Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от объектов 4 категории

Назва: 
Методика расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от объектов 4 категории

Download

                                       Приложение № 9 к     

                                       приказу  Министра охраны  окружающей

                                         среды Республики Казахстан

                                         от «18» 04  2008  года № 100 -п.

Методика

расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от объектов 4 категории

 

1. Общие положения

Настоящая методика рекомендуется предприятиям 4-той категории при проведении инвентаризации выбросов загрязняющих веществ, разработке проектов нормативов предельно допустимых выбросов (ПДВ), определении уровня воздействия отдельных источников выбросов на состояние воздушной среды, прогнозирование величины выбросов на перспективу.

Полученные на основании методики результаты используются в качестве исходных данных при учете и нормировании выбросов на действующих предприятиях и объектах, а также при разработке предпроектной и проектной документации на новое строительство.

 

2. Общие сведения об объектах 4 категории

Согласно 45 статьи «Экологического кодекса Республики Казахстан» к 4-той категории относятся виды  деятельности V класса опасности согласно санитарной классификации производственных объектов, все виды использования объектов животного мира, за исключением спортивного (любительского) рыболовства и охоты.

В таблице 2.1 приводится перечень предприятий и производств, относящихся к объектам 4-той категории с санитарно защитной зоной (СЗЗ) менее 50 метров.

При заполнении форм статистической отчетности, составлении проектной и предпроектной документации по охране атмосферного воздуха, а также для обоснования и разработки воздухоохранных мероприятий необходима информация о качественном и количественном составе выбрасываемых газовоздушных потоков. Для действующих предприятий такая информация может быть получена с помощью непосредственных натурных измерений параметров отходящих газов; а для проектируемых производств – на основе балансовых (технологических) расчетных методов.

Непосредственное измерение состава и объема выбросов во всех случаях предпочтительно. Однако использование натурных измерений часто существенно ограничено несовершенством методов анализа, а также трудностями организационного и материального характера:

-    сложностью отбора, консервации и транспортировки газовых проб; 

- низким уровнем оснащенности лабораторий и неподготовленностью персонала;

-    высокой стоимостью аналитических методов.

Балансовые и технологические расчетные методы дают хорошие результаты при определении годовых выбросов, но практически непригодны при подготовке данных для расчета натурных измерений.

«Удельным выделением» вредного вещества называется количество (масса) данного вещества, выделившееся в ходе технологического процесса и отнесенное к единице материального показателя, характеризующего этот процесс. Такими производственными показателями могут служить:

-  единицы массы сырья, перерабатываемого в основном производстве;

-  единица готовой продукции или полуфабриката, получаемых в ходе данного технологического процесса;

-  единица потребляемой энергии;

-  единица времени работы оборудования и др.

Таблица  2.1

Перечень предприятий 4-той категории

Группа производства

Вид производства

Химические производства

1 производство готовых лекарственных форм (без изготовления составляющих)

2 производство бумаги из макулатуры

3 фабрики химической чистки одежды мощностью свыше 160 кг/сутки

4 производство изделий из пластмасс и синтетических смол (механическая обработка)

5 производство спичек

Металлургические, машиностроительные и металлообрабатывающие объекты

1 производство котлов

2 объект пневмоавтоматики

3 объект металлоштамп

4 объект сельхоздеталь

5 типографии без применения свинца (офсетный, компьютерный набор)

Обработка древесины

1 сборка мебели из готовых изделий без лакирования и окраски

Текстильные производства и производства легкой промышленности

1 объекты по мелкосерийному выпуску обуви из готовых материалов с использованием водорастворимых клеев

Обработка пищевых продуктов и вкусовых веществ

1 малые объекты и цехи малой мощности по производству кондитерских изделий до 0,5 тонн в сутки (т/сутки)

2 промышленные установки для низкотемпературного хранения пищевых продуктов емкостью до 600 т

3 производства по производству пива (без солодовен)

Сельскохозяйственные объекты

1 хранилища фруктов, овощей, картофеля, зерна

2 материальные склады

3 хозяйства с содержанием животных (свинарники, коровники, птичники, конюшни, зверофермы) до 50 голов

Сооружения санитарно-технические, транспортной инфраструктуры, установки и объекты коммунального назначения

1 автозаправочные станции блочно-контейнерного типа, оснащенные газовозвратной системой, мощностью менее 80 заправок в час "пик "

2 приемные пункты вторичного сырья

Склады, причалы и места перегрузки и хранения грузов, производства фумигации грузов и судов, газовой дезинфекции, дератизации и дезинсекции

1 открытые склады и перегрузка увлажненных минерально-строительных материалов (песка, гравия, щебня, камней и другие)

2 участки разгрузки и погрузки рефрижераторных судов и вагонов

3 речные причалы

Основой для определения удельных выделений вредных веществ, служат теоретические данные об ожидаемом качественном составе газовых выбросов, образующихся в ходе технологического процесса, и результаты натурных замеров количеств выделяющихся веществ на действующих установках.

«Удельным выбросом» вредного вещества называется часть «удельного выделения», попадающая непосредственно в атмосферу. Для источников, оснащенных газопылеулавливающим оборудованием, удельный выброс равен разности удельного выделения и его уловленной и обезвреженной части. Для организованных источников без газопылеулавливающего оборудования удельные выбросы равны удельным выделениям. В связи с этим при установлении удельных выбросов дополнительно используется информация об эффективности конкретных установок и систем газопылеочистки, получаемая экспериментальным путем. Таким образом, удельные выбросы от одного и того же технологического оборудования могут отличаться в зависимости от типа аппарата газоочистки, работающего в комплекте с этим оборудованием.

2.1. Методология расчета выбросов загрязняющих веществ от источников выделений (единицы оборудования) на основании удельных показателей.

Расчеты максимальных разовых выбросов загрязняющих веществ от источников выделения (единицы оборудования) основанных на удельных показателях (в г/с на единицу оборудования, г/кг перерабатываемого материала, г/с на кг перерабатываемого материала, г/(с´м2) поверхности) следует производить следующим образом:

1)     В случае применения удельного показателя на единицу времени (г/с):

, г/сек,                                                                     (2.1)

где: Мсек – количество i-го вредного вещества, выделяющегося от единицы оборудования, г/с;

Qуд – удельный выброс вещества от единицы оборудования, г/с.

2) В случае применения удельного показателя в г/кг перерабатываемого материала:

, г/сек,                                                                (2.2)

где: Qуд – удельный показатель выделения вещества от кг перерабатываемого материала, г/кг;

B – расход перерабатываемого материала на оборудовании, кг/час.

3) В случае применения удельного показателя в г/с на кг перерабатываемого материала:

, г/сек,                                                                (2.3)

где: Qуд – удельный показатель выделения вещества на кг перерабатываемого материала, г/с на кг;

B – расход применяемого материала на оборудовании, кг.

4) В случае применения удельного на площадь обрабатываемых поверхностей в м2/час:

, г/сек,                                                                (2.4)

где: Qуд – удельный выброс вещества от единицы оборудования, г/м2 поверхности;

S – площадь обрабатываемых поверхностей, м2/час.

5) В случае применения удельного показателя с площади (зеркала) поверхности (м2):

, г/сек,                                                                  (2.5)

где: Qуд – удельный выброс вещества от единицы оборудования, г/(с´м2) поверхности;

S – площадь поверхности (зеркала), м2.

2.2. Методология расчета выбросов загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу от источников выбросов на основании удельных показателей.

Выбросы вредных веществ от единиц оборудования, рассчитанные по формулам (2.1-2.5), удаляются в атмосферу через системы вентиляции: системами местных отсосов и системами общеобменной вентиляции.

Общее количество вредных веществ, поступающих в атмосферу будет равно:

, г/сек,                                                           (2.6)

где: Мсек – количество вредных веществ, поступающих в атмосферу, г/с;

Мотс – количество вредных веществ, удаляемых местными отсосами, г/с;

Мо.обм. – количество вредных веществ, удаляемых общеобменной вентиляцией, г/с.

При расчете выбросов вредных веществ, поступающих в атмосферу через системы вентиляции, следует учитывать коэффициент эффективности местных отсосов, число единиц оборудования, подключенных к данной вентсистеме, коэффициент загрузки оборудования, коэффициент одновременности работы оборудования и степень улавливания вредных веществ в пылегазоочистных устройствах (ПГУ) в случае их наличия.

1) Количество вредных веществ (Мотс, г/с), удаляемых местными отсосами от оборудования, оснащенного местными отсосами и ПГУ, определяется по формуле:

, г/сек,                                  (2.7)

где: Мсек – количество i-го вредного вещества, выделяющегося от единицы оборудования, г/с (принимается по формулам (2.1-2.5);

n – количество единиц одноименного оборудования, объединенных в один источник выброса, шт.;

kЭ – коэффициент эффективности местных отсосов (принимать на основе замеров, в иных случаях равным 0.9);

kО – коэффициент одновременности работы оборудования (безразмерная величина);

h – коэффициент эффективности очистки ПГУ, в долях единицы.

В случае наличия двухступенчатой очистки, общая эффективность очистки рассчитывается по формуле:

,                                                                       (2.8)

где: h1 –эффективность 1-ой ступени очистки, в долях единицы;

h2 –эффективность 2-ой ступени очистки, в долях единицы.

2) Количество вредных веществ (Мо.обм, г/с), удаляемых общеобменной вентиляцией, которой оборудовано отдельное помещение (цех) равно сумме выбросов от всех единиц оборудования, установленного в данном помещении (цехе) определяется по формуле:

, г/сек,                           (2.9)

где: n – количество единиц одноименного оборудования, объединенных в один источник выброса, шт.;

kЭ – коэффициент эффективности местных отсосов (принимать на основе замеров, в иных случаях равным 0.9);

kГ – коэффициент гравитационного оседания.

Исходя из имеющихся данных о распределении размеров частиц с удалением от источника выделения с учетом гравитационного осаждения рекомендуется принимать значение поправочного коэффициента к различной величине выделения:

- для пыли древесной, металлической и абразивной – 0,2;

- для других твердых компонентов – 0,4.

На конкретных производствах с большими выделениями твердых компонентов целесообразно предусмотреть проведение инструментальных замеров дисперсного состава выделений в местах возможного поступления вредных веществ в атмосферу при проведении разных видов работ.

Для источников выделения, работающих на открытом воздухе, коэффициент гравитационного оседания учитывается только при расчете максимальных разовых выбросов;

kО – коэффициент одновременности работы оборудования (безразмерная величина).

3) Количество вредных веществ (Мо.обм, г/с), поступающих в общеобменную вентиляцию в случае, если оборудование оснащено рециркуляционными пылеулавливающими агрегатами (типа ПУА, АПР, ЗИЛ и др.), возвращающими очищенный воздух в помещение цеха, определяется по формуле:

, г/сек,     (2.10)

где: n – количество единиц одноименного оборудования, подключенных к одному рециркуляционному агрегату, шт.;

kЭ – коэффициент эффективности местного отсоса рециркуляционного агрегата (принимать на основе замеров, в иных случаях равным 0.9);

kГ – коэффициент гравитационного оседания (см. выше);

kО – коэффициент одновременности работы оборудования (безразмерная величина);

h – коэффициент эффективности очистки рециркуляционного агрегата, в долях единицы.

Суммарное количество вредных веществ, удаляемых общеобменной вентиляцией, которой оборудовано отдельное помещение (цех) равно сумме выбросов от всех единиц оборудование, установленного в данном помещении.

При наличии на производственном участке двух и более вытяжных вентиляционных труб общее количество валовых и максимальных разовых выбросов загрязняющих веществ распределяется между ними следующим образом:

-   при наличии вытяжных труб без принудительной вентиляции - пропорционально диаметрам этих труб;

-   при наличии труб с принудительной вентиляцией - пропорционально производительности этих систем.

2.3. Годовые выбросы вредных веществ.

Годовые выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух (Мгод, т/год) рассчитываются по формуле:

, т/год, (2.11)

где: Мсек – количество i-го вредного вещества, г/с;

T – годовой фонд рабочего времени данного оборудования, час/год;

k3 – коэффициент загрузки оборудования (б/р), который определяется по формуле

k3=t/T,                                                                                          (2.12)

где: t – фактическое число часов работы оборудования за год, час/год

T – годовой фонд рабочего времени данного оборудования, час/год;

3. Расчетно-аналитическое определение выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух при производстве готовых лекарственных форм

 

Методика расчетно-аналитического определения выбросов  загрязняющих веществ в атмосферный воздух при производстве готовых  лекарственных  форм  (без изготовления составляющих) предназначена для определения  выбросов и выделений взвешенных частиц загрязняющих веществ (далее - взвешенные частицы), выделяющихся  на  всех  стадиях  и  ото  всех видов технологического оборудования таблеточного и капсульного производств.
Методика устанавливает процедуры и алгоритмы расчета максимальных секундных выделений и выбросов, валовых (годовых) выделений  и  выбросов загрязняющих  веществ  на основе результатов прямого измерения термодинамических параметров выбросов и дисперсности порошков. Методика также устанавливает порядок определения удельных показателей выделений загрязняющих веществ.
Методика позволяет рассчитывать выбросы от источников выделения с системами газоочистки и без них. Методика не устанавливает порядок определения  степени  очистки  воздуха  в  газоочистных  установках.
Результаты,  полученные  по  настоящей  Методике, могут быть использованы для оценки ожидаемого загрязнения атмосферного   воздуха проектируемых  производств  таблетирования  и капсулирования готовых лекарственных форм.

3.1. Характеристика технологического процесса.

В  производстве  готовых лекарственных форм - таблеток и капсул медицинских  препаратов  - имеется ряд периодических технологических операций, сопровождающихся  образованием  пыли  и характеризующихся нестабильностью качественного и количественного состава выделений и выбросов.
Технологические процессы и операции, сопровождающиеся выделением взвешенных частиц, условно разделены на семь типов, для каждого из которых разработан специфический алгоритм расчетно-аналитического определения выделения и выброса взвешенных частиц загрязняющих веществ.
К первому типу отнесены операции, осуществляемые при неизменных физико-химических параметрах проведения  технологического процесса (влажность,  температура,  состав).  К  таким  операциям   относятся просев,   растаривание  и  хранение  порошков,  таблеточной   массы, гранулята,  таблеток. Как  правило,  данные операции производятся в боксе, оснащенном системой местной аспирации (вытяжном шкафу).
Ко второму типу отнесены процессы и операции, характеризующиеся значительной  неравномерностью  с  точки  зрения  пылеуноса  за счет изменения  температуры  и  влажности  используемых  субстанций. Ко второму типу относится прежде  всего конвективная сушка гранулята многокомпонентных пылящих материалов и исходных однокомпонентных субстанций, осуществляемая в калориферном сушильном шкафу. Выделение пыли  минимально  в  начале  процесса, так как высушиваемый материал влажный и достигает максимума к концу сушки.
К третьему типу относятся операции загрузки-выгрузки порошков в технологические  аппараты струей. В зависимости от стадии процесса в аппараты загружают либо однокомпонентные порошки - загрузка исходных субстанций  в  смесители  и вспомогательных материалов в емкости для опудривания и дражировочные чаны, либо многокомпонентные – загрузка полуфабрикатов в оборудование для  капсулирования, опудривания и таблетирования.
К    четвертому   типу  относятся  операции   загрузки-выгрузки однокомпонентных и многокомпонентных  порошков  в  технологические аппараты с  помощью совка. Механизм образования  выбросов при перегрузке  (загрузке-выгрузке) смесей порошков совком отличается от описанного третьего типа необходимостью учета многократности операции пересыпки.
К пятому типу отнесены технологические процессы и операции, протекающие в условиях интенсивного ручного или механического перемешивания порошков (опудривание, дражирование, сухая грануляция).
К шестому типу относится процесс сушки гранулята в кипящем слое.
К седьмому типу относятся процессы таблетирования и капсулирования.
Для процессов и операций 1-6-го типов перед проведением расчетов    необходимо провести экспериментальное определение параметров,  характеризующих технологические аппараты как  источники выделения   пыли, и характеристик перерабатываемых материалов (компонентов готовых лекарственных форм).
Экспериментальные исследования и обработка полученных результатов осуществляются в соответствии с пунктами 3.2.1.1-3.2.1.17.
Определение  выделений и выбросов для технологических процессов и операций седьмого типа проводится без   экспериментального определения вспомогательных параметров.
Алгоритмы  расчетов  выделений  и  выбросов для технологических процессов и операций 1, 2, 3 и 4-го типов приведены в разделе 3.2.1.
Алгоритмы  расчетов  выделений  и  выбросов для технологических процессов  и операций 5, 6 и 7-го типов приведены в разделах 3.2.2-3.2.4 соответственно.
При  расчете  выбросов  и  выделений  взвешенных частиц приняты следующие допущения.
За  максимальное выделение взвешенных частиц i-го компонента от данного    источника    выделения  принимается  его  выделение   при производстве   той  j-й  готовой  лекарственной  формы,  в   которой содержание  данного  компонента  максимально  по сравнению с другими готовыми  лекарственными  формами,  выпускаемыми  с   использованием данного источника выделения.
За  максимальное выделение взвешенных частиц от технологических аппаратов,  на  которых  осуществляется  несколько  последовательных операций  (например, для смесителей - загрузка, сухое перемешивание, влажное    перемешивание,    разгрузка),  принимается   максимальное выделение  взвешенных  частиц  в  ходе той операции, для которой эта величина имеет наибольшее значение.
За максимальное выделение взвешенных частиц от технологических аппаратов, на которых одновременно осуществляется несколько операций (например,  для  грануляторов  -  загрузка  смеси  порошков,   сухая грануляция  и  разгрузка  гранулята), принимается сумма максимальных выделений взвешенных частиц в ходе всех операций.
Величина  валового  (годового) выделения загрязняющего вещества от  источника  определяется  как  сумма  валовых  выделений  данного вещества, поступивших в атмосферу при производстве различных готовых лекарственных форм в течение года.
Величина  валового  (годового) выделения загрязняющего вещества от  технологических  аппаратов,  на  которых  последовательно  и/или параллельно  осуществляется  несколько  операций,  определяется  как сумма  валовых  выбросов данного вещества, поступивших в атмосферу в ходе осуществления каждой отдельной операции.
Суммарное    валовое    выделение  загрязняющего  вещества   на предприятии  в целом определяется как сумма валовых выбросов от всех источников, в отходящих газах которых присутствует данное вещество.

3.2. Определение выбросов загрязняющих веществ при производстве готовых лекарственных форм.

3.2.1. Алгоритм определения  выделений  и  выбросов загрязняющих веществ для процессов и операций 1-4-го типов.
Экспериментальные  исследования  и  расчет выделений и выбросов взвешенных частиц от источника загрязнения осуществляются в следующей последовательности:
3.2.1.1. По   технологическому  регламенту  процесса   определяют качественный    состав    перерабатываемых  порошков   (номенклатуру порошков, перерабатываемых в ходе данной технологической операции).
3.2.1.2. Выявляют  операции, осуществляемые на данном источнике и протекающие с выделением взвешенных частиц.
3.2.1.3.  По  таблице П1.1 устанавливают  тип  каждой  операции  для данного источника выделения. Дальнейшие    измерения    и    расчеты  проводятся  для   всех лекарственных форм, их компонентов и операций, выявленных по пунктам 3.2.1.1 и 3.2.1.2.
3.2.1.4. Проводят  измерения  плотности  частиц  пикнометрическим методом по ГОСТ 2211-65. Если в технологическом процессе используется многокомпонентная смесь, проводится определение плотности каждого порошка, входящего в состав смеси.
3.2.1.5. Проводят  измерения  дисперсного состава порошка по ГОСТ 23402-78. Если в технологическом процессе используется многокомпонентная смесь,  проводится  дисперсный  анализ  каждого порошка, входящего в состав смеси. Разрешающая    способность    измерений   должна   обеспечивать определение  содержания  в  смеси  частиц фракции от 1 мкм до Dmax с погрешностью не  более  1  мкм.  Результаты измерений представляют либо в виде таблицы П2.1.
3.2.1.6. Если  в  технологическом процессе используется гранулят, проводится  измерение  диаметра гранул (оценка диаметра гранул может быть проведена по размеру ячейки гранулятора).
3.2.1.7. Проводят  измерения  скорости U и температуры t газового потока, непосредственно контактирующего со слоем порошка. Измерение  скорости газового потока U производится анемометром на оси,  перпендикулярной  плоскости  слоя порошка. При определении скорости  в обязательном порядке измеряют расстояние от точки замера скорости  газа  до  слоя  порошка (параметр х). Измерения скорости U выполняют по ГОСТ 17.2.4.06-90, а температуру t замеряют по ГОСТ 17.2.4.07-90.
3.2.1.8. По  результатам  измерений температуры газового потока в зоне   контакта  с  порошком  t  определяют  плотность  газа  Pr   и коэффициент динамической вязкости газа 

 (данные о Pr и   для влажного воздуха приведены в таблице 3.1).

3.2.1.9. По  формуле  (3.1)  рассчитывают  максимальный размер Dmax частиц, которые могут быть унесены газовым потоком.
С целью упрощения вычислительных процедур для многокомпонентных порошков  расчет размера Dmax проводится только для наиболее легкого (с  минимальным значением плотности частиц Рп) компонента порошка, а полученное значение используется для оценки уноса всех компонентов:

                                                  (3.1)

где: Dmax– максимальный размер уносимых частиц порошка, м;

        Pr    -  плотность газа (воздуха), кг/м3;

        Рп    -  плотность частиц наиболее легкого компонента порошка, кг/м3;

        g      -  ускорение свободного падения, равное 9,8 м/с; (м/с2)

               -  коэффициент динамической вязкости газа, кг/м; (кг/м с)

        х    - расстояние от точки замера скорости газового потока до слоя порошка, м;

        U      -  скорость газового потока в точке замера, м/с.

Таблица 3.1

Плотность газа Pr и коэффициент динамической  вязкости  для влажного воздуха

Темпе-ратура возду-

ха, оС

Влажность воздуха 50%

Влажность воздуха 100%

Плотность воздуха при давлении, кг/м3

Коэффициент вязкости воздуха, г/м с

Плотность воздуха при давлении, кг/м3

Коэффициент вязкости воздуха, г/м с

720

740

760

720

740

760

20

1,136

1,168

1,199

0,00001802

1,131

1,163

1,194

0,00001794

25

1,115

1,146

1,177

0,00001809

1,108

1,139

1,170

0,00001799

30

1,095

1,125

1,155

0,00001816

1,085

1,116

1,146

0,00001801

35

1,074

1,104

1,134

0,00001821

1,062

1,091

1,121

0,00001802

40

1,053

1,082

1,111

0,00001825

1,037

1,066

1,095

0,00001800

45

1,032

1,060

1,089

0,00001837

1,011

1,039

1,067

0,00001803

50

1,009

1,037

1,066

0,00001857

0,983

1,011

1,038

0,00001812

55

0,986

1,014

1,041

0,00001863

0,953

0,979

1,006

0,00001803

60

0,963

0,990

1,016

0,00001876

0,921

0,947

0,972

0,00001798

65

0,938

0,964

0,990

0,00001869

0,887

0,912

0,936

0,00001772

70

0,911

0,936

0,961

0,00001862

0,846

0,870

0,893

0,00001735

75

0,879

0,904

0,928

0,00001847

0,797

0,820

0,842

0,00001677

80

0,844

0,867

0,891

0,00001820

0,740

0,761

0,781

0,00001592

П р и м е ч а н и е – Промежуточные значения параметров рекомендуется рассчитывать методом линейной интерполяции.
3.2.1.10. Для  каждого  i-го  компонента смеси оценивают массовую долю  фракции частиц размером не более Dmax,  которые могут быть унесены при измеренной скорости газового потока U.
Оценку массовой  доли  фракции порошка,  которая может быть  унесена газовым потоком, осуществляют по результатам дисперсного анализа пыли.
3.2.1.11. По технологическому регламенту процесса определяют общую  массу  порошка  mpj, единовременно перерабатываемую на данной стадии процесса, и массу каждого компонента mpij.
3.2.1.12. Массовую долю fij каждого i-го компонента j-й лекарственной  формы  по  абсолютно  сухому веществу рассчитывают по формуле (3.2)

                                                                                             (3.2)

где:  fij      - массовая доля i-го компонента j-й лекарственной формы;
 mpij   - масса i-го компонента в перерабатываемом порошке, кг;
 mpj  -  общая масса перерабатываемого порошка j-й лекарственной формы, кг.
3.2.1.13. Определяют размеры технологических аппаратов и перерабатываемых материалов, необходимые для расчета площади пылящей поверхности порошка S.
Параметры,  определяющие  площади  пылящей  поверхности  S  для различных   источников  выделения  и  типов  выбросов   загрязняющих веществ, приведены в таблице 3.2.
3.2.1.14. Определяют площадь пылящей поверхности порошка.
Формулы расчета  площади  пылящей  поверхности S для различных технологических операций и источников выделения приведены в таблице 3.2.
3.2.1.15. Для  каждого i-го компонента рассчитывают массу частиц mуij размером не более Dmax в аэрируемом слое порошка:

                                                                 (3.3)

где: ij - масса частиц i-го компонента размером меньше Dmax в аэрируемом слое порошка j-й лекарственной формы, кг;
 S      -  площадь  пылящей поверхности слоя порошка (принимается по таблице 3.2), кв.м;
D95 - размер частиц, характеризующий высоту аэрируемого слоя и равный  наибольшему размеру частиц порошка, на долю которых приходится 95% его массы, м;

*    - массовая доля фракции частиц i-го компонента, размер которых меньше Dmax.

3.2.1.16. По технологическому регламенту определяют общую продолжительность  T  операции,  в ходе которой происходит выделение загрязняющих веществ.
3.2.1.17. По  таблице 3.3 оценивают кратность обновления слоя N или N1 для данной операции (типа выбросов).
3.2.1.18. Удельное выделение порошка Qij (в г/кг) рассчитывают по формулам (3.4):

 или

                                                                     (3.4)

где: Qij   -  удельное  выделение  i-го  компонента  порошка j-й лекарственной формы, г/кг;
N    -  кратность  обновления слоя в единицу времени  (таблица 3.3), мин-1;
Т     - общая продолжительность данной операции, мин;
N1  - кратность обновления слоя за общее время обработки партии порошка (таблица 3.3), 1/цикл.

Таблица 3.2

Площадь пылящей поверхности для различных источников выделения пыли

Тип

опера-

ции

Наименование операции

Площадь пылящей поверхности

для порошков

для гранулята и таблеток

1

Растаривание

Просев

Отвешивание

Площадь сечения тары

Площадь горизонтального сечения сита

Площадь рабочей чаши

где Sп – площадь сечения тары, м2

2

Конвективная сушка

,

где Sп – площадь поддона конвективной сушилки, м2;

nl- количество поддонов в сушилке

,

где Sп – площадь поддона конвективной сушилки, м2;

nl- количество поддонов в сушилке

3

Загрузка порошков струей

,

где h – максимальная высота падения порошка, м;

b – максимальная ширина струи (потока) порошка, м;

Sc-максимальная площадь сечения загружаемой емкости, м2

 

где h – максимальная высота падения порошка, м;

b – максимальная ширина струи (потока) порошка, м;

Sc-максимальная площадь сечения загружаемой емкости, м2

4

Загрузка порошков совком

, где l-длина совка, м; d-ширина совка, м

5

Опудривание с ручным перемешиванием

Опудривание с механическим перемешиванием

Дражирование

Площадь горизонтального сечения емкости для опудривания

Площадь горизонтального сечения емкости для опудривания

Площадь максимального сечения дражирования чана

6

Сушка гранулята в сушилке с кипящим слоем

, где R – радиус ячейки градулятора, м;

L – средняя длина гранул, м; M – масса гранулята, кг;

 - средняя плотность компонентов гранулята, кг/м3

 
3.2.1.19. Максимальное выделение загрязняющих веществ Мij (в г/с) рассчитывают по формуле (3.5):

                                                                               (3.5)

где: Mij   -   максимальное   выделение   i-го   компонента  j-й лекарственной  формы,   г/с   (принимается с учетом допущений, приведенных в разделе 3.1 данной Методики);
k1 - коэффициент неравномерности массового выделения загрязняющих веществ при выполнении данной операции (по таблице 3.3).

Таблица 3.3

Коэффициенты в расчетных формулах (N, N1, kl)

Тип

опера-ции

Наименование операции

Коэффициент

кратность обновления слоя N, 1/цикл

число обновлений слоя за одну операцию N1

коэффициент неравномерности выброса k1

1

Растаривание

Просев ручной

Вибросито

-

120

Количество встряхиваний по паспортным данным

1

120Т

-

2,58

5,2

5,2

2

Конвективная сушка

-

-

32

3

Загрузкой порошков струей

 где

 - время «жизни» слоя струи, с;

h – максимальная высота струи, м;

Т – продолжитель-ность операции загрузки порции порошка, с

-

2,31

4

Загрузкой порошков совком

 

, где М – масса перегружаемой партии порошка, кг;

mc – емкость совка, кг

4,2

5

Опудривание с ручным перемешиванием

Опудривание с механическим перемешиванием

Дражирование

Число перемешиваний

30

Число оборотов дражировочного котла, об/мин

-

-

-

1

1

1

6

Сушка в кипящем слое

 

-

2,9

 
3.2.1.20. Максимальный выброс загрязняющих веществ Mij*  (в  г/с) рассчитывают по формуле (3.6):

                                                                                 (3.6)

где: Mij*    -   максимальный  выброс i-го компонента  j-й лекарственной формы, г/с;

-  степень очистки в газоочистных установках,  в долях единицы.

3.2.1.21. Валовое (годовое) выделение загрязняющих веществ Gi (в т/год) рассчитывают по формуле (3.7):

                                                                            (3.7)

где: Gi - валовое (годовое) выделение i-го компонента от данного источника выделения, т/год;
           Вij  -  общий  годовой  расход  (масса)  i-го  компонента j-й лекарственной  формы,  прошедшего через данную стадию (принимается с учетом допущений, приведенных в разделе 2.1 данной Методики), кг/год.
3.2.1.22. Валовой выброс i-го компонента Gi* (в  т/год) рассчитывают по формуле (3.8):

                                                                                    (3.8)

где Gi* - валовой (годовой) выброс i-го компонента  от  данного источника выделения, т/год.
3.2.2. Алгоритм  определения  выделений  и  выбросов загрязняющих веществ для процессов и операций 5-го типа.
К  операциям  5-го  типа  относятся  технологические  процессы, осуществляемые    в    аппаратах  с  принудительным   перемешиванием компонентов.  Такие  процессы  используются на стадиях опудривания и дражирования   (покрытия  таблеток  оболочкой),  осуществляемых   в дражировочных чанах.
Специфической  особенностью  процесса  нанесения  оболочки   на таблетки    являются    их  многостадийность  (стадии   опудривания, окрашивания,  глянцевания) и обработка большого количества основного материала (таблетка, гранула) небольшим количеством вспомогательного материала  при  интенсивном  перемешивании  и условиях подачи в зону перемешивания  нагретого  воздуха. Экспериментально установлено, что при  осуществлении  таких  процессов  с потоком воздуха уносятся все частицы, размер которых меньше расчетного Dmax.
Предварительные  измерения и оценку вспомогательных параметров, используемых  для  расчета  выбросов,  проводят  в  соответствии   с пунктами 3.2.1.1 – 3.2.1.14.
3.2.2.1. Расчет Dmax и fij осуществляется по формулам (3.1) и (3.2) соответственно.
3.2.2.2. Массу  частиц  mуij  размером  не более Dmax для каждого i-го компонента рассчитывают по формуле (3.9):

                                                                                     (3.9)

3.2.2.3. Удельное    выделение    частиц  i-го   вспомогательного компонента   Qij  при  производстве  j-го  лекарственного   средства рассчитывают    по   формуле  (3.4).  Максимальное  выделение  Мij   и максимальный выброс частиц Mij*i-го вспомогательного компонента j-й лекарственной формы рассчитывают по формулам (3.5) и (3.6).
3.2.2.4. Валовые (годовые)  выделение  и  выброс  частиц i-го вспомогательного компонента Gi и Gi* рассчитывают соответственно  по формулам (3.7) и (3.8).
3.2.3. Алгоритм  определения  выделений  и  выбросов загрязняющих веществ для процессов и операций 6-го типа.
Процесс  сушки  влажных  гранул  в  кипящем  слое  как источник выделения   взвешенных  частиц  принципиально  отличается  от   всех остальных  операций.  Сушилка  СП-30  представляет  собой   закрытую камеру,  оснащенную  системой  удаления  отработанного теплоносителя (нагретого  воздуха).  
Дисперсный  состав  и  количество  уносимых  взвешенных  частиц определяются  режимом  фильтрования  (давлением  в сушильной камере, объемной    скоростью  теплоносителя),  свойствами   фильтровального материала, физическими свойствами высушиваемого материала и толщиной пылевого слоя на внутренней поверхности рукавов. Учитывая, что сушке подвергаются  гранулированные  материалы, аэрируемый объем гранулята зависит от размеров гранул.
Расчет выбросов  взвешенных  частиц  на  стадии  выгрузки из сушильной камеры осуществляется в соответствии с алгоритмом для второго типа выбросов.
Экспериментальные  исследования  и  расчет выделений и выбросов взвешенных  частиц  в  процессе  сушки  гранулята  осуществляются  в следующей последовательности.
3.2.3.1. Проводят    определение    дисперсного    состава   всех компонентов, входящих в состав гранулята (по пункту 3.2.1.5).
3.2.3.2. По  паспортным  данным  на сушилку или на фильтровальную ткань  устанавливают  критический  диаметр  удерживаемых частиц Dкр, характеризующий    фильтрующую    способность   материала   рукавных фильтров.
3.2.3.3. Оценивают  для  каждого i-го компонента порошка массовую долю * фракции частиц с  диаметром  не  более  Dкр,  которые могут быть унесены через рукавный фильтр.
3.2.3.4. По регламенту  технологического  процесса   оценивают массовую  долю fji  каждого  i-го  компонента  по  абсолютно  сухому веществу.
3.2.3.5. Площадь  пылящей поверхности гранулята S рассчитывают по формуле (3.10):

                                                                              (3.10)

где:  S - площадь пылящей поверхности гранулята, кв.м;
R - радиус ячейки гранулятора, м;
L - средняя длина гранул, м;
M - масса сухого гранулята, кг;
Pгр - средняя плотность компонентов гранулята, равная , кг/м3.
3.2.3.6. Массу  частиц  mуij  размером  не более Dкр в аэрируемом слое гранулята рассчитывают по формуле (3.11):

.                                                                (3.11)

3.2.3.7. Удельное  выделение от сушилки i-го компонента гранулята j-й лекарственной формы Qij рассчитывают по формуле (3.4).
3.2.3.8. Максимальные  выделение  Mij и выброс i-го компонента на стадии  сушки j-й лекарственной формы рассчитывают соответственно по формулам (3.5) и (3.6).
3.2.3.9. Валовые  (годовые)  выделение  Gi  и  выброс  Gi*   i-го компонента от данной сушилки рассчитывают соответственно по формулам (3.7) и (3.8).
3.2.4. Алгоритм  определения  выделений  и  выбросов загрязняющих веществ для процессов и операций 7-го типа.
Процессы  дозированного прессования сухой гранулированной массы в  таблеточной  машине  и  заполнения капсул в капсулирующих машинах являются непрерывными. Качественный и количественный состав выбросов этих  источников  выделения  для  каждого вида готовых лекарственных форм  постоянен  в  течение  всего  процесса и определяется составом компонентов гранулята.
В таблеточной  машине  имеются  несколько  зон,  в   которых происходят  выделение  и унос взвешенных частиц: разгрузочный циклон системы  пневмотранспорта  таблеточной  массы;  таблеточный  пресс и устройство  для обеспыливания таблеток.  В  капсулирующей  машине  выделение  и  унос  взвешенных частиц происходят  при  загрузке таблеточной массы в машину и при полировке капсул.
Качественный   и  количественный  состав  пыли,  удаляемой   от таблеточных и капсулирующих машин,  идентичен составу  таблетируемой или капсулируемой массы.
Расчет    выделения    взвешенных   частиц  от  таблеточных   и капсулирующих машин осуществляется в следующем порядке.
3.2.4.1. По технологическому регламенту процесса определяют качественный состав таблетируемого гранулята (номенклатуру компонентов гранулята) или капсулируемой массы.
3.2.4.2. Массовую долю fij каждого i-го компонента j-й лекарственной формы рассчитывают по формуле (3.2).
3.2.4.3. По  таблице 3.4 в  зависимости  от  марки  машины выбирают удельное выделение QТ  взвешенных частиц.

Таблица 3.4

Удельные выделения загрязняющих веществ от таблеточных и капсулирующих машин

Наименование и марка

оборудования

Тип загрузки таблеточной массы

Производительность, табл./час

Удельные выделения загрязняющих веществ QT, г/с

Роторная таблеточная машина РТМ 41М2В

С системой пневмотранспорта таблеточной массы

С ручной загрузкой таблеточной массы

44300-209000

0,0035

0,0035

Роторная таблеточная машина РТМ  41М

С системой пневмотранспорта таблеточной массы

С ручной загрузкой таблеточной массы

51200-209000

0,0035

0,0035

Роторная таблеточная машина РТМ  41М3

С системой пневмотранспорта таблеточной массы

С ручной загрузкой таблеточной массы

До 100000

0,0035

0,0035

Таблеточный пресс К-190-F (Бельгия)

До 100000

0,0035

Автомат для капсулирования препаратов «Bosch»

С системой полировки капсул

Без системы полировки капсул

До 100000

0,004

3.2.4.4. Максимальное    выделение    i-го    компонента      при таблетировании    j-го    лекарственного   препарата  Мij  (в   г/с) рассчитывают по формуле (3.12):

    .                                                                                  (3.12)

3.2.4.5. Максимальный выброс  выделения  i-го  компонента   при таблетировании j-го лекарственного препарата Mij* (в    г/с) рассчитывают по формуле (3.6).
3.2.4.6. Валовое  выделение  i-го  компонента  при таблетировании j-го  лекарственного препарата Gij (в т/год) рассчитывают по формуле (3.13):

,                                                               (3.13)

где  bj  -  производительность  таблеточной  или  капсулирующей машины по j-му лекарственному препарату, кг/ч.
3.2.4.7. Валовой    (годовой)    выброс    i-го  компонента   при таблетировании j-го лекарственного препарата Gij* (в  т/год) рассчитывают по формуле (3.8).
Примеры  расчетов  выбросов  в  атмосферный  воздух приведены в приложении 3.

 

4. Рекомендации по расчету выделений (выбросов) ЗВ в атмосферный воздух от объектов животноводства

Методика устанавливает порядок расчета выделений загрязняющих атмосферу веществ источниками загрязнения атмосферы хозяйствами с содержанием животных (свинарники, коровники, птичники, конюшни, зверофермы и др.) до 50 голов

Оценку выделений (выбросов) в атмосферный воздух вредных (загрязняющих) веществ (ЗВ) от небольшого объекта животноводства или крупного животноводческого комплекса по содержанию и откорму животных по современным технологиям без очистных сооружений (нормированное кормление сбалансированным по аминокислотам, витаминам, жирам, микроэлементам и углеводам кормом без применения антибиотиков, дрожжей, консервантов, сульфаниламидов и других синтетических химических препаратов, с учетом поглощения микрофлорой кишечника карбонильных соединений, карбоновых кислот и аминов, сорбции дигидросульфида, меркаптанов и аминов, трансформации меркаптанов в диметилсульфид) можно дать по осредненным  удельным  показателям, установленным в таблицах 4.1-4.3.

4.1. Расчет выбросов при содержании и откорме животных.

При содержании и откорме животных в атмосферный воздух выделяются следующие загрязняющие вещества, образующиеся в результате ферментативного расщепления аминокислот и деструкции остатков не переваренного корма:

-   аммиак, код 0303;

-   дигидросульфид (сероводород), код 0333;

-   метан, код 0410;

-   спирты, в том числе: метанол (спирт метиловый), этанол (спирт этиловый) и др. - нормируются в пересчете на метанол, код 1052;

-   фенолы: крезол, фенол - нормируются в пересчете на гидроксибензол (фенол), код 1071.

-   эфиры сложные: изобутилацетат, метилэтилацетат, этилформиат и др. - в пересчете на этилформиат, код 1246.

-   карбонильные соединения, в том числе альдегиды (ацетальдегид, бутаналь, гексаналь, 3-метилбутаналь, 2-метилпропаналь, пентаналь, проп-2-ен-1-аль, пропиональдегид и другие) и кетоны (бутан-2-он, 2,3-бутандион, про-пан-2-он и др.) - в пересчете на пропиональдегид (пропаналь), код 1314;

-   карбоновые кислоты: бутановая, гексановая, 3-метилбутановая, 2-метил-пропионовая, пентаиовая, пропионовая, уксусная и др. - в пересчете на гексановую кислоту (кислоту капроновую), код 1531;

-   сульфиды и дисульфиды, в том числе: диметил сульфид, диметилдисульфид - в пересчете на диметилсульфид, код 1707;

-   меркаптаны: метантиол, смесь природных меркаптанов, этантиол - в пересчете на метантиол (метилмеркаптан), код 1715;

-   амины, в том числе: 2,3 бензпиррол (индол), дибутиламин, диметиламин, диэтиламин, кадаверин, метиламин, 3-метилиндол (скатол), нутресцин и др. - в пересчете на метиламин (монометиламин), код 1849;

-   углерод диоксид (не нормируется – парниковый газ).

А так же пыль животного происхождения, выделяющаяся с поверхности тела животного - пыль меховая (шерстяная, пуховая), код 2920.

Удельные показатели выделений (выбросов) в атмосферный воздух вышеперечисленных ЗВ непосредственно от:

-   крупного рогатого скота (КРС): бык, корова, теленок; лошади: жеребенок, кобыла, конь; мелкого рогатого скота (МРС): баран, овца, коза; свиньи при типовом кормлении, в 1,5 раза превышающем оптимальные нормы, представлены в таблице 4.1;

-   пушных зверей: всеядных (соболь), плотоядных (норка, хорек, лисица, песец) и травоядных (кролик, нутрия) при оптимальном кормлении представлены в таблице 4.2;

-   птиц: перепелка, кура, утка, гусь, индейка, страус при оптимальном кормлении представлены в таблице 4.3.

Вышеперечисленные удельные показатели установлены для переходного периода с учетом поглощения микрофлорой кишечника карбонильных соединений, карбоновых кислот и аминов, сорбции сероводорода, меркаптанов и аминов, трансформации меркаптанов в диметилсульфид при нормированном кормлении животных сбалансированным по аминокислотам (белкам), витаминам, жирам, микроэлементам, углеводам кормом без применения антибиотиков, дрожжей, консервантов, сульфаниламидов и других химических препаратов, способствующих развитию дисбактериоза и брожению углеводов.

Удельные показатели выделений пыли меховой установлены в периоды между линьками животных без учета газоочистки, гравитационного оседания  аэрозоля (пункт 2.2 настоящей Методики) и при отсутствии влажной уборки помещений для их содержания.

Максимальный разовый выброс рассчитывается по формуле:

, г/сек,                                                                 (4.1)

где: Q – удельный выброс в атмосферный воздух ЗВ (мкг/(с´1 центнер живой массы)) (по таблицам 4.1-4.3);

M – средняя масса одного животного, кг (по таблицам 4.1-4.3 или исходные данные);

N – количество голов животных (птиц) в помещении (на площадке), шт.

Валовый выброс рассчитывается по формуле:

, т/год,                                                            (4.2)

где: Мсек – максимальный разовый выброс (по формуле (4.1)), г/с;

T – годовой фонд рабочего времени, час/год.

Таблица 4.1

Удельный выброс в атмосферный воздух ЗВ при содержании и откорме МРС, КРС и свиней (мкг/(с´1 центнер живой массы))

Наименование ЗВ или группы ЗВ, код ключевого компонента

Сельскохозяйственное животное, содержащееся в кошаре, на ферме или комплексе

баран, овца (МРС)

[34] {376}

коза (МРС) [48] {335}

свинья [64] {304}

бык, корова (КРС) [240] {197}

лошадь [320] {179}

Аммиак, 0303

12,8

11,2

10,2

6,6

6,0

Сероводород, 0333

0,21

0,185

0,4

0,108

0,10

Метан, 0410

58,5

51,8

51,8

31,8

32,5

Метанол, 1052

0,58

0,50

1,12

0,245

0,28

Фенол, 1071

0,06

0,05

0,11

0,025

0,0275

Этилформиат, 1246

0,78

0,63

0,9

0,38

0,48

Пропиональдегид, 1314

0,25

0,22

0,45

0,125

0,12

Гексановая кислота, 1531

0,35

0,32

0,25

0,148

0,28

Диметилсульфид, 1707

0,85

0,78

1,58

0,192

0,40

Метантиол, 1715

0,009

0,008

0,008

0,0005

0,0004

Метиламин, 1849

0,165

0,145

0,20

0,10

0,078

Углерод диоксид, нет

3506

3105

3108

1908

1950

Пыль меховая, 2920

8,0

5,5

5,3

3,0

2,8

П р и м е ч а н и е  1 - В квадратных скобках указана средняя живая масса животного соответствующего вида, кг/гол;

П р и м е ч а н и е  2 - В фигурных скобках указано суточное потребление животным соответствующего вида перевариваемого белка при нормированном кормлении, в 1,5 раза превышающем оптимальное, сбалансированным по аминокислотам кормом без применения антибиотиков, г/(сут∙1 ц ж. м.).

Таблица 4.2

Удельный выброс в атмосферный воздух ЗВ при содержании и откорме пушных зверей (мкг/(с´1 центнер живой массы))

Наименование ЗВ или группы ЗВ, код ключевого компонента

Пушной зверь, содержащийся на звероферме
 (в шедовой клетке)

всеядный

Плотоядный

травоядный

соболь [1,35] {736}

норка/хорек [1,75] {674}

лисица [6,35] {438}

Песец [7,25] {418}

кролик [4,3] {500}

нутрия [5.0] {475}

Аммиак, 0303

14,9

13,6

8,85

8,44

10,1

9,6

Сероводород, 0333

0,305

0,45

0,29

0,28

0,082

0,079

Метан, 0410

51,1

51,4

33,1

31,6

32,4

31,1

Метанол, 1052

0,74

1,1

0,70

0,67

0,20

0,197

Фенол, 1071

0,08

0,11

0,07

0,07

0,02

0,02

Этилформиат, 1246

1,22

1,52

0,98

0,93

0,53

0,51

Пропиональдегид, 1314

0,44

0,60

0,39

0,37

0,16

0,15

Гексановая кислота, 1531

0,57

0,70

0,45

0,43

0,26

0,25

Диметилсульфид, 1707

0,86

1,28

0,82

0,78

0,22

0,21

Метантиол, 1715

0,0019

0,003

0,002

0,0019

0,00038

0,00037

Метиламин, 1849

0,20

0,21

0,14

0,13

0,11

0,11

Углерод диоксид, нет

3067

3086

1984

1893

1944

1866

Пыль меховая, 2920

20,2

19,8

12,6

12,3

13,5

12,8

П р и м е ч а н и е 1 - В квадратных скобках указана средняя живая масса содержащегося в шедовой клетке пушного зверя соответствующего вида, кг/гол;

П р и м е ч а н и е 2 - В фигурных скобках указано суточное потребление пушным зверем соответствующего вида перевариваемого белка при оптимальном кормлении, в 3 раза превышающем белковый минимум, сбалансированным по аминокислотам кормом без применения антибиотиков, г/(сут.∙1 ц ж. м.).

Таблица 4.3

Удельный выброс в атмосферный воздух ЗВ при содержании и откорме птицы (мкг/(с´1 центнер живой массы))

Наименование ЗВ или группы ЗВ, код ключевого компонента

Птица, содержащаяся на птицеферме или птицефабрике

перепел (ка) [0,09] {1833}

кура [1,45] {718}

утка [1,85] {662}

гусь [3,0] {563}

индейка [5,3] {465}

страус [75] {192}

Аммиак, 0303

37,0

14,5

13,4

11,4

9,4

3,88

Сероводород, 0333

2,02

0,80

0,11

0,093

0,52

0,21

Метан, 0410

145

57,4

46,6

39,1

35,8

14,7

Метанол, 1052

1,47

0,58

0,27

0,23

1,18

0,48

Фенол, 1071

0,46

0,18

0,028

0,023

0,12

0,049

Этилформиат, 1246

4,25

1,68

0,68

0,57

1,09

0,45

Пропиональдегид, 1314

1,7

0,67

0,18

0,155

0,43

0,18

Гексановая кислота, 1531

1,9

0,75

0,34

0,29

0,49

0,20

Диметилсульфид, 1707

9,61

3,79

0,26

0,22

2,47

1,02

Метантиол, 1715

0,009

0,0036

0,0006

0,0005

0,0024

0,001

Метиламин, 1849

0,67

0,26

0,14

0,12

0,17

0,071

Углерод диоксид, нет

8712

3441

3570

2346

2151

885

Пыль меховая, 2920

53,3

20,7

20,4

16,8

12,2

5,0

П р и м е ч а н и е  1 -  В квадратных скобках указана средняя живая масса содержащейся на птицеферме птицы соответствующего вида, кг/гол.

П р и м е ч а н и е  2 -  В фигурных скобках указано суточное потребление птицей соответствующего вида перевариваемого белка при оптимальном кормлении, в 3 раза превышающем белковый минимум, сбалансированным по аминокислотам кормом без применения антибиотиков, г/(сут.∙1 ц ж.м.).

4.2. Расчет выбросов от мест хранения навоза.

Удельные показатели вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу от навозохранилища открытого типа и площадок компостирования свиноводческих предприятий приведены в таблице 4.4

Таблица 4.4  

Удельный выброс в атмосферный воздух ЗВ для открытых поверхностей

Наименование загрязняющего

вещества и код

Удельные выбросы вредных веществ в г/сек на

1 м2 открытой поверхности

Наименование сооружения

навозохранилище

площадка компостирования

Аммиак (0303)

0,00002839

0,00000243

Сероводород (0333)

0,0000022

0,00000013

 

Валовые выбросы рассчитываются по формуле:

Мгод=S´q´T´3600/106, т/год,                                                      (4.3)

где: S – средняя площадь бурта навоза, м2;

q – удельный показатель выброса загрязняющего вещества, г/с на 1 м2 навоза (таблица 4.4);

T – время работы навозохранилища, час.

Максимальный разовых выброс рассчитывается по формуле:

Мсек=Sмакс´q, г/сек,                                                                 (4.4)

где Sмакс – максимальная возможная площадь бурта навоза, м2.

Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от открытых навозохранилищ КРС составляют:

аммиак – 0.0000122 г/с на 1 м3 навоза;

сероводород – 0.000015 г/с на 1 м3 навоза.

Валовые выбросы рассчитываются по формуле:

Мгод=V´q´Т´3600/106, т/год,                                                    (4.5)

где: V – объем навоза проходящего через склад, м3;

q – удельный показатель выброса загрязняющего вещества, г/с на 1 м3 навоза;

T – время работы навозохранилища, час.

Максимальный разовый выброс рассчитывается по формуле:

, г/сек,                                                               (4.6)

где Vмакс – максимальный возможный объем единовременного хранения навоза, м3.

5. Методика расчета  выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от предприятий химчистки

Настоящая методика расчета  выбросов  загрязняющих веществ в атмосферный воздух от мелких предприятий химической чистки одежды предназначена для определения  валовых, т/год, и максимально разовых, г/сек, выбросов от источников выделения балансовым методом.

На предприятиях химической чистки одежды широко применяются растворители, усилители химчистки, стиральные порошки и пасты. В процессе применения этих веществ образуются загрязняющие вещества в виде органических растворителей, поверхностно-активных веществ. Данные о количестве загрязняющих веществ, поступающих в отходы производства, должны быть отражены в технологической части проектов цехов и предприятий.

Для химчистки одежды применяются в основном хлористые жирорастворители: перхлорэтилен (ПХЭ), тетрахлорэтилен, трихлорэтилен (ТХЭ) и др. Для цехов и участков, где обезжиривающих веществ машины не имеют адсорбентов, количество выбросов загрязняющих веществ ориентировочно можно считать равным количеству выбросов паров указанных растворителей.

5. 1. Характеристика предприятий.

В настоящее время существуют следующие типы фабрик: крупные фабрики химической чистки и крашения одежды промышленного типа, средние и мелкие фабрики химической чистки, специальные фабрики по чистке ковров, спецодежды, головных уборов и др., фабрики срочной химической чистки и стирки белья, микрохимчистки.

На мелких предприятиях используются машины химчистки вместимостью 25- 30 кг. На таких предприятиях применяются комплекты машин типа «Специма-212», «КХ-010», «КХ-010А», «Тримор-25» и др.

Микрохимчистки, работающие на электоподогреве, относятся к наиболее мелким предприятиям. Они могут располагаться на первых этажах жилых зданий без собственных котельных установок. Их мощности находятся в пределах 80 – 150 кг/смену. Наиболее подходящими типами машин для таких предприятий являются «Специма-212», «КХ-010», «КХ-010А».

Предприятия химической чистки и крашения принимают в обработку различную одежду и изделия, отличающиеся по волокнистому составу, способам изготовления, назначению, отделки, степени загрязнения, износу и т. д.

5.2. Технологический процесс химической чистки одежды.

Технологический процесс химической чистки одежды включает в себя следующие основные операции: прием одежды от населения, первичная сортировка одежды, подготовка одежды к мойке в органическом растворителе, мойка и сушка в машинах химической чистки, удаление водорастворимых пятен, сортировка вычищенной одежды, влажно-тепловая обработка, портновская работа, контроль качества работы.

Обработка изделий  хлоруглеводородами осуществляется машинами периодического действия. В них происходит не только очистка изделия, но и их отжим, сушка и очистка растворителем. Современные машины снабжены автоматическими устройствами, с помощью которых обработка изделий происходит по заранее заданному режиму. Такой машиной, в частности, является МХЧА-18, преимуществами которой является небольшой расход растворителя, сравнительно удобный в обслуживании фильтр, наличие адсорбера, позволяющего улавливать растворитель.

Химическая чистка осуществляется однованным, двухванным и многованным способами. Принцип двух- и трехванных способов мойки состоит в том, что изделия последовательно промываются в растворах разного состава и разной степени чистоты. Процесс обработки одежды в машинах можно осуществлять как при ручном управлении машиной, так и при автоматическом.

Удобство проведения процесса при ручном управлении состоит в том, что предоставляется возможность осуществить практически любой вариант мойки применительно к конкретной партии одежды. Работы при автоматическом управлении дают возможность получать более стабильные результаты по качеству обработки, гарантируют точное выполнение выбранного технологического процесса.

В таблице 5.1 указаны марки обезжиривающих машин, применяемых на предприятиях химической чистки с учетом их единовременной загрузки и производительности.

Для предотвращения загрязнения окружающей среды, а также исключения потерь паров органических растворителей, выделяемых из изделий при операции правления на предприятиях химической чистки, применяются адсорбционные установки.

Адсорбирующие установки, применяемые для улавливания паров хлорсодержащих растворителей, могут быть двух типов – однокамерные и двухкамерные. По своему назначению они подразделяются на индивидуальные и групповые.

Один адсорбент обслуживает ряд машин, суммарная загрузочная масса которых составляет 60 кг.

Смесь паров растворителя и воздуха по воздуховоду поступает в воздушный фильтр рукавного типа, в котором увлеченные потоком частицы пыли и ворса улавливаются и очищенная смесь вентилятором подается в абсорбционную камеру, наполненную активированным углом, а очищенный воздух поступает в воздуховод через заслонку.

Таблица 5.1

Нормы расхода растворителя ПХЭ и ТХЭ на химчистку одежды.

Тип машин

Наименование чистящего реагента

Норма расхода по группам ассортимента, г/кг

тяжелая

средняя

легкая

МХЧА-5

ПХЭ и ТХЭ

250

210

170

КХ-012

ПХЭ и ТХЭ

250

280

230

КХ-010

ПХЭ и ТХЭ

220

180

120

КХ-010А

ПХЭ и ТХЭ

220

180

120

Специма-212

ПХЭ и ТХЭ

200

124

116

Специма-12Е

ПХЭ и ТХЭ

220

150

106

МХЧА-18

ПХЭ и ТХЭ

165

85

55

КХ-019

ПХЭ и ТХЭ

175

100

6

Тримор-25-3

ПХЭ и ТХЭ

250

200

175

Тримор-24-4

ПХЭ и ТХЭ

220

180

146

КХ-014

ПХЭ и ТХЭ

220

170

140

КХ-016

ПХЭ и ТХЭ

230

175

140

БЕВА 100

ПХЭ и ТХЭ

100

85

10

БЕВА СИ-100

ПХЭ и ТХЭ

100

85

10

ТБ25-2; 3

Уайт-спирит, тяжелый бензин

310

200

180

WD-301

Сольвент нафта

310

200

180

Машина сухой чистки серии WD-301 достаточно полно отвечает все более возрастающим требованиям повышения производительности и качества.

Новый микропроцессор представляет собой новую систему контроля с предварительным выбором цикла, позволяет работать с практически неограниченным диапазоном программ чистки. Оснащенная 2-мя независимыми танками, дающими возможность использовать в одной машине различные химические добавки для различных типов ткани; обеспечивает экономию фильтров. Идеально подходит для чистки кожи, замши и дубленок. Уменьшает потребление энергии за счет установленных воздушных клапанов. Используется для двойных картридж-фильтров – независимо для каждого танка.

Различные способы чистки:

-  Все виды чистки от замачивания до душа проходят по 3- м ступеням. Все ступени имеют замкнутый цикл.

-  Растворителем служит специальное масло сольвент. Отжим масла регулируется 3-мя ступенями скорости в зависимости от плотности ткани (сильный, средний, слабый).

Этапы процесса чистки:

· чистка;

· отжим масла на средней скорости;

· чистка душем;

· полоскание;

· низкая скорость;

· средняя скорость;

· отжим на высокой скорости;

· остановка барабана.

Обработка изделий осуществляется машинами периодического действия. В них происходит не только чистка изделий, но их отжим, сушка и очистка растворителем.

Технологический цикл длится максимально 45 мин. За рабочую смену максимально проводится 7 циклов. Перезагрузка машины производится в течение 5 мин. Максимальное количество циклов возможно при очень высоком спросе на данный вид услуг. В качестве растворителя широкое распространение получил сольвент масло. Расход сольвента на один цикл составляет 0.915 кг/ч для машины сухой чистки серии WD-301.

5.3. Расчет количества вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу предприятиями химчистки.

Расчет валовых, т/год, и максимальных, г/сек, выбросов проводится по конкретным источникам балансовым методом.

Используемые растворители в машинах химической чистки обладают 100% летучестью. Растворители распределяются по технологическим операциям в определенном соотношении, которое приводится в таблице 5.2.

Если технологические выбросы от нескольких машин химчистки осуществляются раздельно, количество растворителя для каждого выброса рассчитывают из общей величины технологического выброса с учетом производительности машины.

В зависимости от марки установленных машин и используемых растворителей установлены нормы расхода их по технологическим операциям.

Максимальный технологический выброс, г/сек, при отсутствии очистки рассчитывается следующим образом:

,                                                                        (5.1)

где:  а - максимальный расход растворителя ПХЭ за смену, кг;

0,85 - доля технологического выброса;

t - продолжительность смены, ч;

К - коэффициент проветривания загрузочной камеры в долях единиц.

Таблица 5.2

Распределение паров растворителей по технологическим операциям химической чистки на ПХЭ, ТХЭ, уайт-спирите, сольвенте и технологическом бензине

Наименование технологического процесса

% выделения в атмосферу

Примечания

Выброс

Перевозка, хранение

0,5

Естественные потери

Вентиляция

Дистилляция

12,0

В виде намоченного шлака, поступающего на очистку

 

Мойка и отжим

1,2

Выделяются в помещение через неплотности машин, удаляются системой вентиляции

Вентиляция

Сушка одежды

5,0

Удаляются через технологическую систему вентиляции

Технологическая

вентиляция

Проветривание одежды

80,0

Удаляются через технологическую систему вентиляции

Технологическая

вентиляция

Разгрузка и транспортировка чистых вещей

0,2

Удаляются через  систему вентиляции

Вентиляция

Выделение в гладильном цехе

0,6

Удаляются через  систему вентиляции

Вентиляция

Остаток растворителя в одежде

0,5

Выделения при транспортировке, при хранении в приемных пунктах

Вентиляция

П р и м е ч а н и е  - При работе на ПХЭ, ТХЭ в режимах сушки и проветривания одежды пары растворителя удаляются через адсорбер. Следовательно, выброс паров растворителя в атмосферу составляет 87 % от фактического расхода на фабриках химической чистки. При этом на технологический выброс приходится 85 %, а на общеобменный - 15 %.

Значения величины К определяется следующим образом: зная производительность обезжиривающей машины (кг/смену) и ее единовременную загрузку (кг), определяют количество загрузок в смену.

Рабочий цикл машины длится 30 - 40 минут, из них время проветривания загрузочной камеры составляет 5 минут. Умножая это на число загрузок, определим, сколько времени будет длиться выброс в течение смены.

Пример - Производительность обезжиривающей машины КХ-014 240 кг/смену. Единовременная загрузка ее 30 кг. Количество загрузок в смену 240/30=8. Рабочий цикл машины длится 40 минут. Из них время проветривания в течение цикла составит 5 минут. Следовательно, выброс ПХЭ будет длиться периодически 40 минут в течение смены, что составляет К=0,083, т. е. 40 минут – К; 8 часов - t.

 Если   технологический   выброс   осуществляется   с   предварительной очисткой   в   адсорбере,   то   максимальный   выброс   вредного   вещества по формуле:

,                                     (5.2)

где  - КПД адсорбера, в долях единиц;

K = 1, т. к. вентиляционный выброс осуществляется постоянно в течение смены.   

Максимальный вентиляционный выброс рассчитывается по формуле:

,                                                                          (5.3)

где:  0,15 – доля вентиляционных выбросов.

Если вентиляционный и технологический выбросы объединены в один источник, то суммарный валовый выброс, т/год, из этого источника составит:

М = МТ + МВ                                                                                   (5.4)

.                                                                               (5.5)

Валовый технологический выброс при наличии адсорбера в машине определяется по формуле:

,                                                                 (5.6)

где: G - годовой расход растворителя на фабрике химической чистки, т/год;

0,87 - доля   от   общего   расхода   растворителя,   поступающего   в атмосферу от технологического и вентиляционного выбросов;

* - КПД адсорбера, в долях единицы.

Валовый     технологический     выброс     при     отсутствии     адсорбера по формуле:

,                                                                          (5.7)

Для снижения выбросов используют ввод дополнительных ступеней очистки, т.е. адсорберов, КПД (*) которых 90% и более.

При установлении первой ступени очистки валовый выброс (т/год) растворителя из конкретного источника определяется по формуле:

,                                                                                  (5.8)

где  * - годовой выброс из данного источника до проведения очистки.

Максимальный   выброс (г/с) из   этого   источника   определяется   по формуле:

М1ст (1-),                                                                                   (5.9)

где  * - КПД адсорбера, в долях единиц.

5.4. Расчет выбросов вредных веществ, входящих в состав пятновыводных средств.

Предварительное и окончательное выведение пятен (пятновыводка) является важнейшей операцией процесса химической чистки изделий. На участке пятновыводки осуществляется технологический выброс от местных отсосов пятновыводного стола, стола зачистки, от шкафа хранения пятновыводных веществ.

С учетом химического состава пятновыводных средств и процента летучести веществ, входящих в эти средства, величина валового выброса веществ, т/год, из конкретного источника определяется по формуле:

,                                                                                         (5.10)

где: Gp - расход пятновыводного средства за год, т;

С - содержание летучей части вещества, входящего в пятновыводное средство, в долях единицы.

Величина максимального   выброса   летучего    вещества,   г/с,   при использовании пятновыводных средств рассчитывается по формуле:

,                                                                                  (5.11)

где:  а - расход пятновыводных средств в смену, кг;

С - содержание летучей части вещества, входящего в пятновыводное средство, в долях единицы;

t - продолжительность смены, час.

В таблице 5.3 приведены характерные пятновыводные средства и их усилители, используемые на предприятиях химчистки, с указанием процентного  содержания летучих веществ, входящих в состав этих средств.

Таблица 5.3

Процентное содержание летучих веществ, входящих в состав пятновыводных средств и их усилителей

Вещество

Компоненты

Нормативный

документ

Содержание в %

Пятновыводные средства

Ветензол

этилцеллозольв технический

ГОСТ 8313-76

(летуч) 75%

спирт бензиловый

ГОСТ 8751-72

(летуч) 20%

выравниватель А

ГОСТ 9600-78

5%

Таннидин

синтанол ДС-10

ТУ 6-14-577-77

10%

лецитин

ОСТ 18-227-75

5%

хлористый натрий

ГОСТ 4233-77

1%

сульфат натрия

ГОСТ 6318-77

1%

монохлоруксусная кислота

ОСТ 6-01-36279

(летуч) 3%

этанол (спирт этил.)

ГОСТ 11547-80

(летуч) 4%

вода

ГОСТ 2874-82

76%

ДКМ-2

(для чистки ковров)

катамин АБ

ТУ 601-816-75

2%

синтамид- 5

ТУ 6-02-640-77

4%

синтанол ДС-10

ТУ 6-14-577-77

2%

диэтаноламины

ТУ 38-107-10-71

1%

этиленглиголь

ГОСТ 101-64-75

(летуч) 10%

изопропиловый спирт

ГОСТ 9805-76

(летуч) 4%

мочевина

ГОСТ 6691-63

3%

вода

 

73%

Катизол

катамин АВ

ТУ 6-01-816-75

25%

спирт изопропиловый

ГОСТ 9805-69

(летуч) 75%

Катанол

моющее средство прогресс

ТУ 38-10-719-71

15%

синтамид- 5

ТУ 6-02-640-76

3%

изопропиловый спирт

ГОСТ 9805-76

(летуч) 10%

этиленгликоль

ГОСТ 101-64-75

(летуч) 5%

этилцеллозольв

ГОСТ 8313-76

(летуч) 5%

триэтаноламин

СТУ 12 № 10113-61

2%

пергидроль

ГОСТ 177-71

7,50%

хлористый натрий

ГОСТ 13830-68

1%

трилон Б

ГОСТ 10652-73

51,50%

Ойлин

синтанол ДС-10

ТУ 6-14-577-77

4,50%

циклогексанол

ТУ 113-03-258-83

(летуч) 7%

уайт-спирит

ГОСТ 3134-78

(летуч) 24,88%

декалин

ТУ 38-102102-76

(летуч) 15%

изоамилацетат

ТУ 18-16-155-83

(летуч) 25%

перхлорэтилен

ТУ 6-01-956-79

(летуч) 5%

масло ализориновое

ГОСТ 6990-75

15%

едкий калий

ГОСТ 9285-78

(летуч) 0,62%

масло индустриальное

ГОСТ 20799-75

3%

Паст-7

олеиновая кислота

ТУ 18-725-80

51,60%

гидроокись калия

ГОСТ 9285-78

10,16%

циклогексанол

ГОСТ 24615-81

(летуч) 10%

скипидар

ГОСТ 1571-82

(летуч) 10%

вода

ГОСТ 2874-82

18,24%

Субтинол

протосубстилин ТЗх-1

ГОСТ 236-36-79

25%

амилосубстилин Г10х-1

ГОСТ 59-11-72

10%

сульфанол

ТУ 6-01-1001-75

20%

крахмал картофельный

ГОСТ 7699-73

41%

хлористый марганец

ГОСТ 612-75

4%

46-А

циклогексанол

ГОСТ 246-15-81

(летуч) 8.1%

спирт изопропиловый

ГОСТ 9805-84

(летуч) 91.9%

Эванол

этилцеллозольв

ГОСТ 8313-76

(летуч) 8%

перхлорэтилен

ТУ 6-01-956-76

(летуч) 45%

спирт изоамиловый

ГОСТ 5830-79

21%

спирт бензиловый

ГОСТ 8751-72

(летуч) 12%

циклогексанон

ТУ 6-03-356-73

(летуч) 2%

циклогексанол

ТУ 6-03-358-74

(летуч) 6%

синтанол ДС-10

ТУ 6-14-577-77

1%

выравниватель А

ГОСТ 9600-73

4%

моноэтаноламин

ТУ 38-107-97-76

1%

Эдамол

этилцеллозольв

ГОСТ 8313-76

(летуч) 20%

циклогексанол

ТУ 113-03-358-83

(летуч) 4%

перхлорэтилен

ТУ 6-01-956-76

(летуч) 54%

декалин

ТУ 38-102102-76

(летуч) 4%

спирт изоамиловый

ОСТ 18-298-80

10%

выравниватель А

ГОСТ 9600-278

4%

ОС-20 (марка Б)

ГОСТ 10730-82

3%

алкиламиды

ТУ 38-107-97-82

1%

Ютан ПЗ

сульфанол тв.

ТУ 6-01-1001-75

18%

синтанол ДС-10

ТУ 6-14-577-77

10%

этилцеллозольв

ГОСТ 8313-76

(летуч) 30%

циклогексанол

ТУ 6-03-358-74

(летуч) 30%

вода

 

12%

Ютан И

этиловый спирт

ГОСТ 18300-72

(летуч) 45%

этилацетат

ГОСТ 8981-78

(летуч) 40%

аммиак

ГОСТ 9-77

(летуч) 6%

моноалкилоламиды

СТУ № 45-916-64

2%

синтанол ДС-10

ТУ 61-4377-75

2%

вода

 

5%

Ютан МКИС

перхлорэтилен

ТУ 6-01-956-79

(летуч) 20%

этилцеллозольв

ГОСТ 8313-76

(летуч) 30%

циклогексанол

ТУ 6-03-353-74

(летуч) 48%

синтанол ДС-10

ТУ 6-14-577-77

1%

моноалкиламиды

ТУ 38-107-97-82

1%

Синкатол

синтанол ДС-10

ТУ 14-577-77

2%

катамин

по действующей НТД

(летуч) 10 %

вода

ГОСТ 2874-82

88%

Оксинол

перборат натрия

ТУ 6-02-1187-79

55%

триполифосфат натрия

ГОСТ 13493-77

25%

динатрий фосфат

ОСТ 6-25-21275-80

5%

натрий сернокислый

ГОСТ 21458-75

9,50%

метасиликат

ГОСТ 4239-77

3%

сульфанол тв.

ГОСТ 4239-77

2,40%

Отбеливатили

(опытные образцы)

белофар КБ

 

0,05%

белофор ЛА

 

0,05%

Усилители

Усилитель

УС-28 бк

Сульфанол

ТУ 6-01-1001-75

24%

Оксифос

ТУ 6-02-3-100-75

40%

ОП-7 или ОП-10

ГОСТ 8433-57

15%

лецитин (фосфатиды)

ГОСТ 18-227-75

5%

Циклогексанол

ТУ 6-03-353-74

(летуч) 8%

вода питьевая

ГОСТ 2374-73

8%

Усилитель

УС-28 к

Авироль

ТУ 6-14-1017-77

20%

Лецитин

ОСТ 18-227-75

10%

ОП-7 или ОП-10

ГОСТ 8433-57

15%

сульфанол тв.

ТУ 6-01-1001-75

20%

оксифос Б

ТУ 6-02-3-100-75

10%

Циклогексанол

ТУ 6-03-358-74

(летуч) 5%

изопропиловый спирт

ГОСТ 9805-76

(летуч) 15%

вода питьевая

ГОСТ 2874-73

5%

Усилитель

УС-28-1-ОГ

Сульфанол

ТУ 6-01-1001-75

20%

авироль ДС-10

ТУ 6-14-549-80

30%

синтанол ДС-10

ТУ 6-14-577-77

15%

изопропиловый эфир

ГОСТ 9805-84

(летуч) 15%

циклогексанол

ТУ 113-03-358-83

(летуч) 10%

вода

ГОСТ 2874-82

10%

Усилитель

УС-29-А1-ОГ

сульфанол

ТУ 6-01-1001-75

15%

авироль ОГ

ТУ 6-14-549-80

45%

циклогексанол

ТУ 6-03-3582-74

(летуч) 10%

этилцеллозольв

ГОСТ 8313-76

(летуч) 15%

вода

ГОСТ 2874-73

15%

Усилитель

Фестивальный

сульфанол

ТУ 6-01-1001-75

20%

оксифос

ТУ 6-02-11-77-79

30%

синтанол ДС-10

ТУ 6-14-577-77

10%

циклогексанол

ТУ 113-03-358-83

(летуч) 10%

Этилцеллозольв

ГОСТ 0313-76

(летуч) 20%

отдушка

ТУ 18-16-121-77

10%

Усилитель

УС-Ф-К

сульфанол тв.

ТУ 6-01-1001-75

30%

алкилсульфаты

РСТ 352-73

10%

синтамид- 5

ТУ 6-02640-71

5%

оксифос Б

ТУ 6-02-3-100-75

30%

циклогексанол

ТУ 6-03-358-74

(летуч) 10%

изопропиловый эфир

ГОСТ 9805-69

(летуч) 15%

Олимпийский

усилитель

сульфанол ИП- 3

ТУ 84-509-74

25%

оксифос Б

ТУ 6-02-3-100-75

30%

диэтаноламины

ТУ 3-810-720-72

(летуч) 20%

изопропанол

ГОСТ 9805-76

(летуч) 15%

циклогексанол

ТУ 6-03-358-74

(летуч) 10%

Усилитель

УС-Ф

алкилсульфаты

РСТ 352-73

10%

синтанол ДС-10

ТУ 61-4377-70

15%

синтамид- 5

ТУ 6-02-640-71

20%

циклогексанол

ТУ 6-03-358-74

(летуч) 10%

изопропиловый спирт

ГОСТ 9805-69

(летуч) 15%

сульфанол тв.

ТУ 6-01-1001-35

30%

Усилитель

универсальный

синтанол ДС-10

ТУ 6-14-577-70

30%

катамин АБ

ТУ 6-01-816-75

(летуч) 20%

циклогексанол

ТУ 6-03-358-74

(летуч) 50%

Усилитель

УС-Ф-1

сульфанол тв.

ТУ 6-01-1001-76

25%

синтанол ДС-10

ТУ 61-4577-70

15%

синтамид- 529

ТУ 6-02-640-71

20%

изопропиловый эфир

ГОСТ 9805-69

(летуч) 15%

циклогексанол

ТУ 6-03-359-74

(летуч) 10%

В технологическом процессе могут использоваться и вновь разработанные пятновыводные средства и их усилители, которые не указаны в таблице 5.3. В этом случае необходимо проводить их полный компонентный состав, а расчет выбросов производить только на летучие компоненты.

6. Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от химических лабораторий

В состав общезаводской лаборатории входят следующие лаборатории: химическая, химико-технологическая, металловедения, сборки и монтажа, ремонта средств измерения и санитарная.

При работе в химической лаборатории основными веществами, выделяющимися при анализах, являются кислоты - серная, азотная, гидрохлорид (соляная кислота) и т.д.

В химико-технологическую лабораторию входят группы спектрального анализа, гальванопокрытий и печатных плат, лакокрасочных покрытий, герметизации и пропитки, изоляционных материалов и пластмасс. Основными выбросами являются пыль железа и пары кислот - азотной, соляной, серной.

Группа гальванопокрытий и печатных плат внедряет новые виды покрытий и новые технологические процессы покрытий и изготовления печатных плат: осуществляет периодический контроль электролитов в рабочих ваннах и модернизацию принятых технологических процессов.

При этом выделяются такие вредные вещества как пары кислот, щелочей, аммиака, формальдегида, этилового спирта.

В группе покрытий ЛКМ происходит выделение паров органических растворителей. Основными растворителями, наиболее часто применяющимися на предприятиях отрасли, являются: циклогексанон, (хлорме тил)окспран (эпихлоргидрин), бутилацетат, уайт-спирит, диметилбензол (ксилол), метилбензол (толуол), этилацетат, этиловый спирт, пропан-2-он (ацетон), 2-этоксиэтанол (этилцеллозольв).

Группа изоляционных материалов и пластмасс осуществляет: входной контроль листовых слоистых пластиков, лакотканей. изоляции приводов, кабелей, пресспорошков. При этом выделяются также вредные вещества как гидроксибензол (фенол), формальдегид, аммиак, углерода оксид.

В лабораторию металловедения входят группы металлографии, рентгенодефектоскопии и термообработки. Основными выбросами вредных веществ от основного оборудования лаборатории металлографии являются соляная и азотная кислоты.

На участке приготовления химических реактивов выделяются пары кислот и щелочей.

Основными процессами при термической обработке деталей являются закалка, отпуск, цементация, азотирование. При работе термического оборудования в воздушную среду выделяются аэрозоли солей, масла, хлористый водород.

Лаборатория технологии сборки и монтажа состоит из группы сборки и монтажа схем и групп сварки и пайки. От участка пайки в атмосферу выделяются: аэрозоли свинца, олова, алюминия, пары канифоли, этилацетата, этилового спирта, фтористого водорода, углерода оксид.

Лаборатория ремонта средств измерений занимается ремонтом измерителей давления и др.

На механическом участке в воздух рабочей зоны поступают пары и аэрозоли оловянно-свинцовых припоев, пары органических соединений, углерод оксид.

При работе в санитарной лаборатории выделяются пары и аэрозоли кислот и щелочей.

Ввиду того, что работы в лабораториях ведутся, как правило, эпизодически, то для оборудования, время работы в течение часа которого составляет менее 20 минут. При расчете выбросов в атмосферу следует учитывать мощности выбросов ЗВ Мсек (г/с), отнесенные к 20-ти минутному интервалу времени, это требование относится к выбросам ЗВ, продолжительность, Т, которых меньше 20-ти минут.

T(c)<1200.                                                                                    (6.1)

Для таких выбросов значение мощности, М (г/с), определяется следующим образом:

Mсек=Q/1200,                                                                               (6.2)

где Q(г) - суммарная масса загрязняющего вещества, выброшенная в атмосферу из рассматриваемого источника загрязнения атмосферы (ИЗА) в течение времени его действия Т.

В тех случаях, когда при инвентаризации выбросов определяется средняя интенсивность поступления ЗВ в атмосферу из рассматриваемого ИЗА во время его функционирования, Мн (г/с), (т.е. в период времени Т), значение Q(г) рассчитывается по формуле:

Qг=Mн´Т                                                                                      (6.3)

здесь Т - в секундах.

Пример - Для ИЗА, продолжительность выброса определенного ЗВ (например, SO2) из которого составляет 5 минут (300 сек.) при средней интенсивности поступления ЗВ в атмосферу, Мн=0,5 г/с, величина Q равна:

Q=0,5´300=150 г,                                                                                            

Величина определяемой при инвентаризации и используемой в расчетах загрязнения атмосферы мощности выброса составит:

М=150/1200=0,125 г/с.                                                                                    

Для ИЗА, время действия которых, Т, меньше 20 минут, значения используемой в расчетах мощности выброса ЗВ, Мсек (г/с), меньше измеренной (за время Т) интенсивности поступления этого ЗВ в атмосферу, Мн (г/с) соотношение Мсек (г/с) и Мн (г/с) представляется формулой:

Мсек=Т(с)/1200´Мн                                                                      (6.4)

В таблице 6.1 приведены удельные выделения вредных веществ в атмосферу от оборудования общезаводских лабораторий.

Выбросы вредных веществ в атмосферу следует рассчитывать по формулам (2.1 – 2.12) раздела 2 настоящей Методики.

Таблица 6.1.

Удельные выделения вредных веществ в атмосферу
от оборудования общезаводских лабораторий

Наименование лабораторий, технологического оборудования, тип, модель

Выделяющиеся вредные вещества

Наименование и код

Количество, г/с

1. Химическая лаборатория

Шкаф вытяжной химический ШВ-4.2 (ШВ-3,3)

Азотная кислота (0302)

5.00´10-4

Соляная кислота (0316)

1.32´10-4

Серная кислота (0322)

2.67´10-5

Натрий гидроксид (0150)

1.31´10-5

Калий (натрий) гидроксид (0150)

1.31´10-5

Аммиак (0303)

4.92´10-5

Уксусная кислота (1555)

1.92´10-4

Этанол (1061)

1.67´10-3

Тетрахлорметан (0906)

4.93´10-4

Бензол (0602)

2.46´10-4

Толуол (0621)

8.11´10-5

Ацетон (1401)

6.37´10-4

2. Химико-технологическая лаборатория

2.1. Спектральная лаборатория

Шкаф вытяжной химический ШВ-4,2 (ШВ-3,3)

Азотная кислота (0302)

8.33´10-6

Соляная кислота (0316)

2.50´10-5

Серная кислота (0322)

2.78´10-8

Натрий гидроксид (0150)

5.56´10-7

Калий (натрий) гидроксид (0150)

5.56´10-7

диЖелезо триоксид (0123)

2.08´10-5

2.2. Группа гальванопокрытий и печатных плат

Шкаф вытяжной химический ШВ-4,2 (ШВ-3,3)

Азотная кислота (0302)

7.46´10-4

Соляная кислота (0316)

1.51´10-4

Серная кислота (0322)

2.67´10-5

Аммиак (0303)

2.22´10-4

Натрий гидроксид (0150)

5.56´10-6

Калий (натрий) гидроксид (0150)

5.56´10-6

Уксусная кислота (1555)

5.25´10-4

Формальдегид (1325)

1.67´10-4

Этанол (1061)

1.42´10-3

2.3. Группа лакокрасочных покрытий, герметизации и пропитки

Шкаф вытяжной химический ШВ-4,2 (ШВ-3,3)

Ацетон (1401)

4.47´10-5

Ксилол (0616)

4.28´10-5

Уайт-спирит (2752)

3.47´10-5

Бутиловый спирт (1042)

1.83´10-5

Этанол (1061)

2.86´10-5

Толуол (0621)

8.11´10-5

Циклогексанон (1411)

4.50´10-5

Этилацетат (1240)

3.03´10-5

Этилцеллозольв (1119)

2.08´10-5

Бутилацетат (1210)

4.17´10-5

(Хлорметил)оксиран (0931)

6.94´10-6

Дигидрофуран-2,5-дион (1505)

1.06´10-5

Изобензофуран-1,3-дион (1508)

1.36´10-5

Азотная кислота (0302)

1.58´10-5

Соляная кислота (0316)

3.22´10-5

Серная кислота (0322)

8.33´10-8

Натрий гидроксид (0150)

1.39´10-6

Калий (натрий) гидроксид (0150)

1.38´10-6

Аммиак (0303)

4.08´10-4

Электрошкаф СНОЛ-3,5;3,5; 3,5/3,5-И4

Ацетон (1401)

4.02´10-4

Ксилол (0616)

3.51´10-4

Уайт-спирит (2752)

3.09´10-4

Бутиловый спирт (1042)

1.64´10-4

Этанол (1061)

2.56´10-4

Толуол (0621)

7.27´10-4

Циклогексанон (1411)

4.17´10-4

Этилацетат (1240)

1.97´10-4

Этилцеллозольв (1119)

1.65´10-4

Бутилацетат (1210)

3.78´10-4

(Хлорметил)оксиран (0931)

1.69´10-5

Дигидрофуран-2,5-дион (1505)

2.44´10-5

2.4. Группа изоляционных материалов и пластмасс

 

Шкаф вытяжной химический ШВ-4,2

Фенол (1071)

2.32´10-5

Формальдегид (1325)

3.94´10-6

Электропечь трубчатая лабораторная СУОЛ-0,4.2,5/15-И 1

Углерод оксид (0337)

4.40´10-3

Электрошкаф СНОЛ-3,5;3,5; 3,5/3,5-И4

Акрилонитрил (2001)

1.67´10-8

Дибутилфталат (1215)

4.44´10-8

Фенол (1071)

1.22´10-6

Муравьиная кислота (1537)

1.94´10-8

Аммиак (0303)

4.44´10-7

Соляная кислота (0316)

1.94´10-8

3. Лаборатория металловедения

3.1. Группа металлографии

Шкаф вытяжной химический ШВ-4,2 (ШВ-3,3)

Соляная кислота (0316)

7.94´10-5

Азотная кислота (0302)

3.00´10-4

3.2. Группа рентгенодефектоскопии

Шкаф вытяжной химический ШВ-4,2 (ШВ-3,3)

Азотная кислота (0302)

5.56´10-7

Соляная кислота (0316)

2.36´10-5

Серная кислота (0322)

2.78´10-8

Натрий гидроксид (0150)

4.17´10-7

Калий (натрий) гидроксид (0150)

4.17´10-7

3.3. Группа термообработки "Масляная" ванна СВМ-5,5/3-М1

Закалка

Масло минеральное нефтяное (2735)

1.25´10-2

Отпуск

Масло минеральное нефтяное (2735)

1.00´10-2

"Соляная" электрованна СВС 2.3.4/9-И2:

Нагрев под закалку

Калий хлорид (0126)

4.17´10-3

Барий и его соли (хлорид) (0231)

4.17´10-3

Натрий хлорид (0152)

4.30´10-3

Соляная кислота (0316)

4.33´10-3

Охлаждение и отпуск

Натрий хлорид (0152)

3.92´10-3

Калий карбонат (0125)

3.92´10-3

Барий карбонат (0104)

1.08´10-3

4. Лаборатория сборки и монтажа

Шкаф вытяжной химический ШВ-4,2 (ШВ-3,3)

Свинец (0184)

4.17´10-8

Олово оксид (0168)

6.39´10-8

диАлюминий триоксид (0101)

3.17´10-7

Углерод оксид (0337)

9.83´10-5

Фтористые газообразные соединения (0342)

1.03´10-5

Канифоль талловая (2726)

7.03´10-5

Этилацетат (1240)

6.67´10-4

Этанол (1061)

7.45´10-4

Глицерин (2853)

8.33´10-5

Диэтиламин (1833)

2.64´10-5

5. Лаборатория ремонта средств измерения

Шкаф вытяжной химический ШВ-4,2 (ШВ-3,3)

Свинец (0184)

2.78´10-8

Олово оксид (0168)

5.56´10-8

диАлюминий триоксид (0101)

2.67´10-7

Углерод оксид (0337)

7.64´10-5

Этанол (1061)

3.36´10-4

Канифоль талловая (2726)

4.50´10-5

Этилацетат (1240)

5.29´10-4

Диэтиламин (1833)

2.00´10-5

6. Санитарно-гигиеническая лаборатория

Шкаф вытяжной химический ШВ-4,2 (ШВ-3,3)

Азотная кислота (0302)

1.67´10-5

Соляная кислота (0316)

3.61´10-5

Серная кислота (0322)

1.39´10-6

Натрий гидроксид (0150)

1.94´10-6

Калий (натрий) гидроксид (0150)

1.94´10-6

Аммиак (0303)

4.44´10-4

Тетрахлорметан (0906)

5.14´10-4

Бензол (0602)

2.73´10-4

Ксилол (0616)

5.97´10-5

Уксусная кислота (1555)

8.78´10-5

Толуол (0621)

1.37´10-4

Этанол (1061)

1.76´10-4

Ацетон (1401)

3.67´10-4

диНатрий карбонат (0155)

5.56´10-6

диКалий карбонат (0125)

5.56´10-6

Хром шестивалентный (0203)

2.78´10-6

7. Расчет выбросов вредных веществ от вспомогательных и бытовых служб предприятий

К вспомогательным службам, имеющимся на предприятиях, относятся копировально-множительные участки, складское хозяйство и др.

Основными выделяющимися в атмосферу вредными веществами являются аммиак, пропан-2-он (ацетон), винилбензол (стирол), окись углерода, селен аморфный, озон, трехокись хрома, скипидар, гидроцианид, дихлорэтан, четырёххлористый углерод, хлористый водород, серная и азотная кислоты, диметилбензол (ксилол), метилбензол (толуол), керосин, бензин, дизельное топливо, а также уайт-спирит, изопропиловый, этиловый и поливиниловый спирты и др.

На участках бытовых служб предприятий осуществляют обезвреживание, стирку и химическую чистку спецодежды, а также ремонт обуви. При этом в атмосферу выделяются динатрий карбонат, керосин, хлористый водород, тетрахлорэтилен, трихлорэтан, бензин, этилацетат, гидроксибензол (фенол) и синтетическое моющее средство типа "Лотос".

Складское хранение органических растворителей и других летучих соединений должно осуществляться в герметичной таре, без выделения вредных веществ.

В таблице 7.2 приведены выбросы вредных веществ в г/сек, выделяющие при переливе вышеуказанных соединений в рабочую тару. В случае проведения работ по переливу за промежуток времени менее 20 минут, выбросы загрязняющих веществ, следует принимать с учетом осреднения к 20-ти минутному интервалу времени по формулам раздела 6 настоящей Методики.

Удельные выделения вредных веществ в атмосферу от оборудования множительно-копировальных участков, складского хозяйства и бытовых служб приведены в таблицах 7.1, 7.2, 7.3 соответственно.

Выбросы вредных веществ в атмосферу следует рассчитывать по формулам (2.1 – 2.12) раздела 2 настоящей Методики.

Таблица 7.1

Удельные выделения вредных веществ в атмосферу от копировально-монтажных участков

Наименование технологического процесса,
вид оборудования

Выделяющиеся вредные вещества

наименование и код

количество, г/с

1. Изготовление светокопий

   

Светокопировальные аппараты:

СКА-3 производительностью 70 м2

Аммиак (0303)

0,078

СКС-1000-800 производительностью 140 м2

Аммиак (0303)

0,155

Шкаф для проветривания светокопий

Аммиак (0303)

1,944´10-3

2. Электрографическое копирование

Электрофотографический аппарат ЭП-12Р2:

при получении одной копии размером, см до 30´42

Ацетон (1401)

4,388´10-3

42´60

Ацетон (1401)

14,972´10-3

При получении трех копий с одной экспозиции размером, см, до 30´42

Ацетон (1401)

9,25´10-3

42´60

Ацетон (1401)

0,032

Электрофотографический аппарат ЭР-420Р (средняя скорость копирования 1,0 м/мин):

Из закрепляющего устройства

Стирол (0620)

1,56´10-4

Углерод оксид (0337)

6,22´10-3

Эпихлоргидрин (0931)

3,05´10-5

Углеводороды С1-С5 (0415)

2,177´10-3

От механизма очистки

Селен аморфный (0368)

6,111´10-5

От электризаторов

Озон (0326)

3,055´10-6

Электрофотографический аппарат ЭР-620К (средняя скорость копирования 2,7 м/мин):

Из закрепляющего устройства

Стирол (0620)

4,194´10-4

Углерод оксид (0337)

1,68´10-3

Эпихлоргидрин (0931)

8,33´10-5

Углеводороды С1-С5 (0415)

5,88´10-3

От механизма очистки

Селен аморфный (0368)

1,638´10-4

От электризаторов

Озон (0326)

8,33´10-6

Вертикальная центрифуга ФЦВ-66:

нанесение копировального слоя на основе альбумина

Аммиак (0303)

3,055´10-4

Хрома трехвалентные соединения (0228)

3,055´10-7

нанесение копировального слоя на основе диазосмолы

Поливинилацетат (1213)

1,527´10-4

нанесение копировального слоя на основе камеди сибирской лиственницы

Хрома трехвалентные соединения (0228)

1,666´10-6

нанесение копировального слоя на основе поливинилового спирта

Спирт поливиниловый (1081)

7,5´10-6

Хрома трехвалентные соединения (0228)

2,777´10-7

Этанол (1061)

0,031

Копировальная рама РКЦ-5

Скипидар (2748)

2,5´10-3

Аммиак (0303)

1,666´10-4

Контактно-копировальная рама QL500 (методом экспонирования)

Озон (0326)

5,56´10-4

3. Клееварка

Пыль костной муки (2912)

2,777´10-7

Таблица 7.2

Удельные выделения вредных веществ в атмосферу от складского хозяйства

Наименование технологического процесса,
вид оборудования

Выделяющиеся вредные вещества

наименование и код

количество, г/с

1. Склады тарного хранения огнеопасных материалов, химических реактивов и ядов

Стальные барабаны ёмкостью до 100 кг

Гидроцианид (Водород цианистый; Синильная кислота) (0317)

3.33´10-3

Стальные банки до 10 кг

5.55´10-4

Бочки ёмкостью 100л

1,2-Дихлорэтан (0856)

0.355

Бутылки ёмкостью 3 л

1,2-Дихлорэтан (0856)

0.097

Бочки ёмкостью 100 л

Тетрахлорметан (0885)

0.564

Бутылки ёмкостью 3 л

Тетрахлорметан (0885)

0.169

2. Эстакады для разгрузки железнодорожных цистерн

 

Гидрохлорид (Соляная кислота)

Соляная кислота (0316)

0.0358

Серная кислота

Серная кислота (0316)

9.6´10-5

Азотная кислота

 

концентрация 60%

Азотная кислота (0302)

0.0175

концентрация 100%

Азотная кислота (0302)

0.1616

Керосин

Керосин (2732)

0.0114

Пропан-2-он (Ацетон)

Ацетон (1401)

0.5713

Метилбензол (толуол)

Толуол (0621)

0.0728

Бензин

Бензин (2704)

0.2355

Дизельное топливо

Углеводороды предельные С12-19 (2754)

2.18´10-4

Диметилбензол (ксилол)

Ксилол (0616)

0.0286

3. Эстакады для разгрузки автомобильных цистерн

 

Гидрохлорид (Кислота соляная)

Соляная кислота (0316)

0.0229

Серная кислота

Серная кислота (0322)

6.1´10-5

Азотная кислота

 

концентрация 60%

Азотная кислота (0302)

0.0112

концентрация 100%

Азотная кислота (0302)

0.1034

Керосин

Керосин (2732)

0.0073

Пропан-2-он (ацетон)

Ацетон (1401)

0.3656

Метилбензол (толуол)

Толуол (0621)

0.0466

Бензин

Бензин (2704)

0.1507

Дизельное топливо

Углеводороды предельные С12-19 (2754)

1.4´10-4

Диметилбензол (ксилол)

Ксилол (0616)

0.0183

4. Шкаф для разлива кислоты в бутыли вместимостью 10 и 20 л

 

Гидрохлорид (кислота соляная)

Соляная кислота (0316)

0.02 (г/л)

Серная кислота

Серная кислота (0322)

0.000089 (г/л)

Азотная кислота

 

концентрация 60%

Азотная кислота (0302)

0.0119 (г/л)

концентрация 100%

Азотная кислота (0302)

0.155 (г/л)

5. Установка для расфасовки кислот и ЛВЖ в бутылки вместимостью ёмкостью 1л , производительностью 36 бу­тылок в час

Гидрохлорид (кислота соляная)

Соляная кислота (0316)

2´10-4

Серная кислота

Серная кислота (0322)

8.9´10-7

Азотная кислота

концентрация 60%

Азотная кислота (0302)

1´10-4

концентрация 100%

Азотная кислота (0302)

1.6´10-3

Пропан-2-он (ацетон)

Ацетон (1401)

6.27´10-3

Метилбензол (толуол)

Толуол (0621)

1.18´10-3

Диметилбензол (ксилол)

Ксилол (0616)

5´10-4

Уайт-спирит

Уайт-спирит (2752)

2.4´10-4

Бензин

Бензин (2704)

4.9´10-3

Пропан-2-ол (спирт изопропиловый)

Спирт изо­пропиловый (1051)

1.2´10-3

Углерод четырёххлористый

Тетрахлорметан (0906)

8.2´10-3

Вытяжные шкафы для фасовки химических реактивов

Пыль фасуемого химического реактива

0.1 г/кг

Таблица 7.3

Удельные выделения вредных веществ в атмосферу от оборудования бытовых служб

Наименование технологического процесса,
вид оборудования

Выделяющиеся вредные вещества

наименование и код

количество, г/с

1. Отделение обезвреживание спецодежды

Ванна для обезвреживания, 0201-2

диНатрий карбонат (0155)

1.57´10-3

Ванна для полоскания, 2303

диНатрий карбонат (0155)

1.96´10-4

2. Отделение стирки

Стиральные машины СМ-10Б производительностью 10 кг/ч

Обезвреживание спецодежды

диНатрий карбонат (0155)

1.013´10-4

Керосин (2732)

1.038´10-4

Соляная кислота (0316)

2.2´10-6

Стирка спецодежды

диНатрий карбонат (0155)

2.026´10-5

Синтетическое моющее средство

4.71´10-5

КП-017А производительностью 25 кг/ч

Обезвреживание спецодежды

диНатрий карбонат (0155)

2.026´10-4

Керосин (2732)

2.076´10-4

Соляная кислота (0316)

4.4´10-6

Стирка спецодежды

диНатрий карбонат (0155)

4.052´10-5

Синтетическое моющее средство

9.401´10-5

КП-019 производительностью 50 кг/ч

Обезвреживание спецодежды

диНатрий карбонат (0155)

3.242´10-4

Керосин (2732)

3.322´10-4

Соляная кислота (0316)

7.04´10-6

Стирка спецодежды

диНатрий карбонат (0155)

6.478´10-5

Синтетическое моющее средство

1.505´10-4

Шкаф для хранения химических реактивов

Керосин (2732)

1.38´10-3

3. Отделение химической чистки спецодежды

Машины для химической чистки одежды

КХ-010А производительностью 19,6 кг/ч без адсорбера

Тетрахлорэтилен (0882) или

Трихлорэтилен (0902)

0.283

КХ-021 производительностью 18 кг/ч с адсорбером

Тетрахлорэтилен

0.014

МХ4А-5 производительностью 11 кг/ч с адсорбером А-50

Тетрахлорэтилен (0882) или

Трихлорэтилен (0902)

0.0112

МХ4А-18 производительностью 66-100 кг/ч с адсор­бером

Тетрахлорэтилен (0882) или

Трихлорэтилен (0902)

0.0827

Сушильные барабаны химчистки

КП-308 производительностью 11 кг/ч

Тетрахлорэтилен

0.0944

КП-306А производительностью 70 кг/ч

Тетрахлорэтилен (0882) или

Трихлорэтилен (0902)

0.360

Прессы гладильные

ППК-1М производительностью 17 шт/ч

Тетрахлорэтилен (0882) или

Трихлорэтилен (0902)

1.6´10-3

ППК-ЗМ производительностью 90 шт/ч

Тетрахлорэтилен (0882) или

Трихлорэтилен (0902)

1.6´10-3

4. Ремонт обуви

Пресс для приклеивания подмёток, подошв и каблуков при ремонте обуви УНП-Р производительностью 40 пар/час

Бензин (2704)

4.8´10-3

Этилацетат (1240)

11.9´10-3

Фенол (1071)

2.36´10-3


Приложение 1 к Методике расчета

 выбросов  загрязняющих веществ в

атмосферу от объектов  4 категории

Таблица П1.1

Классификация технологических операций таблеточного и капсульного производства

Производство

Наименование процесса

Наименование стадии процесса

Источник выделения загрязняющих веществ

Характеристика метода вентиляции

Характеристика процесса

Количество компонентов

Тип

опера-ции

Таблеточное

Подготовка сырья

Растаривание

Просеивание

Место хранения

Емкость с субстратом

Сито вибрационное или ручное

Емкость с порошком

Вытяжной шкаф

Вручную

Вручную или мешалкой, об/мин

Вручную

Один

Один

Несколько

1

1

1

 

Смешение (сухое)

Загрузка

Смешение

Выгрузка

Смеситель

Щелевой отсос

Щелевой отсос

Вручную струей

Пылевыделение

Вручную порциями

Один

отсутствует

Несколько

3 или 4

3 или 4

 

Смешение (с увлажнением)

Загрузка

Смешение

Выгрузка

Смеситель

Щелевой отсос

Вручную струей

Пылевыделение

Пылевыделение

Один

отсутствует

отсутствует

3 или 4

 

Грануляция сухой таблеточной массы

Загрузка

Выгрузка

Гранулятор

Щелевой отсос

Щелевой отсос

Вручную

Вручную

Несколько

Несколько

3 или 4

3 или 4

 

Грануляция влажной таблеточной массы

     

Пылевыделение

отсутствует

 
 

Сушка гранул в кипящем слое

Сушка

Выгрузка

Сушилка с кипящим слоем и рукавным фильтром

Емкости с гранулятором

Система удаления теплоносителя

Местный (щелевой) отсос

Кипящий слой

Стационарный слой

Несколько

Несколько

6

1

 

Конвективная сушка гранул

Загрузка, сушка, выгрузка

Конвективная сушка

Общеобменная вентиляция

Нестабильность выделения за счет снижения влажности

Несколько

2

 

Опудривание гранул

Загрузка гранул

Загрузка опудривателя

Опудривание

Емкость с гранулятором

Местный отсос

Периодический

Периодический

Вручную или с механической мешалкой

Несколько

Один

Несколько

4

4

5

 

Таблетирование

Загрузка в бункер системы пневмотранспорта

Прессование таблеточной массы

Обеспылевание таблеток

Разгрузка таблеток

Циклон разгрузки системы пневмотранспорта

Таблеточный пресс

Пневмотранспорт под вакуум

Местная система аспирации

Непрерывный

Несколько

7

 

Покрытие таблеток оболочкой (дражирование)

Загрузка-выгрузка таблеток

Загрузка

вспомогательных веществ

Дражирование таблетки

Выгрузка драже

Дражировочные котлы с принудительной подачей теплого воздуха

Местная вытяжка

Скорость вращения котла 20-30 об/мин

Несколько

Один

Несколько

Несколько

4

3

5

4

Капсульное

Смешение (сухое)

Загрузка

Смешение

Выгрузка

Смеситель

Щелевой отсос

Щелевой отсос

Вручную струей

Пылевыделение

Вручную порциями

Один

отсутствует

Один

3 или 4

3 или 4

 

Смешение (с увлажнением)

Загрузка

Смешение

Выгрузка

Смеситель

Щелевой отсос

Вручную струей

Пылевыделение

Пылевыделение

Один

отсутствует

отсутствует

3 или 4

 

Грануляция влажной таблеточной массы

     

Пылевыделение

отсутствует

 
 

Конвективная сушка гранул

Загрузка, сушка, выгрузка

Конвективная сушка

Общеобменная вентиляция

Стационарный слой

Несколько

2

 

Наполнение в капсулы

Загрузка в приемный бункер пневмотранспортом

Емкость для хранения

Местная вытяжка

Стационарный слой

Несколько

1

 

Полировка капсул

Загрузка капсул в приемный бункер

Транспортер полировальной машины

Местная вытяжка

Слой гранул

Несколько

1

Приложение 2 к Методике расчета

 выбросов  загрязняющих веществ в

атмосферу от объектов  4 категории

Таблица П2.1

Дисперсный состав порошка тетрациклина

Размер, м

0,3

0,8

2,0

3,8

4,8

5,5

6,5

7,5

7,5

9,0

11,0

13,5

25,0

67,5

Доля объема, %

0,0002

0,0035

0,017

0,1

0,2

0,4

0,8

1,6

1,6

2,9

7,2

40,6

96,2

100,0

D95             24 мкм


Приложение 3 к Методике расчета

 выбросов  загрязняющих веществ в

атмосферу от объектов  4 категории

                          
Примеры расчетов
 
Пример П3.1. Расчет выделения взвешенных частиц на стадии ручного просева ампициллина
1. В соответствии с таблицей П1.1  просев относится к операциям 1-го типа. Расчет производится в соответствии с разделом 3.2.1 Методики.
2. Просев  порошка ампициллина осуществляется с помощью ручного сита квадратного сечения  размером  0,5  0,5  м.  Просев  проводят  в вытяжном шкафу.
3. Исходные данные для расчета сведены в таблицу П3.1.
Таблица П3.1 
Исходные данные для расчета

Показатель

Единица измерения

Значения

Источник информации

Измеряемые показатели

Плотность частиц ампициллина (Pn)

кг/м3

847,6

Измерение по пункту 3.2.1.4 Методики

Дисперсный состав порошка

%

Таблица П3.2

Измерение по пункту 3.2.1.5 Методики

Скорость газового потока в  вытяжном шкафу на оси,  перпендикулярной

плоскости слоя  порошка (U)

м/сек

0,7

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Расстояние от точки замера скорости до слоя порошка (x)

м

0,1

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Температура в шкафу

оС

25

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Атмосферное давление

мм рт. ст.

740

 

Относительная влажность воздуха

%

50

 

Справочные данные

Ускорение свободного падения (g)

м/с2

9,8

 

Плотность воздуха (Pr)

кг/м3

1,146

Таблица 3.1

Коэффициент динамической вязкости воздуха ( )

кг/м с

0,00001809

 

Технологические параметры

Масса просеиваемого препарата (mpij)

кг

75,8

Регламент технологического процесса

Продолжительность операции (T)

мин

25

 

Размеры сита: длина ширина

м

0,5 0,5

Паспортные данные или измерения

Промежуточные расчетные параметры

Площадь пылящей поверхности порошка в сите (S)

м2

0,25

Таблица 3.2

Кратность обновления слоя (N)

1/мин

120

Таблица 3.3

Коэффициент (kl)

 

5,2

Таблица 3.3

4. Дисперсный состав порошка ампициллина приведен в таблице П3.2.

Таблица П3.2

Дисперсный состав ампициллина

Размер частиц d, мкм

Общая масса частиц ампициллина, %

мельче d

крупнее d

0,3

0,00047

99,99953

1

0,00862

99,9914

1,75

0,067

99,93

2,25

0,49

99,51

3,25

1,54

98,46

4,5

4,33

95,67

6

11,80

88,20

8,5

24,91

75,09

13,75

57,53

42,47

26,25

100,00

0,00

П р и м е ч а н и е - Дисперсный  состав ориентировочный и не может быть использован для практических расчетов.
5. По  формуле (3.1) рассчитывают максимальный размерDmax частиц порошка ампициллина, которые могут быть унесены газовым потоком:

= 0,0000019 м = 1,9 мкм.

6. В  соответствии  с данными дисперсного состава массовая доля  фракции частиц с размером менее Dmax составляет:

.

7. По  формуле  (3.3)  рассчитывают  массу частиц myам размером не более Dmax  в аэрируемом слое порошка:

кг.

8. По  формуле  (3.4)  рассчитывают  удельный  выброс  порошка  Qам (г/кг):

г/кг.

9. По  формуле  (3.5)  рассчитывают максимальный выброс порошка Мам (г/с):

 г/с.

Пример П3.2. Расчет выделения взвешенных веществ при конвективной сушке гранулята ибупрофена

1. Согласно  таблице П1.1 конвективная сушка  относится к  операциям 2-го  типа.  Расчет  производится  в  соответствии  с  разделом  3.2.1 настоящей Методики.
2. Сушка  гранулята  ибупрофена  осуществляется  в конвективной сушилке.  Ориентировочно  на  каждый  поддон  загружается  3,38   кг гранулята,  таким  образом,  для  сушки  гранулята  используются  18 поддонов площадью 0,25 м2 каждый, общей площадью 4,5 м2.
3. Исходные данные для расчета сведены в таблицу П3.3.
Таблица П3.3 
Исходные данные для расчета

Показатель

Единица измерения

Значения

Источник информации

Измеряемые показатели

Плотность частиц (Pn): ибупрофена

                                        крахмала

кг/м3

1208

1308,5

Измерение по пункту 3.2.1.4 Методики

Дисперсный состав порошка

%

Таблица П3.4

Измерение по пункту 3.2.1.5 Методики

Dгр

м

0,001

Паспортные данные гранулятора или измерения

Скорость газового потока в  сушилке на оси,  перпендикулярной

плоскости слоя  порошка (U)

м/сек

0,5

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Расстояние от точки замера скорости до слоя порошка (x)

м

0, 015

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Температура в шкафу

оС

80

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Атмосферное давление

мм рт. ст.

740

 

Относительная влажность воздуха

%

100

 

Справочные данные

Ускорение свободного падения (g)

м/с2

9,8

 

Плотность воздуха (Pr)

кг/м3

0,761

Таблица 3.1

Коэффициент динамической вязкости воздуха ( )

кг/м с

0,00001592

 

Технологические параметры

Масса загружаемого препарата (mpij):

            ибупрофена

            крахмала

кг

60,8

50,0

10,8

Регламент технологического процесса

Продолжительность операции (Т)

мин

480

 

Количество поддонов

шт.

18

Паспортные данные или измерения

Размеры сита: длина ширина

м

0,5 0,5

Паспортные данные или измерения

Промежуточные расчетные параметры

Площадь пылящей поверхности (S)

м2

18,63

Таблица 3.2

Кратность обновления слоя (N1)

Раз за операцию

1

Таблица 3.3

Коэффициент (kl)

 

32

Таблица 3.3

 
4. Дисперсный состав компонентов гранулята ибупрофена приведен в таблице П3.4.

Таблица  П3.4

Дисперсный состав порошков компонентов ибупрофена

Размер частиц d, мкм

Общая масса частиц, %

Размер

частиц d,

мкм

Общая масса частиц, %

мельче d

крупнее d

мельче d

крупнее d

крахмал

ибупрофен

0,5

0,001

99,999

3

0,06

99,94

2

0,004

99,996

5

0,19

99,81

4

0,47

99,53

7

0,33

99,67

6

0,94

99,16

10

0,48

99,52

8

3,59

96,41

14

1,37

98,63

10

9,76

90,24

18

5,43

94,57

12

26,11

73,89

40

12,21

87,79

15

52,8

47,2

60

28,16

71,84

17

82,29

17,17

80

64,01

35,99

19

100,0

0,0

140

90,85

9,15

-

-

-

380

100,0

0

П р и м е ч а н и е - Дисперсный  состав ориентировочный и не может быть использован для практических расчетов.
5. По  формуле  (3.1)  рассчитывают  максимальный  размер  частиц порошков,  которые  могут  быть  унесены  газовым  потоком.  Так как плотность ибупрофена ниже платности крахмала, расчет Dmax проводится по ибупрофену:

=0,0000025 м = 2,5 мкм.

6. В соответствии  с  данными  дисперсного  состава  (таблица П3.4) массовая доля  фракции частиц с размером менее Dmax составляет: для крахмала -  = 0,47%,  для  ибупрофена -  = 0,06%.
7. Площадь пылящей поверхности порошка составит (таблица 3.2):

, м2

8. Масса  частиц  mуi  размером не более Dmax в аэрируемом слое порошка составит:

, кг;

, кг.

9. Удельный выброс порошка Q (г/кг) составит:
для крахмала         , г/кг;
для ибупрофена    , г/кг.
10. Максимальный выброс порошка М (г/с) составит:

, г/с;

, г/с.

Пример П3.3. Расчет выделения взвешенных частиц на стадии загрузки ампициллина в смеситель струей
1. В соответствии с таблицей П1.1  загрузка аппарата струей относится к операциям 3-го типа. Расчет производится в соответствии с разделом 3.2.1 настоящей Методики.
2. Исходные данные для расчета сведены в таблицу П3.5.
Таблица П3.5 
Исходные данные для расчета

Показатель

Единица измерения

Значения

Источник информации

Измеряемые показатели

Плотность частиц ампициллина (Pn)

кг/м3

847,6

Измерение по пункту 3.2.1.4 Методики

Дисперсный состав порошка

%

Таблица П3.2

Измерение по пункту 3.2.1.5 Методики

D95

мкм

26,25

Таблица П3.2

Скорость газового потока в  вытяжном шкафу на оси,  перпендикулярной

плоскости слоя  порошка (U)

м/сек

0,82

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Расстояние от точки замера скорости до слоя порошка (x)

м

0,1

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Геометрические параметры пылящей поверхности:

       максимальная ширина струи (b)

       высота струи (h)

м

м

0,3

0,15

Измерение реальных параметров

Температура в шкафу

оС

25

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Атмосферное давление

мм рт. ст.

740

 

Относительная влажность воздуха

%

50

 

Справочные данные

Ускорение свободного падения (g)

м/с2

9,8

 

Плотность воздуха (Pr)

кг/м3

1,146

Таблица 3.1

Коэффициент динамической вязкости воздуха ( )

кг/м с

0,00001809

 

Технологические параметры

Масса просеиваемого препарата (mpij)

кг

75,8

Регламент технологического процесса

Продолжительность операции (T)

мин

5

 

Размеры сита: длина ширина

м

0,7 0,5

Паспортные данные или измерения

Промежуточные расчетные параметры

Площадь пылящей поверхности порошка в сите (S)

м2

0,395

Таблица 3.2

Кратность обновления слоя (N1)

Раз за операцию

1715

Таблица 3.3

Коэффициент (kl)

 

2,31

Таблица 3.3

3. Дисперсный состав порошка ампициллина приведен в таблице П3.2.
4. По  формуле (3.1) рассчитывают максимальный размерDmax частиц порошка, которые могут быть унесены газовым потоком:

= 0,0000024 м = 2,4 мкм.

5. Массовая доля  фракции частиц с размером не более 2,4 мкм составляет 0,65% (по таблице П3.2 методом линейной интерполяции).
6. По  формуле  (3.3)  рассчитывают  массу частиц myам размером не более Dmax  в аэрируемом слое порошка:

кг.

7. По  формуле  (3.4)  рассчитывают  удельный  выброс  порошка  Qам (г/кг):

г/кг.

8. По  формуле  (3.5)  рассчитывают максимальный выброс порошка Мам (г/с):

 г/с.

Пример П3.4. Расчет выделения взвешенных веществ при перегрузке порошков совком

1. Согласно  таблице П1.1 перезагрузка порошков совком  относится к  операциям 4-го  типа.  Расчет  производится  в  соответствии  с  разделом  3.2.1 настоящей Методики.
2. Исходные данные для расчета сведены в таблицу П3.6.
Таблица П3.6 
Исходные данные для расчета

Показатель

Единица измерения

Значения

Источник информации

Измеряемые показатели

Плотность частиц  (Pn): ибупрофена

                                        крахмала

кг/м3

1208

1308,5

Измерение по пункту 3.2.1.4 Методики

Дисперсный состав порошка

%

Таблица П3.4

Измерение по пункту 3.2.1.5 Методики

Скорость газового потока в вытяжном шкафу на оси,  перпендикулярной

плоскости слоя  порошка (U)

м/сек

0,82

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Расстояние от точки замера скорости до слоя порошка (x)

м

0, 1

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Параметры пылящей поверхности:

       ширина совка

       длина совка

м

м

0,3

0,15

Измерение реальных параметров

Температура в шкафу

оС

25

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Атмосферное давление

мм рт. ст.

740

 

Относительная влажность воздуха

%

50

 

Справочные данные

Ускорение свободного падения (g)

м/с2

9,8

 

Плотность воздуха (Pr)

кг/м3

1,146

Таблица 3.1

Коэффициент динамической вязкости воздуха ( )

кг/м с

0,00001809

 

Технологические параметры

Масса загружаемого препарата (mpij):   

            ибупрофена

            крахмала

кг

60,8

50,0

10,8

Регламент технологического процесса

Продолжительность операции (T)

мин

3,4

Исходя из скорости пересыпки 18 кг/мин

Емкость совка

кг

1,5

 

Размеры загружаемой емкости:           

                длина ширина

м

0,7 0,5

Паспортные данные или измерения

Промежуточные расчетные параметры

Площадь пылящей поверхности (S)

м2

1,64

Таблица 3.2

D95

мкм

0,000038

Таблица П3.4

Кратность обновления слоя (N1)

Раз за операцию

40,5

Таблица 3.3

Коэффициент (kl)

 

4,2

Таблица 3.3

 
3. Дисперсный состав компонентов гранулята ибупрофена приведен в таблице П3.4.
4. По  формуле  (3.1)  рассчитывают  максимальный  размер  частиц порошков,  которые  могут  быть  унесены  газовым  потоком.  Так как плотность ибупрофена ниже платности крахмала, расчет Dmax проводится по ибупрофену:

=0,0000016 м = 1,6 мкм.

5. В соответствии  с  данными  дисперсного  состава  (таблица П3.4) массовая доля  фракции частиц с размером менее Dmax составляет: для крахмала -  = 0,004%,  для  ибупрофена -  = 0,06%.
6. Масса  частиц  mуi  размером не более Dmax в аэрируемом слое порошка составит:
для ибупрофена , кг;
для крахмала      , кг.
7. Удельный выброс порошка Q (г/кг) составит:

, г/кг;

         , г/кг.
8. Максимальный выброс порошка М (г/с) составит:

, г/с;

, г/с.

Пример П3.5. Расчет выделения взвешенных частиц на стадии ручного опудривания таблеток аллохола карбонатом магния в дражировочном чане
1. В соответствии с таблицей П1.1  опудривания таблеток относится к операциям 5-го типа. Расчет производится в соответствии с разделом 3.2.2 данной Методики.
2. Исходные данные для расчета сведены в таблицу П3.7.
Таблица П3.7
Исходные данные для расчета

Показатель

Единица измерения

Значения

Источник информации

Измеряемые показатели

Плотность частиц (Pn) магния карбоната

кг/м3

1257,6

Измерение по пункту 3.2.1.4 Методики

Дисперсный состав порошка

%

Таблица П3.8

Измерение по пункту 3.2.1.5 Методики

Скорость газового потока в  дражировочном чане (U)

м/сек

0,65

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Расстояние от точки замера скорости до слоя порошка (x)

м

0,5

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Температура воздуха

оС

30

Измерение по пункту 3.2.1.7 Методики

Атмосферное давление

мм рт. ст.

740

 

Относительная влажность воздуха

%

100

 

Справочные данные

Ускорение свободного падения (g)

м/с2

9,8

 

Плотность воздуха (Pr)

кг/м3

1,116

Таблица 3.1

Коэффициент динамической вязкости воздуха ( )

кг/м с

0,00001801

 

Технологические параметры

Масса загружаемого препарата (mpij)

кг

1,0

Регламент технологического процесса

Продолжительность операции (T)

мин

0,5

 

Промежуточные расчетные параметры

Коэффициент (kl)

 

1

Таблица 3.3

3. Дисперсный состав порошка магния карбоната приведен в таблице П3.8.

Таблица П3.8

Дисперсный состав порошка магния карбоната

Размер частиц d, мкм

Общая масса частиц, %

мельче d

крупнее d

1

0,015

99,985

1,5

0,020

99,98

2

0,036

99,96

2,5

0,07

99,93

3

0,09

99,91

П р и м е ч а н и е - Дисперсный  состав ориентировочный и не может быть использован для практических расчетов.
4. Рассчитывается максимальный размерDmax частиц магния карбоната, которые могут быть унесены газовым потоком по  формуле (3.1):

= 0,0000005 м = 0,5 мкм.

5. В  соответствии  с данными дисперсного состава массовая доля  фракции частиц с размером менее 1 мкм составляет 0,015%:
6. По  формуле  (3.9)  рассчитывается  масса частиц myмк размером не более Dmax  в загруженном порошке магния карбоната:

кг.

7. Удельный выброс магния карбоната на стадии опудривания Qмк (г/кг) рассчитывается по формуле  (3.4) и составит:

г/кг.

8. По  формуле  (3.5)  рассчитывается максимальный выброс магния карбоната Ммк (г/с):

 г/с.

Пример П3.6. Расчет выделения взвешенных частиц на стадии сушки в кипящем слое гранулята ампициллина
1. Согласно таблице П1.1 сушка в кипящем слое относится к операциям 6-го типа. Расчет производится в соответствии с разделом 3.2.3 настоящей Методики.
2. Исходные данные для расчета сведены в таблицу П3.9.
Таблица П3.7 
Исходные данные для расчета

Показатель

Единица измерения

Значения

Источник информации

Измеряемые показатели

Плотность частиц (Pn):  

                               ампициллина

                               крахмала

                               талька

кг/м3

847,6

1308,5

1780,0

Измерение по пункту 3.2.1.4 Методики

Дисперсный состав порошка

%

Таблица П3.10

Измерение по пункту 3.2.1.5 Методики

Технологические параметры

Состав сухого гранулята (mpij):

                          ампициллина

                          крахмала

                          талька

кг

75,8

18,8

1,92

Регламент технологического процесса

Масса высушиваемого гранулята (mpгр)

кг

96,52

 

Продолжительность операции (T)

мин

65

 

Критический диаметр удерживаемых частиц (Dкр)

м

0,000008

Данные дисперсного анализа пыли из вентиляционной трубы

Размеры высушиваемых гранул:    длина (L)

                радиус (R)

м

0,002

0,0005

Паспортные данные гранулятора или измерения

Промежуточные расчетные параметры

D95

м

0,000026

Таблица П3.10

Средняя плотность(Ргр) компонентов гранулята

кг/м3

 

Таблица 3.2

Площадь пылящей поверхности гранулята (S)

м2

502,8

Таблица 3.2

Коэффициент (kl)

 

2,86

Таблица 3.3

3. Дисперсный состав компонентов гранулята ампициллина приведен в таблице П3.10.

4. Поскольку критический диаметр для фильтрующего материала рукавных фильтров Dкр = 8 мкм, массовая доля  i-той фракции частиц гранулята с диаметром не более 8 мкм составляет: ампициллина – 24,9%; крахмала – 3,59%; талька – 70%.

5. В соответствии с этим на долю частиц меньше Dкр = 8 мкм (фракция, не задерживаемая фильтром) в грануляте приходится: ампициллина – 18,87 кг; крахмала – 0,67 кг; талька – 1,34 кг.

6. Для каждого компонента по формуле (3.11) рассчитывают массу частиц myi  размером не более Dкр в аэрируемом слое порошка:
для ампициллина  кг;
для крахмала         кг;
для талька              кг.

Таблица П3.10

Дисперсный состав порошков компонентов ампициллина

Размер частиц d,

мкм

Общая масса

частиц, %

Размер частиц d, мкм

Общая масса частиц, %

Размер частиц d, мкм

Общая масса частиц, %

мельче d

крупнее

d

мельче d

крупнее d

мельче d

крупнее d

Крахмал

Тальк

Ампициллин

0,5

0,001

99,999

0,5

0,09

99,91

1

0,0086

99,9914

2

0,004

99,996

1,5

0,47

99,53

1,75

0,067

99,933

6

0,94

99,16

3

9,3

90,7

2,25

0,49

99,51

8

3,59

96,41

4

35,9

64,1

3,25

1,54

98,46

10

9,76

90,24

6

58,1

41,9

4,5

4,33

95,67

12

26,11

73,89

8

70,1

29,9

6

11,80

88,20

15

52,8

47,20

10

75,7

24,3

8,5

24,91

75,09

17

82,29

17,17

16

80,9

19,1

13,75

57,53

42,47

19

100,0

 0,0

24

100,0

0,0

26,25

100,0

0,0

П р и м е ч а н и е - Дисперсный  состав ориентировочный и не может быть использован для практических расчетов.
7. По  формуле  (3.4)  рассчитывают  удельный  выброс  компонентов гранулята ампициллина на стадии сушки в кипящем слое:
для ампициллина  г/кг;
для крахмала         г/кг;
для талька              г/кг.
8. По  формуле  (3.5)  рассчитывают максимальный выброс порошка Мij (г/с) от сушки каждого компонента гранулята при производстве ампициллина:

для ампициллина  г/с;

для крахмала         г/с;

для талька              г/с.

Пример П3.7. Расчет выделения взвешенных частиц от таблеточного пресса по производству ампициллина
1. Согласно таблице П1.1  таблетирование относится к операциям 7-го типа. Расчет производится в соответствии с разделом 3.2.4 настоящей Методики.
2. Состав сухого гранулята следующий: ампициллина – 75,8 кг; крахмала – 18,8 кг; талька – 1,92 кг.

3. Удельное выделение загрязняющих веществ (QT) в соответствии с таблицей 3.4 составляет 0,0035 г/с .

4. Рассчитывается максимальный выброс от таблеточной машины марки РТМ 41М2В с ручной загрузкой таблеточной массы компонентов при производстве лекарственного препарата «Ампициллин» по формуле (3.12):

, г/с;

, г/с;

, г/с.

Download