП – водно-воздушное пылеподавление

УСП – сухое пылеподавление

БСП – без средств пылеподавления, недопустимый или аварийный режим работы станка


Таблица 3.5.1

Удельное содержание газообразных загрязняющих веществ в пылегазовом облаке и взорванной горной породе, т/т

Взрывчатые вещества

Коэффициент крепости породы

Пылегазовое облако,

qij

Взорванная горная порода,

оксид углерода (СО)

оксиды азота (NOх)

оксид углерода (СО)

оксиды азота (NOх)

Граммонит

Аммонит №ЖВ

>14

0,014

0,0025

0,006

0,0010

>13 - £14

0,012

0,0034

0,004

0,0013

>12 - £13

0,011

0,0034

0,004

0,0015

>10 - £12

0,009

0,0067

0,004

0,0031

>8 - £10

0,008

0,0070

0,004

0,0038

>6 - £8

0,007

0,0080

0,003

0,0035

£6

0,007

0,0097

0,003

0,0041

Граммонит ТКТК

>13

0,029

0,0028

0,012

0,0011

£13

0,027

0,0032

0,012

0,0015

Гранулотол

>16

0,065

0,0021

0,023

0,0007

>14 - £16

0,059

0,0029

0,023

0,0011

>12 - £14

0,051

0,0025

0,021

0,0010

£12

0,045

0,0031

0,020

0,0014

Игданит*, порэмит, сибирит

8-10

0,011

0,0063

0,005

0,0018

Гранулит С-6М

5-7

0,009

0,0070

0,003

0,0031

Гранулит УП

2-4

0,008

0,0094

0,002

0,0036

Эмульсионные взрывчатые вещества

-

0,004

0,0011

0,002

0,0006

* - данные относятся только к игданиту на пористой селитре или с загущающими тонкодисперсными добавками

Количество пыли, выбрасываемой в атмосферу при взрывах, за год рассчитывается по формуле:

, т/год,                                                       (3.5.4)

где: qn– удельное пылевыделение на 1м3 взорванной горной породы, кг/м3 (таблица 3.5.2);

0,16 – безразмерный коэффициент, учитывающий гравитационное оседание твердых частиц в пределах разреза;

Vгм – объем взорванной горной породы, м3/год;

h – эффективность применяемых при взрыве средств пылеподавления, доли единицы (таблица 3.5.3).

Таблица 3.5.2

Удельное пылевыделение, qn, кг/на 1м3 взорванной горной породы

Крепость породы, f

£4

>4 - £6

>6 - £8

>8 - £10

>10 - £12

>12 - £14

>14

Удельное пылевыделение, кг/м3

0,03

0,04

0,06

0,08

0,09

0,10

0,11

П р и м е ч а н и е - для эмульсионных ВВ при f=5-6, qn=0,02 кг/м3

Таблица 3.5.3

Эффективность средств пылеподавления при взрывах

Средства пылеподавления

h, доли единицы

Гидрозабойка скважин

0,55-0,6

Поливочные машины, оросительно-вентиляционные установки

0,85-0,9

Максимальное количество загрязняющих веществ, выбрасываемых при взрывах, г/с, и приведенное к 20-ти минутному интервалу осреднения, рассчитывается по формуле:

для газов: , г/с;                                           (3.5.5)

для пыли: , г/с,                                   (3.5.6)

где: Aj – количество взорванного взрывчатого вещества за один массовый взрыв, т;

Vгм – максимальный объем взорванной горной породы за один массовый взрыв, м3;

Расчет выбросов загрязняющих веществ при использовании в течение года разных марок взрывчатых веществ проводится по каждой марке взрывчатых веществ и за максимальный выброс берется наибольшее значение.

Высота подъема пылегазового облака определяется по формуле:

, м,                                                                   (3.5.7)

где: b – безразмерный коэффициент, учитывающий среднюю глубину скважин. При глубине до 15 м b=1, при более глубоких скважинах b=0,8;

Aj – количество взорванного взрывчатого вещества за один массовый взрыв, т.

3.6. Расчет выбросов пыли от самоходных дробильных установок.

Максимальный разовый выброс пыли при дроблении рассчитывается по формуле:

, г/с,                                                                       (3.6.1)

где: q – удельное выделение твердых частиц при работе самоходных дробильных установок, г/т породы (таблица 3.6.1);

Gчас – максимальное количество перерабатываемой горной массы, т/час;

k5 – коэффициент, учитывающий влажность материала (таблица 3.1.4).

Валовый выброс пыли при дроблении рассчитывается по формуле:

, т/год,                                                            (3.6.2)

где Gгод – количество переработанной горной породы, т/год.

Таблица 3.6.1

Удельное пылевыделение при работе самоходных дробильных установок

Наименование агрегата

Удельное пылевыделение, г/т

СДА-300

 

- без средств пылеулавливания

2,04

- с использованием пылеулавливающей установки

0,39

СДА-1000

 

- без средств пылеулавливания

4,50

- с использованием системы пылеулавливания

2,25

ДДА-2000

 

- без средств пылеулавливания

6,45

- с использованием системы пылеулавливания

1,50

3.7. Расчет выбросов пыли от ленточных конвейеров.

Максимальный разовый выброс пыли поступающей в атмосферу при сдувании с поверхности транспортируемого ленточного конвейера, рассчитывается по формуле:

, г/с,                                      (3.7.1)

где: m – количество конвейеров;

nj – наибольшее количество одновременно работающих конвейеров j-того типа;

q – удельная сдуваемость твердых частиц с 1 м2, q=0,003 г/м2´с;

bj – ширина ленты j-того конвейера, м;

lj – длина ленты j-того конвейера, м;

k4 – коэффициент, учитывающий степень укрытия ленточного конвейера (таблица 3.1.3);

С5 – коэффициент, учитывающий скорость обдува (Vоб) материала (таблица 3.3.4). Подробнее см. формулу 3.3.1;

k5 – коэффициент, учитывающий влажность материала (таблица 3.1.4);

h – эффективность применяемых средств пылеподавления, доли единицы.

Валовое количество пыли, сдуваемой с поверхности ленточных конвейеров, работающих на открытой местности, рассчитывается по формуле:

, т/год,                    (3.7.2)

где  Тj– количество рабочих часов j-того конвейера в год, ч/год.

При расчете выбросов пыли от конвейеров, эксплуатирующихся в помещениях, в формулах 3.7.1 и 3.7.2 следует дополнительно учитывать коэффициент осаждения твердых частиц согласно пункту 2.3 настоящего документа, при этом принимать значение коэффициента С5=1.

 

4. Расчет выбросов от предприятий по производству железобетона

4.1. Общие положения.

Величина выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от заводов по производству железобетона зависит от принятой схемы организации работ, условие обеспечения производства сырьем и материалами, их переработки и доведения до рабочего состояния, а также от видов применяемых технологического процесса и оборудования.

4.2. Структура завода по производству железобетона.

Заводы по производству железобетона в зависимости от изготовляемой продукции подразделяются на заводы железобетонных конструкций (ЖБК), железобетонных изделий (ЖБИ), на которых кроме основной продукции производятся бетонная смесь и растворы. По аналогичной технологии работают заводы крупнопанельного домостроения (КПД) и домостроительные комбинаты (ДСК).

В зависимости от объема работ, сырья и материалов, подъездных путей, от климатических условий и других факторов заводы подразделяются на:

- стационарные;

- сборно-разборные и передвижные;

- постоянные или временные;

- для обслуживания всего строительства или нескольких участков;

- для обеспечения строительства товарным бетоном в определенном радиусе или на отдельной территории.

Типовой завод постоянного действия включает в себя:

склады заполнителей, состоящие из приемных устройств, машин разгрузки вагонов и штабелирования, устройств подачи материалов из штабелей в бетоносмесительный узел и подогрева заполнителей в зимних условиях. При использовании некондиционных заполнителей склад снабжается дробильно-сортировочной установкой;

склады цемента, в состав которых входит приемные устройства, оборудование для разгрузки вагонов, перемещения цемента в силосы хранения и подачи его в бетоносмесительный узел;

бетоносмесительные установки, состоящие из подъемно-транспортного оборудования для подачи заполнителей и цемента, резервуаров для воды, дозаторов, бетономешалок и устройств для выдачи готовой смеси;

оборудование для изготовления арматурных каркасов и сеток, конструкций и изделий, формовочные станы, пропарочные камеры, а также подъемно-транспортное оборудование, магистральные сети энергоносителей, в отдельных случаях котельную и компрессорную.

Кроме основного производства в состав завода входят складские помещения, цехи ремонта основного технологического оборудования, конторские помещения и др.

Характеристика источников выделения и выбросов загрязняющих веществ - в таблице 4.2.1.

Таблица 4.2.1

Источники выделения и основные виды загрязняющих веществ завода по производству железобетона

Цех, отделение, участок

Источник выделения загрязняющих веществ

Вид

загрязняющего

вещества

Тип выброса (как правило)

Склад хранения цемента

Пост разгрузки железнодорожных вагонов

Пыль цемента

Неорганизованный выброс

Силосы хранения цемента (пневмотранспорт)

То же

Выхлопные трубы пылеуловителей

Разгрузка силосов в автотранспорт

То же

То же

Склад хранения инертных материалов

Пост разгрузки железнодорожных вагонов

Пыль материалов

Неорганизованный выброс

Пост разгрузки автотранспорта

Пыль материалов, выхлопные газы

То же

Грохот

Пыль материалов

Выхлопные трубы пылеуловителей

Узел пересыпки в бункеры хранения и сушки

То же

То же

Узлы пересылок с транспортеров на транспортеры

То же

То же

Бетоносмесительный узел

Расходные бункеры цемента (пневмотранспорт)

Пыль цемента

То же

Бетоносмесители и дозаторы цемента

То же

Выхлопные трубы вентиляции

Узлы пересылок с транспортера в течку, расходные бункеры и дозаторы

Пыль инертных материалов

То же

Отсос от дозаторов и бункеров

То же

То же

Формовочный цех

Пост опорожнения железнодорожных цистерн и хранения смазок

Углеводороды

Неорганизованный выброс

Баки - смесители подогрева смазок

То же

То же

Пост смазки форм

То же

То же

Арматурный цех

Станки протяжки и резки арматурной стали цех

абразивно-металлическая пыль

Выхлопные трубы пылеуловителей

Установки гнутья арматурной стали, правки и резки

металлическая пыль, ржавчина, окалина

То же

Установки изготовления (сварки) арматурных сеток

оксиды железа, марганца и т.д.

То же

Установки изготовления арматурных каркасов

То же

То же

Посты ручной и полуавтоматической сварки

То же

Выхлопные трубы вентиляции


4.3. Характеристика производства и виды бетонных изделий

Сборные железобетонные изделия и конструкции, как правило, состоят из металлической арматуры, бетона и закладных деталей.

Арматура изготовляется из арматурной стали определенных классов в арматурном цехе. Механическая обработка стали для арматурных изделий включает правку, отмеривание, резку и сварку стали в виде гнутых стержней и сеток, изготовление монтажных петель и другие операции.

Использование машин для выполнения этих работ позволяет механизировать и автоматизировать основные переделы механической обработки стали арматурного производства.

Бетонные смеси изготовляются в бетоносмесительном узле путем смешения компонентов (вяжущего, заполнителя и затвердителей) в бетономешалке (бетоносмесителе).

Марка бетонной смеси подбирается в зависимости от марки бетона. Формование сборных бетонных и железобетонных изделий и конструкций производится в формовочном цехе и включает операции: укладка бетонной смеси, ее уплотнение, формообразование, пропарка изделий, а также отделка их лицевых поверхностей.

Бетон - искусственный камневидный строительный материал, представляющий собой затвердевшую смесь вяжущих, заполнителей и добавок (затвердителей).

Применяемые в строительстве бетоны классифицируются по следующим признакам:

по основному назначению – конструкционные, специальные (жаростойкие, химически стойкие) и т.д.;

по виду вяжущего – цементные, силикатные, шлаковые, известковые, полимербетоны и т.д.;

по виду заполнителей – плотные, пористые (легкие бетоны) на специальных заполнителях и т.д.;

по структуре – плотные (тяжелые бетоны), поризованные, ячеистые, крупнопористые и т.д.

4.4. Характеристика сырья.

Качественные и количественные характеристики загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу, во многом зависят от качества, месторождения, структуры и химического состава минеральных материалов, применяемых в производстве бетонов.

Цемент. Основное вяжущее бетонов - цемент. Основными видами цемента являются портландцемент, портландцемент с минеральными добавками и шлакопортландцемент марок 300-500. Тонкость помола по остатку на сите №008 не должна превышать 15% массы просеянного цемента. Содержание в клинкере SO3 должно быть не более 3.5%, MgO - не более 5%. Начало схватывания не ранее 45 мин, конец - не более 10 ч.

Щебень, гравий. В качестве крупных заполнителей для тяжелых бетонов применяются гравий или щебень  из изверженных метаморфических и осадочных пород и щебень из доменного шлака.

Щебень, гравий и щебень из гравия должны применяться в виде фракций от 5 до 10, от 10 до 20, от 20 до 40 и от 40 до 70 мм. Содержание в щебне зерен слабых и выветренных пород не должно превышать 10%. Разрешается применять щебень из карбонатных пород марки 400, если содержание в нем зерен слабых пород менее 5% (к слабым породам относятся породы с прочностью на сжатие в водонасыщенном состоянии менее 20 МПа).

Наличие глины в виде отдельных комьев в количестве более 0,25% или пленки, обволакивающей зерна заполнителей, не допускается.

Песок. Пески, применяемые для изготовления бетона должны могут использоваться в естественном состоянии (природными), фракционированными или обогащенными. Допускается применение песков, полученных только дроблением и фракционированием горных пород.

Смазки. Для смазки форм применяются смазки типа эмульсионных, масляных и консистентных. Характеристика смазок представлена в таблице 4.4.1.

Таблица 4.4.1

Состав смазок для форм

Вид смазки

Компоненты смазок

Расход

на 1м2, г

Способ

нанесения

наименование

содержание, % по массе

Обратная эмульсия

Эмульсол кислый синтетический (ЭКС) (ТУ 38 101536-80)

20

 

Через форсунку

Насыщенный раствор извести при 50-60°С

80

Эмульсол кислый синтетический (ЭКС)

20

 

Тоже

Насыщенный раствор извести при 50-55°С

70-75

Соляровое масло

5-10

Прямая эмульсия

Эмульсол кислый синтетический (ЭКС)

10

 

Тоже

Кальцинированная сода

1

Вода

< 89

Масляная

Отработанное масло ММО и МИО (ГОСТ 21046-86)

-

150-200

Валиком, кистью

Консистентная

Технический вазелин

35

До

Втирание вручную

Стеарин

15

Соляровое масло

50

Технический вазелин

70

До

Тоже

Стеарин

30

Кроме перечисленных в таблице видов смазки применяются: петролатумно-керосиновая смесь из 1 части петролатума и 2,5 части керосина, солидол или автол в смеси с керосином в соотношении 1:1, а также смесь кулисного и машинного масел в соотношении 1:1. Смазка наносится из расчета 150 г на 1 м2.

4.5.Расчет выбросов пыли от основного технологического оборудования.

В данном разделе приводятся расчеты для источников выделения, выбросы которых невозможно определить по разделу 3 настоящей методики.

Количество пыли, выбрасываемой при работе дозаторных устройств, бетоносмесителей, при перекачивании цемента пневмотранспортом, определяется по формуле:

, г/с,                                                           (4.5.1)

где: С – средняя концентрация пыли в потоке загрязненного газа, г/м3 (ориентировочно можно принять по таблице 4.5.1);

V – средний объем выхода загрязненного газа, нм3/с;

h – степень очистки пыли в установке, доли единицы.

Таблица 4.5.1

Основные параметры работы наиболее часто применяемых установок очистки газа на предприятиях по производству железобетона

Цех, участок

Параметры до очистки

Установка очистки

Степень очистки h, долей

Параметры после очистки

V, м3

С, г/м3

V, м3

С, г/м3

Цементные силосы

1,25

8,7

I ступень: циклон ЦН

0,87

 

1,13

   

II ступень: рукавные фильтры ФВ, ФВК

0,75

1,70

0,28

Цементные силосы

0,56

10,1

I ступень: рукавный фильтр СМЦ-166

0,98

0,67

0,2

Бетоносмесительный узел

1,5

11,3

I ступень: циклоны ЦН, ЛИОТ, СИОТ

0,85

 

1,7

   

II ступень: рукавные фильтры СМЦ-166, ФВК

0,83

1,94

0,29

Отсос от дозаторов и бетономешалок

2,31

3,2

I ступень: фильтр БФМ

0,8

2,52

0,64

Склад инертных материалов

1,44

11,0

I ступень: циклоны ЦН, НИИОГАЗ

0,8

 

2,2

   

II ступень: рукавные фильтры ФВ, ФВК

0,98

 

0,044

Пневмотранспорт песка и глины

1,25

0,5

I ступень: циклон ЦН-15

0,8

 

0,1

   

II ступень: ротоклон

0,9

1,31

0,01

При перекачивании цемента и других материалов пневмотранспортом начальная концентрация определяется по формуле:

, г/нм3,                                                                              (4.5.2)

где: Q – общее количество материала в воздухе, поступающем в пылеуловитель после разгрузочного устройства, кг/ч;

V – расход воздуха на перекачку, нм3/ч.

Усредненная концентрация пыли у источника выделения составляет:

при перекачивании цемента пневмотранспортом – 8,2 г/м3, удельное выделение пыли цемента – 0,8 кг/т, количества пыли, выделяющееся при подаче цемента пневмотранспортом – 9,5 кг/ч.

от весовых дозаторов, бетоносмесительных установок – 3,2 г/м3, удельное выделение пыли цемента – 1,33 кг/т, количества пыли, выделяющееся при подаче цемента пневмотранспортом – 3,5 кг/ч.

Для отдельных видов оборудования, процессов бетоносмесительного узла и складов хранения валовые выбросы можно определить, используя метод расчета по удельным показателям.

В тех случаях, когда в качестве удельного показателя принимается выделение загрязняющих веществ от рассматриваемого процесса (оборудования) в единицу времени (кг/ч), расчет ведется по формуле:

, т/год,                                                                              (4.5.3)

q – удельный показатель пылевыделения, кг/ч (таблица 6.5.2);

Т – время работы технологического процесса (оборудования).

В случае использования в качестве удельного показателя выделение пыли на единицу расхода сырья и материалов расчет ведется по формуле:

                                                                     (4.5.4)

где: q – удельный показатель пылевыделения, кг/т (таблица 4.5.2);

В – общее количество сырья или материалов, используемых в технологическом процессе на единицу оборудования, т.

Если процессы выброса пыли отвечают условиям, изложенным в пункте 2.3 настоящего документа, в формулах 4.5.3 и 4.5.4 следует дополнительно учитывать коэффициент осаждения твердых частиц.

Таблица 4.5.2

Ориентировочные показатели выделения пыли для основных технологических переделов при производстве железобетонных изделий

Источник выделения

Загрязняющее вещество

Удельный показатель выделения, q

Примечание

кг/ч

кг/т

Посты выгрузки вагонов и самосвалов грейферными механизмами в приемные ямы

Цемент

8,3

0,08

Неорганизованный выброс

Щебень

9,7

0,11

Песок

1,8

0,03

Известняк

2,0

0,24

Пост выгрузки вагонов в склады хранилища пневмотранспортом

Цемент

9,4

0,8

Средняя концентрация г/нм

Песок

4,7

0,4

Загрузка автоцистерн

     

Средняя концентрация:

самотеком

Цемент

-

0,02

3,5 г/нм3

пневмотранспортом

Цемент

-

0,2

19,5 г/нм3

Загрузка сыпучих материалов в желоба, питатели и бункеры:

Пыль соответствующего материала

   

Средний размер:

кусковых материалов

3,0

1,0

8 мм и более

порошковых материалов

7,1

2,3

менее 8 мм

Пересыпка на транспортеры:

     

кусковых материалов

1,94

0,65

8 мм и более

порошковых материалов

4,3

1,43

менее 8 мм

Кабинные укрытия ленточных конвейеров и элеваторов:

     

кусковых материалов

1,08

0,35

8 мм и более

порошковых материалов

2,86

0,95

менее 8 мм

Комбинированные укрытия в галереях ленточных конвейеров:

     

кусковых материалов

1,48

0,5

8 мм и более

порошковых материалов

3,33

1,1

менее 8 мм

4.6. Расчет выбросов загрязняющих веществ при работе формовочных цехов.

Выбросы пыли в формовочных цехах практически отсутствуют. Выбросы при приеме и хранении углеводородов в резервуарах определяются в соответствии с Методическими указаниями по определению загрязняющих веществ в атмосферу из резервуаров, рекомендованными к применению уполномоченным органом в области ООС.

 Основной вид загрязняющих веществ формовочных цехах – аэрозоли смазочных материалов, применяемых при смазке форм. Эмульсионные смазки содержат керосин и масла (автол, соляровое масло, технический вазелин и т. п.), углеводороды различного состава и парафиновые углеводороды.

Масса выделяющихся загрязняющих веществ из открытых поверхностей, в т.ч. смазанных форм для заливки, определяется в зависимости от количества испаряющейся жидкости и составляет:

, г/с,                                                                      (4.6.1)

где: q – удельный выброс загрязняющего вещества, г/с´м2. Принимает значения для керосина - 0,0433; для нефтяных масел - 0,0139; для парафина - 0,0034 г/с´м2;

S – площадь обработанной за 20 мин поверхности или свободная поверхность испаряющейся жидкости, м2.

, т/год,                                                               (4.6.2)

где Т – "чистое" время нанесения смазки или время "работы" открытой поверхности, ч/год.

4.7. Расчет выбросов загрязняющих веществ при работе арматурных цехов.

В случае применения на конкретном производстве оборудования и материалов, сведения по которым отсутствуют в действующих специализированных методиках по расчету выбросов (например, сварочные работы, механическая обработка материалов и т.д.), рекомендуется использовать показатели, приведенные в данном разделе.

В расчетах необходимо использовать формулы, учитывать особенности нормирования изложенные в специализированных методиках по расчету выбросов от данного вида производств, рекомендованных к использованию уполномоченным органом в области ООС.

Удельные показатели выбросов пыли основным технологическим оборудованием при механической обработке металлов без охлаждения приведены в таблице 4.7.1.

Таблица 4.7.1

Удельное выделение основным технологическим оборудованием при механической обработке металлов без охлаждения

Наименование технологического процесса, вид оборудования

Удельный выброс

на единицу оборудования, г/с

пыль абразивная

пыль металлическая

Отрезные станки

0,023

0,055

Установки для правки и резки арматурной стали СМЖ-357, СМ-758, С-338, СМ-579 и т.п.

0,013

0,031

Автоматы правильно-отрезные И-6118, И6022А и т.п.

0,013

0,031

Станки зачистки грата типа 7247С/7 и т.п.

0,020

0,047

5. Расчет выбросов от предприятий по переработке нерудных материалов и производству пористых заполнителей

Описание технологических процессов по добыче и переработке нерудных строительных материалов и производства пористых заполнителей производится с целью определения влияния:

- указанных процессов на виды и свойства выделяющихся загрязняющих веществ;

- режима работы рассматриваемых производств на продолжительность и характер выделения отходящих веществ по времени.

 5.1. Добыча нерудных строительных материалов.

Нерудные строительные материалы добываются в карьерах открытым или подводным способами. В зависимости от вида добываемого материала карьеры подразделяются на каменные, песчано-гравийные, песчаные, глиняные и др. Каменные карьеры в свою очередь делятся на карьеры рваного камня, получаемые при взрывании горной породы (бутовый камень), и штучного камня - пиленого или колотого. Песчаные карьеры подразделяются на карьеры горного и речного песка.

В зависимости от расположения на местности различают карьеры косогорные, равнинные (сухие и обводненные), и подводные.

Карьер обычно состоит из рабочей зоны, где добывается материал, выработанного участка, отвала пустой породы, транспортных и энергетических устройств, складов готовой продукции и взрывчатых веществ, а также необходимых административно-хозяйственных построек.

Горные работы, производимые в карьерах, подразделяются на две группы: горно-капитальные и добычные. Горно-капитальные работы, связанные с устройством карьера, включают осушение участка, производство вскрышных работ, устройство выездных траншей, транспортных путей, т.е. работы, связанные с инженерной подготовкой территории карьера. Добычные работы представляют собой совокупность основных и вспомогательных работ по добыче полезной породы.

К основным работам относятся бурение скважин, производство взрывов, отгрузка полезной породы на транспортные средства, дробление негабаритного материала, устройство отвалов. Вспомогательные работы включают в себя энергоснабжение, водопонижение и осушение участков, на которых добывается полезная руда, устройство связи и сигнализации, производство ремонта и профилактики применяемого оборудования и энергосетей, устройство временных подъездных путей, проведение геологоразведочных работ и доставку различных материалов и запасных частей.

Запасы полезных ископаемых, как правило, обеспечивают эксплуатацию карьера в течение 10-15 лет при объеме добываемого материала 100-250 тыс. м3 в год и 20-25 лет для мощных карьеров межрайонного значения. К показателям, характеризующим физико–химико-механические свойства добываемой породы, относятся весовые характеристики материала, его плотность, зернистость, степень загрязнение, пористость, долговечность и др. эти показатели также определяют свойства выделяющихся при добыче загрязняющих взвешенных частиц (пыли).

Наиболее экономичным и широко распространенным является открытый способ разработки, так как при этом применяется более мощное и эффективное оборудование, работы ведутся широким фронтом при естественном освещении и наличии достаточного количества воздуха. К недостаткам открытых разработок следует отнести необходимость большого объема вскрышных работ, а также сложность ведения работ в зимнее время и в весенне-осенний период вследствие притока большого количества атмосферных и грунтовых вод.

К горно-капитальным работам при разработке карьера открытым способом относятся вскрышные работы, т.е. удаление верхнего растительного слоя и наносимой (пустой) породы. При небольшом объеме вскрышных работ, толщине слоя грунта не более 2 м (для грунтов слабой и средней плотности без скальных включений) и при дальности транспортирования пустой породы в отвал на расстояние не более 1,5- 2 км обычно применяются прицепные и самоходные скреперы емкостью 7- 10 м3. В отдельных случаях применяются бульдозеры повышенной мощности. Экскаваторы применяются при значительной толщине слоя вскрыш и наличии скальных включений, а также при необходимости транспортирования пустой породы на большие расстояния автотранспортом. Эффективны в этом случае экскаваторы емкостью от 1,0 м3 и более, работающие в комплексе с автосамосвалами грузоподъемностью от 7 до 27 т.

Для рыхления твердой вскрышной породы применяются специальные рыхлители на базе тракторов, а для удаления кустов, корчевания пней - корчеватели, кусторезы. В отдельных случаях при наличии дешевых и достаточных источников воды для удаления вскрыши используются гидромониторы.

Работы по добыче полезной породы начинаются после завершения вскрышных работ. Важнейшим звеном в технологическом процессе добычи каменных пород являются буровзрывные работы. При производстве взрывных работ применяются различные способы размещения зарядов взрывчатых веществ: скважинный, шнуровой, камерный и др. наибольшее распространение в настоящее время получил метод скважинных колонковых зарядов. Бурение скважин производится станками ударно-канатного, пневмоударного действия и ударно-вращательного действия с погруженными ударниками.

Из методов производства самого взрыва широкое применение получили многорядное взрывание зарядов в наклонных скважинах при помощи рассредоточенных зарядов с воздушными промежутками между ними, а также короткозамедленный способ взрывания зарядов.

Транспортировка разрабатываемой породы в карьерах осуществляется по рельсовым путям узкой и широкой колеи, автомобильными и тракторными прицепами. В отдельных случаях в качестве транспортных средств используются ленточные конвейеры, канатные дороги и средства гидромеханизации.

При использовании рельсового транспорта на большинстве карьеров применяются электровозы, тепловозы и мотовозы. В качестве транспортных средств в этом случае применяются двух и четырехосные платформы, а также саморазгружающиеся полувагоны- думпкары, хопперы, гондолы грузоподъемностью от 40 до 120 т. Однако наиболее распространенным при разработке карьеров является автомобильный транспорт (автомобили-самосвалы грузоподъемностью от 5 до 25 т). В качестве погрузочных средств наряду с одноковшовыми и многоковшовые погрузчики на пневмоколесном ходу или с гусеничной ходовой частью.

Производственная мощность (в тыс. м3) добываемой полезной породы для карьеров, на которых добываемая порода не перерабатывается, определяется по добывающему оборудованию (экскаватор, скрепер, камнерезная машина и т.п.), а для карьеров, производящих переработку - по дробильно-сортировочному оборудованию (камнедробилки, вибросита и т.п.).

Годовая производственная мощность карьера определяется по формуле:

, тыс. м3,                                                            (5.1)

где: Тпф - годовой плановый (расчетный) фонд времени работы оборудования, ч;

Пч - часовая производительность одной машины, мЗ/час;

п   - количество одновременно работающих машин, шт;

кап - коэффициент выхода полезного материала из разрабатываемой горной породы.

5.2. Переработка нерудных материалов.

К предприятиям по переработке нерудных строительных материалов относятся дробильно-сортировочные предприятия по обогащению песка и гравия.

В зависимости от количества дробильных агрегатов, через которые последовательно проходит исходное сырье, дробильно-сортировочные предприятия бывают с одностадийным и многостадийным дроблением. Одностадийная схема дробления применяется на предприятиях малой мощности, когда требуется выпуск небольшой номенклатуры продукции, и в этом случае, когда наибольший размер кусков породы, поступающих в дробилку, не превышает 400- 450 мм. Двух- многостадийные дробления применяются на предприятиях средней и большей мощности при необходимости получения мелкого щебня нескольких фракций.

По характеру технологического процесса различают предприятия с открытым и замкнутым циклом дробления. При открытом цикле исходный материал пропускается через дробилку однократно, после чего он поступает на сортировку и затем на склад готовой продукции. При замкнутом цикле не прошедший через верхнее сито материал вторично поступает на дробление в ту же дробилку.

Компоновка дробильно-сортировочного оборудования на предприятиях может быть выполнена по горизонтальной и вертикальной схеме.

На дробильно-сортировочных предприятиях применяются дробилки различного типа: щековые, конусные, валковые и ударного действия - молотковые и роторные. Щековые дробилки производительностью от 5 до 310 м3/ч используются главным образом для первичного дробления каменных материалов различной прочности. Для вторичного мелкого дробления более эффективны конусные дробилки. Промышленностью выпускаются конусные дробилки производительностью от 23 до 170 м3/ч. Валковые дробилки производительностью от 15 до 125 м3/ч применяются для дробления камня малой и средней твердости. Дробилки ударного действия производительностью от 6 до 100 м3/ч имеют универсальное применение для крупного, среднего и мелкого дробления породы средней и малой твердости.

Измельченный материал сортируется по фракциям после дробления механическим, гидравлическим, воздушным и магнитным способами. При сортировке нерудных материалов наибольшее распространение получил механический способ сортировки с помощью грохотов. Применяемые в настоящее время грохоты по принципу действия подразделяются на неподвижные и подвижные, а по виду и форме поверхности просеивания - на колосниковые, роликовые, плоские и барабанные. Неподвижные грохоты не обеспечивают тщательного просеивания сортируемого материала и поэтому применяются для отделения крупных посторонних включений. Более эффективны подвижные грохоты (плоские и барабанные, оборудованные движущимися ситами), применяемые для сортировки материалов мелкой и средней фракции. На песчано-гравийных карьерах применяются конические грохоты, позволяющие производить утилизацию отходов путем получения карбонатного песка из отходов дробления каменных пород.

Подвижные грохоты могут иметь два вида поверхности просеивания - колосниковую, состоящую из отдельных листов со штампованными или просверленными отверстиями, и проволочную (сетчатую).

Плоские подвижные грохоты в зависимости от характера движения рабочей части делятся на качающиеся (эксцентриковые) и вибрационные. Эксцентриковые грохоты применяются на камнедробильных заводах производительностью от 100 до 250 тыс. м3 в год. Вибрационные грохоты используются как для разделения сыпучих материалов на фракции, так и для промывки и сортировки загрязненных материалов.

Производство щебня из гранитных пород наиболее эффективно организовать на крупных стационарных автоматизированных дробильно-сортировочных заводах производительностью более 500 тыс. м в год. На таких предприятиях технологический процесс включает многостадийное дробление, грохочение и промывку щебня.

Широкое распространение в последнее время получила циклично-поточная технология производства щебня. При этом первичное дробление камня производится непосредственно в карьере с использованием роторных дробилок. Циклично-поточная технология добычи, обогащения и транспортировки щебня позволяет на 20-30% увеличить выпуск, значительно снизить транспортные расходы (и, соответственно, выбросы от него загрязняющих веществ в атмосферу), расширить область автоматизации.

При разработках месторождений с ограниченными запасами полезных ископаемых, а также в условиях линейного строительства используются передвижные дробильно-сортировочные установки производительностью до 70 тыс. м3 гравийно-песчаной смеси в год.

Кроме экономии капитальных затрат (примерно в 3 раза по сравнению со стационарными), значительно сокращаются транспортные расходы, связанные с организацией перегрузочных складов, что также способствует оздоровлению воздушного бассейна.

Годовая производственная мощность дробильно-сортировочного предприятия определяется производительностью дробильного оборудования, установленного на последней стадии дробления, и рассчитывается по формуле:

 , т/год,                                                       (5.2)

где: n - число единиц установленного оборудования, определяющего мощность предприятия (производительность дробилок или вибрационных грохотов), шт;

Пч - часовая производительность установленного оборудования, м3/ч;

кd - коэффициент дробимости, учитывающий характер дробления материалов в зависимости от их прочности или формы (0,85-0,9 для пород прочностью 1500-2000 кгс/см2 и 1,2-1,1 для пород прочностью 400-500 кгс/см2);

γ   - выход готовой продукции (щебня, гравия) от горной массы;

γ1  - удельное количество материала, поступающее на оборудование;

δпп - средняя насыпная масса готовой продукции, т/м;

δ    - насыпная масса материала, поступающего на операцию, т/м3;

Тпф - годовой плановый (расчетный) фонд рабочего времени оборудования, ч.

На предприятиях по обогащению песка и гравия песчано-гравийные породы перерабатываются на дробильно- и промывочно-сортировочных установках мокрым или сухим способом. Сухой способ обогащения предусматривает дробление и последовательное просеивание материала через набор сит. К недостаткам этого способа можно отнести трудности обеспечения точного фракционирования породы, значительные потери материала и выделение пыли в процессе работы оборудования. Мокрый способ обогащения требует применения сложного оборудования, однако обеспечивает более качественную классификацию материала при одновременном его промыве. Пылевыделения в воздушную среду при этом способе отсутствуют.

5.3. Производство искусственных пористых заполнителей.

 К искусственным пористым заполнителям относятся различные виды керамзита, аглопорит, вспученный перлит, вермикулит.

Производство керамзита. Керамзит - материал ячеистого строения, вспученный при обжиге глинистых пород (независимо от геометрической формы, методов его приготовления и применяемого оборудования, а также областей применения этого материала в строительстве).

Керамзит классифицируется на следующие разновидности:

- керамзитовый гравий - легкий наполнитель бетонов и железобетонов, вспученные зерна которого имеет округлую или гравелистую форму и прочную спекшуюся шероховатую оболочку, размерами в пределах от 5 до 40 мм в поперечнике; получают во вращающихся печах и в кипящем слое;

- керамзитовый щебень - легкий заполнитель бетона и железобетона, производимый, преимущественно угловой формы, с размерами зерен от 5 до 40 мм в поперечнике; получают путем дробления крупных глыб или кусков вспученной массы керамзита, обожженного во вращающихся печах;

- керамзитовый песок гравелистой формы с тонкой спекшейся оболочкой размером от 0,15 до 5 мм, получаемый обжигом глинистой мелочи во вращающихся и шахтных печах, а также в кипящем слое;

- керамзитовый песок произвольной формы с размером зерен от 0,15 до 5 мм, получаемый дроблением более крупных кусков керамзита;

- керамзитовые изделия (плиты, блоки, скорлупы и т.п.) правильной формы, получаемые вспучиванием глинистых пород, различными методами в формах или без них.

Независимо от применяемого оборудования и конкретной технологической схемы производства, процесс изготовления керамзита состоит из следующих основных операций:

а) добычи глинистого сырья, его складирования и доставки к месту производства;

б) переработка сырья и изготовление исходного полуфабриката-сырца, пригодного для обжига со вспучиванием;

в) обжига и охлаждения керамзита;

г) сортировки и при необходимости домола заполнителя;

д) складирования и выдачи готового продукта.

Основным оборудованием керамзитовых предприятий является оборудование для обжига (термической обработки). В настоящее время наибольшее распространение получил метод обжига керамзитового гравия во вращающихся печах.

Перспективным является метод обжига керамзита в кипящем слое, а также обжиг керамзитового песка во взвешенном состоянии в шахтных печах. Однако эти методы находятся в стадии экспериментальной проработки и не получили еще промышленного применения.

После обжига керамзита во вращающихся печах, как правило, производится охлаждение и сортировки керамзита и в отдельных случаях корректировка зернового состава заполнителя с домолом части крупных фракций материала.

В зависимости от приемов переработки глины, связанных со свойствами потребленного сырья, различают три способа производства керамзита: сухой, пластический и мокрый.

Технологическая схема производства керамита по сухому способу включает производственные переделы: добычи глинистой породы на карьере; дробления камнеподобного или подсушенного глинистого сырья на крошку; обжиг крошки со вспучиванием; охлаждение керамзита; сортировку керамзита и корректировку его зернового состава; складирование и выдачу готовой продукции.

Сухой способ подготовки сырья и изготовления полуфабриката применяют при использовании однородного по составу крупноструктурного, камнеподобного глинистого сырья, типа сланцев и аргелитов.

Комплект механизмов и оборудования для приготовления полуфабриката по сухому способу в основном состоит из ящечного подавателя, дробилки для периодического дробления, дробилки для вторичного дробления и сит для сортировки крошки по фракциям. Для первичного дробления камнеподобных пород применяют щековые или валкозубчатые дробилки.

Вторичное дробление производят также на щековых дробилках или специальными валкозубчатыми дробилками типа СМ-5 («Тонвольф»).

Для сортировки применяют вибросита и сита-бураты с размерами отверстий в ситах примерно 5,15 и до 35 мм.

Питание вращающихся печей полуфабрикатом из промежуточных бункеров осуществляется при помощи наклонных элеваторов, ленточных дозаторов или тарельчатых питателей.

Пластический способ подготовки сырья и приготовления полуфабриката применяют при использовании увлаженных пластических и рыхлых глинистых пород как однородного, так и не однородного состава. При этом способе в глинистую массу могут вводиться добавки (опилки, уголь, болотная руда, сульфитно-спиртовая барда и др.), повышающие склонность к вспучиванию исходного сырья, тогда как при сухом способе, когда полуфабрикат получают непосредственно из природной породы, это исключается. Пластический способ отличается по технологии производства от сухого методом переработки глинистого сырья и приготовления полуфабриката, пригодного для обжига со вспучиванием.

Комплект механизмов для переработки неоднородного по составу пластичного и рыхлого сырья и приготовления из него гранулированного полуфабриката может состоять из ящечного подавателя, глиномешалки и дырчатых вальцев. При очень вязком пластичном сырье вместо глиномешалки применяется глинорастиратель.

Мокрый способ еще не получил широкого распространения, однако успешное его применение за рубежом дает основание считать его перспективным в тех местах, где имеются переувлажненные глины типа приневских глин в Ленинграде.

Сушка и подогрев гранулированного сырья производят в сушильных барабанах и реже - на специальных конвейерных и шахтного типа аппаратах.

Сушильные барабаны представляют собой сварные или клепанные из котельной стали цилиндры длиной от 8 до 30 см и диаметром от 1 до 2,8 м. Устанавливаются барабаны на двух опорах с наклоном к горизонту 2,5-6°. Цилиндры приводятся во вращательное движение насаженной на них шестерней от редукторной или ременной передачи со скоростью от 2 до 8 оборотов в минуту.

Теплоносителем при сушке гранулированного глинистого материала служат отходящие из печи дымовые газы. Температура теплоносителя при входе в сушильный барабан обычно не превышает 800°С и может регулироваться в сторону снижения добавкой наружного воздуха, смешиваемого с горячими газами. Продолжительность сушки колеблется в пределах 20-40 мин. (для каждого материала режим сушки устанавливают опытным путем). Остаточная влажность материала после сушки обычно колеблется в пределах от 3 до 10%. В зависимости от направления движения газов по отношению к материалу сушильные барабаны могут работать по принципу прямотока и противотока. В прямоточных барабанах материал и горячие газы движутся в одном направлении, а в противоточных навстречу друг другу. В целях лучшего перемешивания материала, удлинения его пути и увеличения поверхности теплопередачи и барабанных сушилках изнутри встраиваются различной конструкции пересыпающиеся устройства (лопасти, уголки, крестовины, ячейковые вставки и т.п.).

Расход тепла в сушильных барабанах колеблется от 900 до 1300 ккал на 1 кг испаренной влаги.

Обжиг в производстве керамзита является главной и наиболее ответственной технологической операцией. Во вращающихся печах продолжительность обжига керамзита колеблется обычно в пределах 25-60 мин. Характер процессов, происходящих при обжиге керамзита во вращающейся печи, позволяет условно подразделить ее на следующие четыре зоны:

- зона сушки или испарения влаги;

- зона нагрева, совпадающая с зонами дегидратации, декарбонизации и окислительно-восстановительных реакций;

- зона вспучивания;

- зона охлаждения.

Материал в зоне сушки лежит почти сплошным слоем на футеровке, занимая незначительную часть живого сечения печи. Газовый поток практически не омывает материал либо соприкасается с ним на крайне малой поверхности.

Рациональное проведение процесса сжигания топлива при обжиге керамзита во вращающихся печах предусматривает:

а) оптимальную длину, расположение и форму факела горения;

б) сгорание топлива по всей длине факела;

в) эффективную отдачу тепла, развиваемого факелом, материалу и футеровке;

г) нормальный избыток воздуха, подаваемого в печь.

Для обжига керамзита применяют газообразное или жидкое топливо. Первое главным образом в виде природного или городского газа теплотворной способностью около 5000-8500 ккал/м3, второе - мазута и иногда солярового масла теплотворной способностью около 9000-10000 ккал/кг.

Важнейшей величиной, характеризующей сжигание топлива, является объемная скорость горения во вращающейся печи, представляющая собой ее тепловое напряжение, определяемое как частное от деления тепловой мощности печи на объем топочного пространства. В среднем она принимается равной 300000 ккал/м3/час.

Для сжигания мазута применяют комбинированные воздушно-механические мазутные форсунки, выполненные в виде трубы диаметром около 60 мм со стержнем, один конец которого связан с маховиком, а на другой навинчивается головка форсунки с гнездом для конусообразного распылителя с витками, через которые проходит мазут к выходному отверстию диаметром от 1 до 3,5 мм. Изменением крутизны витков и размеров выходного отверстия регулируется количество подаваемого в печь мазута, форма и длина факела горения.

Количество первичного воздуха при сжигании мазута, подаваемого к форсункам со скоростью 15-20 м/сек, составляет 30-35%. Как правило, через форсунки необходимо подавать минимальное количество первичного воздуха с тем, чтобы использовать для сгорания топлива максимальное количество вторичного воздуха, подогретого за счет остывания керамзита. Форсунки обязательно должны быть изолированы от влияния третичного воздуха (прососов).

При газообразном топливе (с помощью газовых горелок) легче поддерживать необходимую температуру, ровное и длинное пламя. Газовые горелки размещаются несколько ниже оси печи, так как газ имеет тенденцию подниматься вверх.

Коэффициент загрязнения печи по керамзиту составляет 6-10% ее сечения и лишь для высоко вспучивающихся глинистых пород с большим интервалом вспучивания может быть повышено до 12-16%.

За нормальные принимаются следующие условия работы печи:

а) часовая производительность печи, равная расчетной;

б) эффективное сжигание потребного для обжига керамзита топлива с нормальным избытком воздуха (ά=1,05-1,1);

в) использование тепла отходящих газов для сушки или подогрева сырья перед обжигом. Удаление физической воды при этом полностью осуществляется за счет указанного тепла, а температуре отходящих газов не превышает 150-250°С;

г) использование тепла остывающего керамзита для подогрева вторичного воздуха, поступающего в печь и используемого для сжигания топлива.

Охлаждения керамзита по выходе из вращающейся печи производят от температур 1050-950°С до температур 50-70°С в целях беспрепятственного проведения дальнейших технологических операций (домола и сортировки). Правильный процесс охлаждения заключается в том, чтобы обеспечить перевод максимального количества жидкой фазы в кристаллическое состояние. Требуемый режим охлаждения практически достигается в барабанных и ямных холодильниках. В последние годы многие керамзитовые заводы охлаждает керамзит способами, которые заранее предлагают частичное разрушение зерен керамзита - воздухом на стальных транспортерах и пневмотранспортом из печи в силосы, орошением, распылением водой и др.

Однако наиболее употребительными являются барабанные, колосниковые и рекуперативные холодильники. При небольшой производительности предприятий охлаждение производят в простых по устройству ямных холодильниках.

Барабанные холодильник представляет собой открытый с обеих сторон барабан цилиндрической формы диаметром 1,5- 2,5 м и длиной от 8 до 25 м, вращающийся со скоростью 2,5-7 об/мин. Барабан устанавливают на двух опорах с наклоном к горизонту 3-6 градусов.

Размеры барабанного холодильника зависят от производительности вращающейся печи: печи диаметром 2,5 м и длиной около 40 м снабжают холодильником длиной около 20 м и диаметром 2,5 м, печи длиной 22- 35 м и диаметром 2,2 м имеют холодильники длиной около 15 м и диаметром 2,2 м.

Из печи горячий керамзит попадает в барабанный холодильник по чугунной течке. Засасываемый через открытый конец барабана наружный воздух омывает материал, отбирает от него тепло и нагретым поступает в качестве вторичного воздуха, а охлажденный керамзит с температурой 50-70°С выпадает на транспортер и направляется на сортировку. Продолжительность охлаждения керамзита в барабанных холодильниках колеблется от 20 до 60 мин.

После охлаждения керамзит направляют на сортировку с одновременной корректировкой его зернового состава путем дробления в первую очередь части гранул материала размерами, превышающими 40 мм в поперечнике для получение недостающей части керамзитового песка. Последняя операция впредь до освоения способов изготовления керамзитового песка окатанной формы является вынужденной.

Для получения фракций керамзитового гравия и щебня с размерами зерен в поперечнике 5- 10 мм, 10- 20 мм, 20- 40 мм и керамзитового песка: 0- 1,2 мм и 1,2- 5 мм сортировку производят на вибросите, сите -бурате или гравиесортировке с размерами отверстий 1, 2, 5, 10, 20 и 40 мм.

Дробят керамзит на молотковых и валковых дробилках с рефленными валками.

Отсортированный керамзит раздельно по фракциям с помощью системы транспортеров направляют в автоматические бункера выдачи и хранения керамзита по фракциям. Емкость бункеров должна быть достаточной для хранения примерно двухсуточного выхода товарного керамзита. Кроме того, для маневренности производства на благоустроенной площадке обычно создают открытый склад керамзита, куда его можно направлять при перегрузке бункеров в рассортированном или не рассортированном виде.

Керамзитовые цехи при заводах железобетонных изделий могут выдавать последнему смеси керамзита в установленных соотношениях между фракциями. Для выдачи керамзита потребителям склады-площадки снабжают автопогрузчиками и бульдозерами.

Производство аглопорита. Аглопоритом называется искусственный пористый заполнитель, получаемый при термической обработке на решетках агломерационных машин шихты, приготовленной из глинистых пород или отходов от добычи, переработки и сжигания различных типов угля. В зависимости от вида исходного сырья, способа приготовления шихты и режима ее термообработки аглопорит может быть получен в виде щебня или гравия. Аглопорит представляет собой пористый материал, состоящий в основном кислого алюмоселикатного стекла и аморфизированного глинистого вещества. Фазовый состав аглопорита, помимо указанных компонентов, характеризуется также наличием кварца, муллита, магнезита, гепатита, кристобалита.

Технологический процесс производства аглопорита включает следующие основные операции:

- грохочение сырья;

- первичное и вторичное дробление сырья;

- подготовка топлива;

- смешивание и гранулирование шихты;

- обжиг аглопорита;

- дробление коржа аглопорита;

- охлаждение аглопорита;

- первичное и вторичное дробление;

- сортировка, складирование и отгрузка.

Весь процесс производства связан с разрушением кускового материала, рассевом на фракции, поэтому сопровождается значительным пылеобразованием.

 Производство вспученного перлита. Перлитом называют породу с концентрической скорлуповатой структурой из стекловидной массы, вследствие чего вся порода кажется как бы состоящей из сцементированных между собой шариков с тонкими скорлупами.

В основе технологии вспучивания перлитов (содержащих трудно удаляемую связную воду) лежит совмещение процессов испарения этой влаги и расширения, образовавшихся при этом, паров с процессом перехода вещества породы из твердого в паропластическое состояние.

Вспученный перлит представляет собой рыхлый теплоизоляционный материал, получаемый обжигом:

1) в шахтных (вертикальных) печах во взвешенном состоянии (песок);

2) во вращающейся барабанной трубчатой наклонной печи раздельно фракций 3-10, 10-20, 20- 40 мм (щебень);

3) во вращающейся барабанной печи во взвешенном состоянии раздельно фракций менее 3 мм (песок и щебень);

4) в установке с кипящим слоем;

5) в наклонной вращающейся трубчатой печи (будапештская схема).

Указанные печи могут работать на газовом и жидком топливе (мазут).

Кроме этого, основного процесса, в технологию производства входят процессы дробления сырья, его транспортировка и перегрузка, а также транспортировка готового продукта. При вторичном дроблении измельчение ведется в зубчатой валковой или молотковой дробилке. Транспортирование перлита на горизонтальных участках или под некоторым углом осуществляется транспортерами и вертикальными элеваторами.

Производство вспученного вермикулита. Вермикулит является вторичным материалом, образовавшимся в результате обменных реакций, процессов гидратации и других изменений магнезиально-железистых слюд (бастита, флогопита).

В результате обжига вермикулита-сырца зерна его вспучиваются, и образуется весьма легкий (зернистый) материал - вспученный вермикулит с насыпной объемной массой в пределах 75-400 кг/м3, применяемый в виде засыпной изоляции, заполнителя в легких теплоизоляционных и конструктивно-теплоизоляционных формованных изделий, а также в огнезащитных и декоративных штукатурках. Технологический процесс получения вспученного вермикулита состоит из операций добычи породы, ее обогащения, дробления крупных пластин вермикулита и обжига.

5.4. Определение массы выделяющихся загрязняющих веществ.

 Масса (валовое выделение) загрязняющих веществ Мсекгод) представляет собой сумму всех видов загрязняющих веществ, отходящих от источников выделения (технологических агрегатов, установок, устройств, аппаратов, оборудования, механизмов, неорганизованных выбросов и т.п.) для любого предприятия определяется по формуле:

  , г/с,                                                                               (5.3)

  , т/год,                                                            (5.4)

где: i - индекс вида выделяющегося загрязняющего вещества (присваивается произвольно i=1,2,3........m);

j - номер источника выделения загрязняющего вещества (j = 1,2,3......n);

qij - масса i-гo загрязняющего вещества, выделяющегося j-м источником выделения, г/с;

tij - продолжительность выделения i-гo загрязняющего вещества j-м источником выделения, с/год;

При известных величинах начальной концентрации и расхода отходящего газа (загрязненного воздуха) значения qij определяется по формуле:

 , г/с,                                                                                    (5.5)

где: Cн - начальная концентрация загрязняющего вещества (концентрация загрязняющего вещества, поступающего на очистку), г/нм3;

V - расход отходящего газа (загрязненного воздуха), нм3/с.

, нм3/с,                                                                       (5.6)

где: Vt - объемный расход отходящего газа при рабочей температуре в °С, м3/с;

Р -  рабочее давление (например, при отборе пробы), мм рт. ст.;

t   - температура отходящего газа, °С.

, м3/с,                                                                          (5.7)

где: W - скорость газового (газовоздушного) потока в газоходе, м/с;

S - площадь поперечного сечения газохода, м2.

Для холодных выбросов (разность между температурой газовоздушной смеси и температурой окружающего (наружного) воздуха меньше или равна нулю), а также для расчетов, не требующих высокой точности, допускается принимать Vнм3/c = Vtм3/c.

Характеристика источников выделения и расчетные величины выделений для предприятий нерудных строительных материалов и пористых заполнителей приведены в таблице 5.1.

Химический состав и значение ПДК для пылей строительных материалов, добываемых и перерабатываемых на предприятиях нерудных материалов и пористых заполнителей, приведены в таблице Приложения 3 к настоящей Методике.

Расчеты выбросов при добыче нерудных строительных материалов (буровые, взрывные, выемочно-погрузочные, автотранспортные работы и т.п.) выполняются в соответствии с разделом 3 настоящей Методики.


Таблица 5.1

Характеристика источников выделения для предприятий нерудных строительных материалов и пористых заполнителей

Производство, цех, участок, вид работы

Источники выделения

Примечание

агрегат, установка, устройство, аппарат (вид работы)

производительность оборудования, т/ч

объем газовоздушной смеси, м3

загрязняющее вещество

концентрация (Сн)

валовое выделение (q), г/с

1. Добыча нерудных строительных материалов

Буровые работы

Станки горизонтального бурения типа (породы средней и ниже средней твердости)

Диаметр скважины 150 мм

По проекту аспирации

пыль

В зависимости от объема газовоздушной смеси

0,64

 
 

То же, типа (легкие породы)

Диаметр 100 и 200 мм

-//-//-

пыль

-//-//-

0,325

 
 

Станки шарошечного бурения типа (породы средней и выше средней крепости)

Диаметр скважины 200 мм

-//-//-

пыль

-//-//-

3,2

 
 

Станки шарошечного бурения типа (породы средней крепости)

Диаметр скважины 200 мм

-//-//-

пыль

-//-//-

2,5

 
 

То же, типа (породы средней и выше средней крепости)

Диаметр скважины 250 мм

-//-//-

пыль

-//-//-

3,84

 
 

То же, станки огневого бурения типа (60-160/200)

Диаметр скважины от 100 до 200 мм

-//-//-

Углерода окись (СО), азота окислы (NO2), альдегиды

-//-//-

3,95 10-3

1,86 10-5

2,5 10-5

 

Взрывные работы, выемочно–погрузочные и автотранспортные работы

           

Расчеты выполнены в соответствии с разделом 3 настоящей Методики

2. Переработка нерудных строительных материалов [10]

Дробильно-сортировочные работы

Дробилка щековая: загрузочная часть

Размер зева -

900 1200 и

1200 1500 мм

1,39

пыль

11,5

16,00

Т=20оС

отсос от верхней части укрытия

 

Разгрузочная часть для дробилки в целом

 

3,89

-//-//-

12

46,68

Отсос укрытия низа разгрузочной течки

 

Дробилка молотковая

20-30 т/ч

2,5

-//-//-

16,0

40,0

Отсос от низа разгрузочной течки

 

Дробилка конусная: загрузочная часть (при дроблении изверженных пород)

Диаметр

1750- 2200 мм

1,11

пыль

25,0

27,0

Отсос из верхней части укрытия загрузочной течки

 

Загрузочная часть (при дроблении карбонатных пород)

1750- 2200 мм

1,11

-//-//-

20,0

22,2

-//-//-

 

Разгрузочная часть (при дроблении изверженных пород) для дробилки в целом

-//-//-

2,36

-//-//-

25,0

59,0

Отсос из укрытия низа разгрузочной течки

 

То же (при дроблении карбонатных пород) для дробилки в целом

-//-//-

2,36

-//-//-

20,0

47,0

-//-//-

 

Дробилка однороторная (типов СМД-75, СМД-85, СМД-86) (при дроблении изверженных пород)

150 м3

3,75

-//-//-

18,0

90

 
 

(при дроблении карбонатных пород)

-//-//-

-//-//-

-//-//-

34,0

170

 
 

Элеватор ковшовый высотой до 20 м и при длине ковша 300 мм

 

0,28

пыль

6,5

1,82

1. отсос от нижней части кожуха

     

0,22

-//-//-

5,0

1,11

2. отсос от верхней части кожуха элеватора

 

Элеватор ковшовый при длине ковша 500 мм

 

0,49

-//-//-

6,5

3,12

1. отсос от нижней части кожуха

     

0,28

-//-//-

6,5

1,82

2. отсос от верхней части кожуха

 

То же, высотой до 10 м при длине ковша 300 мм

 

0,28

-//-//-

6,5

1,82

Отсос устраивается из нижней части кожуха

 

То же, при длине ковша 500 мм

 

0,49

-//-//-

0,5

3,2

-//-//-

 

Грохот вибрационный (ГИЛ-42, ГИЛ-3, ГИЛ-52)

Определяется расчетом

1,39

пыль

11,0

15,29

При укрытии над грохотом в виде зонта

 

При площади сита более 2м2

-//-//- 

0,97

-//-//-

11,0

10,67

При сплошном укрытии грохота (камера)

 

Перегрузка с конвейера на конвейер (ширина ленты 500 м, угол наклона течки к горизонту 90ә - карбонатные породы)

 -//-//-

 

-//-//-

   

Отсос от верхней части укрытия у башмака течки

 

При высоте перепада 1 м

-//-//- 

0,28

-//-//-

6,5

1,82

 
 

То же, (извержение породы)

 -//-//-

0,28

пыль

5,25

1,47

 
 

Перегрузка с конвейера на конвейер (ширина ленты 500 мм угол наклона 90ә - карбонатные породы)

-//-//-

 

-//-//- 

   

Отсос из верхней части укрытия у башмака течки

 

при высоте перепада 2 м

 -//-//-

0,42

-//-//-

6,5

2,73

-//-//- 

 

То же, (извержение породы)

-//-//-

0,42

-//-//-

5,25

2,21

 -//-//-

 

То же, (карбонатные породы) при высоте перепада 3 м

-//-//-

0,56

-//-//-

6,5

3,64

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

0,56

-//-//-

5,25

2,94

-//-//-

 

Перегрузка конвейера на конвейер (ширина ленты 650 мм, угол наклона к горизонту 90ә - карбонатные породы) при высоте перепада 1 м

Определяется расчетом

0,33

пыль

6,5

2,17

Отсос от верхней части укрытия от башмака течки

 

То же, (изверженные породы)

-//-//-

0,33

-//-//-

5,25

1,75

-//-//-

 

То же, (карбонатные породы) при высоте перепада 2 м

 -//-//-

0,5

-//-//-

6,5

3,25

-//-//-

 

То же (изверженные породы)

-//-//-

0,5

-//-//-

5,25

2,63

-//-//-

 

То же (карбонатные породы) при высоте перепада 3 м

-//-//-

0,69

-//-//-

6,5

4,51

-//-//-

 

То же (изверженные породы)

-//-//-

0,69

-//-//-

5,25

3,64

-//-//-

 

Перегрузка с конвейера на конвейер (ширина ленты 800 мм, угол наклона к горизонту 90ә - карбонатные породы) при высоте перепада 1 м

-//-//-

0,61

-//-//-

6,5

3,97

-//-//-

 

То же (изверженные породы)

-//-//-

0,61

-//-//-

5,25

3,21

-//-//-

 

То же (карбонатные породы) при высоте перепада 2 м

-//-//-

0,78

-//-//-

6,5

5,07

-//-//-

 

То же (изверженные породы)

-//-//-

0,78

-//-//-

5,25

4,10

-//-//-

 

То же (карбонатные породы) при высоте перепада 3 м

Определяется расчетом

1,11

пыль

6,5

7,22

Отсос от верхней части укрытия у башмака течки

 

То же (изверженные породы)

-//-//-

1,11

-//-//-

5,25

5,83

-//-//-

 

То же, ширина ленты 1000 мм, высота перепада 1 м, карбонатные породы

-//-//-

0,83

-//-//-

6,5

5,42

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

0,83

-//-//-

5,25

4,37

-//-//-

 

То же (при высоте перепада 2 и 3 м, карбонатные породы)

-//-//-

1,17

-//-//-

6,5

7,58

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

1,17

-//-//-

5,25

6,12

-//-//-

 

То же, (ширина ленты 1200 мм, при высоте перепада 1 м, карбонатные породы)

-//-//-

0,97

-//-//

6,5

7,58

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

0,97

-//-//-

5,25

5,10

-//-//-

 

То же (при высоте перепада 2 м, карбонатные породы)

-//-//-

1,39

-//-//-

6,5

9,03

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

1,39

-//-//-

5,25

7,29

-//-//-

 

То же, высота перепада 3 м, карбонатные породы

-//-//-

2,22

-//-//-

6,5

14,44

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

2,22

-//-//-

5,25

11,67

 
 

То же (при ширине ленты 500 мм, угол наклона течки к горизонту 60ә, высота перепада 1 м, карбонатные породы)

-//-//-

0,22

-//-//-

6,5

1,44

-//-//-

 

То же, изверженные породы

Определяется расчетом

0,22

пыль

5,25

1,17

Отсос от верхней части укрытия у башмака течки

 

То же, высота перепада 2 м (карбонатные породы)

-//-//-

0,28

-//-//-

6,5

1,81

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

0,28

-//-//-

5,25

1,46

-//-//-

 

То же, высота перепада 3 м, карбонатные породы

-//-//-

0,42

-//-//-

6,5

2,71

-//-//-

 

То же изверженные породы

-//-//-

0,42

-//-//-

5,25

2,19

-//-//-

 

То же (при ширине ленты 650 мм, 7 угол наклона течки к горизонту 60ә, высота перепада 1 м, карбонатные породы)

-//-//-

0,25

-//-//

6,5

1,63

-//-//-

 

То же изверженные породы

-//-//-

0,25

-//-//-

5,25

1,31

-//-//-

 

То же (высота перепада 2м, карбонатные породы)

-//-//-

0,33

-//-//-

6,5

2,17

-//-//-

 

То же (высота перепада 3 м, карбонатные породы)

-//-//-

0,50

-//-//-

6,5

3,25

-//-//-

 

То же изверженные породы

-//-//-

0,50

-//-//-

5,25

2,65

-//-//-

 

То же (при ширине ленты 800 мм, высота перепада 1 м, карбонатные породы)

Определяется расчетом

0,28

пыль

6,5

1,81

Отсос от верхней части укрытия у башмака

 

То же (изверженные породы)

-//-//-

0,28

-//-//-

5,25

1,46

-//-//-

 

То же (высота перепада 3 м, карбонатные породы)

-//-//-

0,50

-//-//-

6,5

3,25

-//-//-

 

То же (изверженные породы)

-//-//-

0,50

-//-//-

5,25

2,65

-//-//-

 

То же (высота перепада 3 м, карбонатные породы)

-//-//-

0,69

-//-//-

6,5

4,51

-//-//-

 

То же изверженные породы

-//-//-

0,69

-//-//-

5,25

3,65

-//-//-

 

То же при ширине ленты 1000 мм, высота перепада 1 м, карбонатные породы

-//-//-

0,33

-//-//-

6,5

2,17

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

0,33

-//-//-

5,25

1,75

-//-//-

 

То же (высота перепада 2 м, карбонат породы)

-//-//-

0,64

-//-//-

6,5

4,15

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

0,64

-//-//-

5,25

3,35

-//-//-

 

То же, высота перепада 3 м карбонатные породы

-//-//-

0,97

-//-//-

6,5

6,32

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

0,97

-//-//-

5,25

5,10

-//-//-

 

То же (при ширине ленты 1200 мм, высота перепада 1 м, карбонатные породы)

Определяется расчетом

0,42

пыль

6,5

2,71

Отсос от верхней части укрытия башмака течки

 

Тоже изверженные породы

-//-//-

0,42

-//-//-

5,25

2,19

-//-//-

 

То же (высота перепада 2 м, карбонатные породы)

-//-//-

0,83

-//-//-

6,50

5,42

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

0,83

-//-//-

5,25

4,37

-//-//-

 

То же (высота перепада 3 м, карбонатные породы)

-//-//-

1,25

-//-//-

6,5

8,13

-//-//-

 

То же, изверженные породы

-//-//-

1,25

-//-//-

5,25

6,54

-//-//-

3. Производство искусственных пористых заполнителей

Производство керамзита [10]

Расходный бункер печей

Определяется расчетом

0,43

Пыль глины

7,5

3,23

Т=20оС

 

Элеватор (головка)

-//-//-

0,63

-//-//-

7,5

4,69

Т=18оС

 

Ленточный конвейер (нагрузка материала из сушильного барабана)

-//-//-

0,18

-//-//-

7,5

1,37

Т=25оС

 

Вращающаяся печь, размерами 2,5 40 м в блоке с сушильным барабаном размером 2,2 14 м

-//-//-

18,19

Пыль керамзита

2,2

40,0

Т=155-240оС

в зависимости от технологического режима

 

Печь обжига керамзита при работе на газе

 

18,19

Оксиды азота

0,13

2,4

Принимается по фактическим данным либо по расчету (в зависимости от вида топлива исходного сырья добавок, типа топочных устройств) с использованием данных приведены в [17, 18]

 

То же при работе на мазуте

 

18,19

Пыль керамзита

2,20

40,0

 
     

18,19

Оксиды азота

0,01

0,16

 
     

18,19

Оксид углерода

0,07

1,35

 
     

18,19

Сернистый ангидрид

0,04

0,64

 
 

Гравиесортирвка

Определяется расчетом

0,90

Пыль керамзита

8,25

7,43

Т=12оС

 

Сушильный барабан размером 2,8 20 м

-//-//-

7,64

Пыль глины

9,75

74,49

Т=140оС

 

То же, типа СМ-147

-//-//-

13,06

-//-//-

10,00

130,6

Т=200оС

 

То же типа СМ-875

-//-//-

6,11

-//-//-

8,5

51,94

Т=145оС

 

То же, размером 2,2 14 м

-//-//-

8,33

-//-//-

8,5

70,83

Т=200оС

 

Склады готовой продукции

-//-//-

2,5

Пыль керамзита

5,0

12,50

Т=30оС

Производство аглопорита [10]

Барабанное сито

-//-//-

0,86

пыль

6,8

5,86

Т=20оС

 

Вальцы СМ-24

-//-//-

0,28

-//-//-

42

1,17

Т=20оС

 

Дробилка конусная

-//-//-

0,44

-//-//-

2,1

0,93

Т=12оС

 

Агломерационная машина

-//-//-

11,67

-//-//-

Газовые ингредиенты

0,75

8,75

Т=80оС

ввиду многообразия состава – по данным инструментальных замеров

 

Коржеломатель роторный

Определяется расчетом

0,64

пыль

0,9

0,57

Т=30оС

 

Дробилка роторная молотковая

-//-//-

1,31

-//-//-

15,7

20,50

Т=20оС

 

Дробилка валковая СМ–24

-//-//-

4,61

-//-//-

1,9

8,75

Т=20оС

 

Гравиесортировка СМ–213

-//-//-

1,47

-//-//-

3,2

4,71

Т=20оС

Производство вспученного перлита

Дробилка валковая ДВГ-3М

-//-//-

1,11

-//-//-

2,6

2,89

Т=20оС

 

Печь термоподготовки

-//-//-

2,78

Газовые ингредиенты

-//-//-

7,1

19,72

Т=200оС

ввиду многообразия состава шихты и вида топлива принимать по данным инструментальных замеров

 

Печь шахтная

-//-//-

4,58

-//-//-

-//-//-

-//-//-

-//-//-

     

4,58

пыль

18,7

85,71

Т=200оС

 

Пневмотранспорт

-//-//-

2,22

-//-//-

24,0

53,33

Т=-40оС

 

Мешкозашивочная машина

-//-//-

0,63

-//-//-

13,0

10,83

Т=20оС

Производство вспученного вермикулита [10]

Сито-бурат, молотковая дробилка СМ 218А

-//-//

0,75

-//-//-

0,20

0,15

Т=14оС

 

Сушильно-печной аппарат

-//-//-

1,5

-//-//-

Газовые ингредиенты

4,5

6,75

Т=80оС

ввиду многообразия состава шихты и видов топлива - принимать по данным инструментальных замеров

 

Наклонная трубчатая печь

Определяется расчетом

4,83

Газовые ингредиенты

см. примечание

ввиду многообразия состава шихты и видов топлива - принимать по данным инструментальных замеров

   

-//-//-

4,83

пыль

1,06

5 07

Т=80оС

 

Мешкозашивочная камера

-//-//-

17,76

-//-//-

0,18

3,20

Т=30оС

 

Приложение 1

к Методике расчета

выбросов загрязняющих

веществ в атмосферу от 

предприятий по производству

строительных материалов

Таблица П1.1

Классификация породы по шкале профессора М.  М.  Протодьяконова

Категория

Степень крепости пород

Породы

Коэффициент крепости

1

В высшей

степени

крепкие

Наиболее крепкие, плотные и вязкие кварциты и базальты; исключительные по крепости другие породы


20

2

Очень крепкие

Очень крепкие гранитные породы; кварцевый порфир, очень крепкий гранит, кремнистый сланец; менее крепкие, чем указанные выше, кварциты, самые крепкие песчаники и известняки

15

3

Крепкие

Гранит (плотный) и гранитные породы, очень крепкие песчаники и известняки, кварцевые рудные жилы, крепкий конгломерат, очень крепкие железные руды

10

За

Крепкие

Известняки (крепкие), некрепкий гранит, крепкие песчаники, крепкий мрамор, доломит, колчеданы

8

4

Довольно крепкие

Обычный песчаник, железные руды

6

Довольно крепкие

Песчанистые сланцы, сланцевые песчаники

5

5

Средние

Крепкий глинистый сланец, некрепкий песчаник и известняк, мягкий конгломерат

4

Средние

Разнообразные сланцы (некрепкие), плотный мергель

3

6

Довольно мягкие

Мягкий сланец, очень мягкий известняк, мел, каменная соль, гипс, мерзлый грунт, разрушенный песчаник, сцементированная галька и хрящ, каменистый грунт

2

Довольно мягкие

Щебенистый грунт, разрушенный сланец, слежавшаяся галька и щебень, крепкий каменный уголь, отвердевшая глина

1,5

7

Мягкие

Глина (плотная), мягкий каменный уголь, крепкий нанос - глинистый грунт

1,0

Мягкие

Легкая песчанистая глина, лесс, гравий

0,8

8

Землистые

Растительная земля, торф, легкий суглинок, сырой песок

0,6

9

Сыпучие

Песок осыпи, мелкий гравий, насыпная земля, добытый уголь

0,5

10

Плывучие

Плывуны, болотный грунт, разжиженный лесс и другие разжиженные грунты

0,3

Приложение 2

к Методике расчета

выбросов загрязняющих

веществ в атмосферу от 

предприятий по производству

строительных материалов

Вспомогательные материалы для проведения расчетов по пересыпке

П2.1. Объем перегружаемого материала за год одноковшовым экскаватором можно рассчитать по формуле:

, м3/год,                                                             (П2.1)

где:  Е – емкость ковша экскаватора, м3;

К – коэффициент наполнения ковша, обычно К=0,9;

t – время цикла экскаватора, с;

T – суммарное чистое время работы экскаватора за год, ч.

Объем перегружаемого материала за год роторными экскаваторами можно рассчитать по формуле:

, м3/год,                                                                                (П2.2)

где: П – производительность роторного экскаватора, м3/час;

Т – суммарное чистое время работы экскаватора за год, ч.

Технические характеристики экскаваторов приведены в таблицах П2.1 и П2.2.

Таблица  П2.1

Технические характеристики одноковшовых экскаваторов

Параметры

Тип экскаватора

ЭКГ-5А

ЭКГ-8Н

ЭКГ-10

ЭКГ-12,5

ЭКГ-15

ЭКГ-20

ЭКГ-30

Емкость ковша, м3:

             

стандартного

5,6

8

10

12,5

15

20

30

сменного

6,3

10

-

16,0

-

-

-

Максимальная высота перемещения груза, м

7,5

9,2

10

10

26

11,6

45

Продолжительность цикла при работе с поворотом на 90° в по-родах IV категории, с

25

26

38

32

50

30

60

Таблица  П2.2

Технические характеристики роторных экскаваторов

Параметры

Марка экскаватора

ЭРГ-1250.ОЦ

ЭРГ-1250

ЭРГ-2500

ЭРГ-5250

Номинальная/максимальная производительность по рыхлой массе, м3/час

1250/2100

1660/2500

2500

5250

Вместимость ковша, м3

0,19

0,4

0,33

0,6

Число ковшей (режущих кромку)

10

10

18

22

Частота вращения ротора, мин-1

28

8,5

5-7,8

5-6,5

Число разгрузок в минуту

280

85

90-140

110-143

П2.2. Количество перегружаемого материала за год бульдозером можно рассчитать по формуле:

, т/год,                                                               (П2.3)

где: V – объем материала, перемещаемого бульдозером за цикл, м3;

r – плотность породы в массива, т/м3 (по таблице П2.3);

t – время цикла бульдозера, с;

T – суммарное чистое время работы бульдозера за год, ч;

Кр – коэффициент разрыхления горной массы  (по таблице П2.3).

Объем материала, перемещаемого бульдозером за цикл (рейс), определяется по формуле:

, м3,                                                                        (П2.4)

где: Kb – коэффициент призмы волочения. В зависимости высоты (Н) и длины (L) лемеха бульдозера принимается по таблице П2.4;

Н – длина лемеха бульдозера, м;

L – высота лемеха бульдозера, м.

  Технические характеристики некоторых бульдозеров приведены в таблице П2.5.

Таблица П2.3

 Коэффициент разрыхления горной массы и экскавации

Категория пород по трудности экскавации

Плотность породы в массиве

r тм

Коэффициент

разрыхления

горной массы Кр

Коэффициент экскавации для типа экскаваторов, Кэ

прямая лопата (ЭКГ)

драглайн (ЭШ)

1

1,6

1,15

0,91

0,83

2

1,8

1,25

0,84

0,75

3

2,0

1,35

0,70

0,65

4

2,5

1,5

0,60

0,58

Таблица П2.4

Коэффициент призмы волочения, Kb

Наименование пород

Отношение H/L

0,15

0,30

0,35

0,40

0,45

Связанные породы I и II категории

1,45

1,25

1,18

1,10

1,05

Несвязанные породы

0,87

0,835

0,80

0,77

0,67


Таблица П2.5

Технические характеристики некоторых бульдозеров

Марка бульдозера

Мощность двигателя, кВт

Длина лемеха (H), м

Высота лемеха (L), м

Д-271

74

3,03

1,1

Д-494

74

3,03

1,1

Д-492

79

3,94

0,8

Д-521

103

3,35

1,35

Д3-110А, Д3-110В

117

4,12

1,18

Д3-109, Д3-109Б

117

4,12

1,0

Д3-120

117

3,22

1,3

Д-533

121,3

3,94

0,8

Д-535

121,3

2,56

0,8

Д-275

132

3,35

1,38

Д-522

132

4,43

1,2

Д3-35С

132

3,64

1,48

Д-384

220

4,5

1,2

Д-385

220

5,5

1,4

Д3-118, Д3-34Б

220

4,31

1,55

Д3-121

220

4,31

1,3

Д-59С

242

4,73

1,75


Приложение 3

к Методике расчета

выбросов загрязняющих

веществ в атмосферу от 

предприятий по производству

строительных материалов

Таблица  П3.1

Химический состав и предельно-допустимые концентрации пыли (производство нерудных строительных материалов и искусственных пористых заполнителей)

Вид пыли

SiO2

Аl2О3

Fe2O3

GaO

MgO

SO2

Щелочные составляющие

Прочие

ПДК, мг/м3

Na2O

СаО

м/разовые

с/суточные

рабочей зоны

Песчано-щебеночная

61,0

10,3

2,75

9,04

2,82

следы

2,20

3,65

8,07

0,3

0,1

2

Цементная

28,06

4,40

4,23

54,0

0,97

1,70

0,18

0,52

5,44

0,3

0,1

6

Гранитная

71,56

12,53

3,78

1,56

0,78

-

2,45

5,25

1,24

0,15

0,05

2

Пегматитовая и гнейсовая

67,26

15,65

4,35

3,16

1,72

0,02

3,10

2,65

1,06

0,3

0,1

2

Трахитовая

67,16

2,25

13,16

3,16

1,42

0,20

4,45

5,25

0,98

0,3

0,1

2

Глиняная

54,35

24,61

7,89

2,78

1,50

0,61

0,38

1,22

7,80

0,3

0,10

2

Шлаковая

53,60

11,60

2,60

26,25

2,0

3,15

0,10

0,70

-

0,3

0,1

2

Доломитовая

1,46

0,76

0,66

30,24

20,19

следы

0,30

0,30

45,76

0,5

0,15

6

Известняковая

6,08

2,02

0,88

49,65

0,63

следы

0,20

0,30

39,70

0,5

0,15

6

Перлитовая

71,6

13,7

1,3

4,8

0,35

0,28

2,0

2,0

4,8

0,15

0,05

1

Керамзитовая

69,92

15,55

5,8

1,0

2,34

следы

1,52

0,93

2,9

0,30

0,10

2

П р и м е ч а н и е 1   -  Химический состав видов пыли принят по данным [8], максимально-разовые и среднесуточные ПДК - по [8], ПДК рабочей зоны - по [9].

П р и м е ч а н и е 2 -  При разработке проектов нормативов ПДВ (ВСВ) уточненный химический состав строительных материалов следует принимать по данным технологических регламентов.

Download